数控车床插削工艺
数控机床车削加工工艺讲解
数控机床车削加工工艺讲解数控机床车削加工工艺是现代制造业中常用的一种工艺，其通过使用数控机床，对工件进行精确的切削加工，以达到产品质量和生产效率的要求。
本文将就数控机床车削加工工艺的原理、工艺流程以及优势进行讲解。
首先，数控机床车削加工工艺的原理是通过数控系统控制机床进行工件的切削加工。
数控系统将加工工艺参数输入到机床上，通过控制伺服系统、工作台运动、刀具切割速度等关键参数，实现对工件的精确控制。
在进行数控机床车削加工工艺时，工艺流程分为以下几个步骤：工件装夹、刀具选择、工艺参数设置、数控代码编制、加工过程监控与调整。
第一步是工件装夹。
在进行加工前，需要将待加工的工件装夹在数控机床上，确保其稳定性和正确位置，以保证加工精度和安全性。
第二步是刀具选择。
根据工件的形状和要求，选择合适的刀具。
刀具的选择包括刀具类型、刀具材料、刀具尺寸以及刀具的形状等因素。
合理选择刀具对于加工的效果和成本都具有重要影响。
第三步是工艺参数设置。
根据工件的材料、形状和要求，设置合适的工艺参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。
合理设置工艺参数可以提高加工效率和加工质量。
第四步是数控代码编制。
根据加工工艺要求，编写数控代码，将加工过程中的各项工艺参数输入到数控机床中，实现对数控机床的控制。
最后一步是加工过程监控与调整。
在加工过程中，应根据加工结果和数控机床的监控功能，实时监控加工质量和机床状态，并根据实际情况进行必要的调整，以保证加工质量和生产效率。
数控机床车削加工工艺具有以下优势：第一，减少人工操作，提高生产效率。
数控机床可以通过数控系统实现对加工过程的全自动控制，减少了人工操作的环节，大大提高了生产效率。
第二，提高加工精度和稳定性。
数控机床利用数控系统的高精度控制，可以实现对加工过程的高精度控制，提高了加工精度和稳定性。
第三，可编程性强，适应性广。
数控机床可以通过编写不同的数控代码，实现对不同工件的加工，具有较强的可编程性和适应性。
数控车床零件的工艺分析及编程典型实例
数控车床零件的工艺分析及编程典型实例更新日期：来源：数控工作室根据下图所示的待车削零件，材料为45号钢，其中Ф85圆柱面不加工。
在数控车床上需要进行的工序为：切削Ф80mm 和Ф62mm 外圆；R70mm 弧面、锥面、退刀槽、螺纹及倒角。
要求分析工艺过程与工艺路线，编写加工程序。
图1 车削零件图1.零件加工工艺分析(1)设定工件坐标系按基准重合原则，将工件坐标系的原点设定在零件右端面与回转轴线的交点上，如图中Op点，并通过G50指令设定换刀点相对工件坐标系原点Op的坐标位置（200,100）(2)选择刀具根据零件图的加工要求，需要加工零件的端面、圆柱面、圆锥面、圆弧面、倒角以及切割螺纹退刀槽和螺纹，共需用三把刀具。
1号刀，外圆左偏刀，刀具型号为：CL-MTGNR-2020/R/1608 ISO30。
安装在1号刀位上。
3号刀，螺纹车刀，刀具型号为：TL-LHTR-2020/R/60/1.5 ISO30。
安装在3号刀位上。
5号刀，割槽刀，刀具型号为：ER-SGTFR-2012/R/3.0-0 IS030。
安装在5号刀位上。
(3)加工方案使用1号外圆左偏刀，先粗加工后精加工零件的端面和零件各段的外表面，粗加工时留0.5mm的精车余量；使用5号割槽刀切割螺纹退刀槽；然后使用３号螺纹车刀加工螺纹。
(4)确定切削用量切削深度：粗加工设定切削深度为3mm，精加工为0.5mm。
主轴转速：根据45号钢的切削性能，加工端面和各段外表面时设定切削速度为90m/min；车螺纹时设定主轴转速为250r/min。
进给速度：粗加工时设定进给速度为200mm/min，精加工时设定进给速度为50mm/min。
车削螺纹时设定进给速度为1.5mm/r。
2.编程与操作(1)编制程序(2)程序输入数控系统将程序在数控车床MDI方式下直接输入数控系统，或通过计算机通信接口将程序输入数控机床的数控系统。
然后在CRT 屏幕上模拟切削加工，检验程序的正确性。
插铣法特点及加工应用
工件加工质量。③刀具悬伸长度较大，这对于工件 凹槽或表面的铣削加工十分有利。④能实现对高温 （3）多用性 由双刃刀片用六轴多工位集成专 用磨床的结构可知，其同样适用于单刃刀片的加 工。
7. 结语
双刃刀片用六轴多工位集成专用磨床采用了多 工位集中方式，两处前刀面、两处第二后角、两处 第一后角，一次装夹连续加工成型，避免了传统方 法六处磨削，分六个工序逐个完成的缺陷；避免了 多次装夹的误差；避免了多次测量和装夹对刃口的 损伤；该磨床采用高速磨削，磨削面表面粗糙度值 R a达到0.2μm。实现了高精度、高效率、大大降低 劳动强度，达到“材料进去，产品出来”的设计要 求。实现了对长度在1.5m以上的大尺寸双刃刀片的 高精度磨削，取得了良好的效果和效益。双刃刀片 用六轴多工位集成专用磨床具有国内领先和世界先 进水平，同时具有新颖性、独创性和实用性，2012 年获得国家发明专利。 （收稿日期：20121010）
图3 方肩铣刀
成品零件如图 7 所 示。 刀具消耗量
图7 插铣半成品工件图
型号：EMP01-040-G32-AP16-04，直径40mm， 齿数：4齿。 使用刀片 A P K T160408-P M Y B G202 ，铣刀 安装 4 片刀片。铣刀切削参数： f =1 500r/m i n ， v f=400mm/min，a e=40mm，a p=2mm，从毛坯外形
图6 插铣刀示意
使用刀片SCMT 120612T-M14 F40M，插铣刀 安装 4 片刀片，每片刀片有 4 个切削刃。插铣刀切 削参数：f=1 500r/min，vf=150mm/min，ae=8mm， a p =35m m 。从毛 坯外形 55m m × 106m m 加工成半
图2 零件成形图片
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刨削插削拉削工艺介绍及应用
刨削插削拉削工艺介绍及应用一、刨削工艺：刨削是利用刨床进行金属材料的加工工艺，通过切削刀具对工件进行旋转切削，实现加工的目的。
刨削适用于平面、曲面、槽、凸台等各种形状的工件加工。
其优点是加工精度高，表面质量好，但加工效率较低。
刨削工艺的应用：1.平面加工：刨床通过切削刀具对工件进行旋转切削，可以实现对平面的粗、中、精加工，广泛应用于制造各种平面结构的零件。
2.曲面加工：通过更换合适形状的切削刀具，可以实现对各种曲面的加工，如凹、凸面、曲线等，适用于制造车削机床主轴箱、引导轨道等曲线形状复杂的零部件。
3.细加工：刨削工艺可以使工件表面达到较高的光洁度和精度，适用于制造需要高精度和表面质量的工件，如刀模、测量工具、光学仪器等。
二、插削工艺：插削是利用插床进行金属材料的加工工艺，通过切削刃具对工件进行直线前进或旋进切削，实现加工的目的。
插削适用于薄壁管件、孔、凹槽等部位的加工，其优点是加工精度高、加工效率稍低。
插削工艺的应用：1.薄壁管件加工：插床通过切削刃具对薄壁管件进行加工，可以实现对管件内外径的加工，如加工钢管、铜管等，广泛应用于汽车、工程机械等行业。
2.孔加工：插削工艺可以实现对孔的精密加工，如毛细管、喷油嘴孔等，适用于制造小孔直径较精密的零件。
3.凹槽加工：插床通过切削刃具对工件表面进行切削，可以实现对各种形状、尺寸的凹槽和槽的加工，如齿轮、销槽等。
三、拉削工艺：拉削是利用拉床进行金属材料的加工工艺，通过钳爪夹持工件，通过切削刀具对工件进行旋转切削，实现加工的目的。
拉削适用于加工圆柱、圆锥、球面等各种形状的工件，其优点是加工精度高、加工效率较高。
拉削工艺的应用：1.圆柱加工：拉床可以实现对各种直径大小的圆柱形状的加工，如轴、轴套等。
2.锥面加工：拉床可以实现对各种锥面的加工，如锥孔、锥柱等，适用于制造锥形零件。
3.球面加工：通过更换合适形状的切削刀具，拉床可以实现对不同半径的球体的加工，如滚珠轴承、摩擦轮等。
刨插削加工通用工艺
刨插削加工通用工艺范围本守则规定了刨、插削加工的工艺规则，适用于本公司的刨、插削加工。
2 刀具的装夹2.1 装夹刨刀时，刀具伸出的长度尽量短些，并注意刀具和工件的凸出部分是否相碰。
2.2 插刀杆应与工作台面垂直。
2.3装夹插槽刀和成形插刀时，其主切削刃中心线应与圆工作台中心平面线重合。
2.4装夹平头插刀时，其主切削刃应与横向进给方向平行，以保证槽底与侧面的垂直度。
3 工件的装夹3.1 在平口钳上装夹3.1.1平口钳在工作台上装夹要有正确的位置。
必要时应用百分表找正。
3.1.2 工件下面垫适当厚度的平行垫铁，夹紧工件时应使工件紧密地靠在垫铁上。
3.1.3 工件高出钳口或伸在钳口两端不应太多，以保证夹紧可靠。
3.2 多件划线毛坯同时加工时，必须按各件的加工线找正到同一平面上。
3.3在龙门刨床上加工重而窄的工件，需偏于一侧加工时，应尽量两件同时加工或加配重。
3.4 工件装夹以后，应先用点动开车，检查各部位是否碰撞，然后校准行程长度。
4 刨、插销加工刨削薄板类工件时，根据余量情况，多次翻面装夹加工，以减少工件的变形。
4.2 刨、插削有空刀槽的面时，应降低切削速度，并严格控制刀具行程。
4.3 在精刨时发现工件表面有波纹和不正常声音应停机检查。
4.4在龙门刨上加工大平面时应采用多刀刨削。
4.5一般使用的刨削用量金属切削加工通用工艺范围本守则规定了各种金属切削加工应共同遵守的规则，适用于本公司的金属切削加工。
2 加工前的准备2.1 操作者接到加工任务后，应借领加工所需的产品图样。
2.2 根据产品图样及技术要求，有工艺规程的应看清、看懂，无工艺规程的按通用工艺制定自己的加工工步。
有疑问之处找有关技术人员问清后再进行加工。
2.3 按产品图样及工艺要求复核工件毛坯或半成品是否符合要求，有问题应找有关人员反映，待处理后方能进行加工。
2.4 根据图样中的尺寸以及工艺要求，准备好所需的工、卡、量具以及工艺装备。
对新工艺装备要熟悉其使用要求，操作方法，且不可随意拆卸或更换零件。
数控车床 加工工艺流程
数控车床加工工艺流程
《数控车床加工工艺流程》
数控车床是一种能够自动执行加工操作的数控机床，常用于对金属零件进行精密加工。
其加工工艺流程一般包括以下几个步骤：
1. 设计加工工艺：在进行数控车床加工之前，需要根据零件的设计要求和材料特性，确定加工工艺。
这包括确定加工方案、刀具选用、加工工序等。
2. 编写数控程序：根据设计好的加工工艺，编写数控程序。
数控程序是告诉数控车床如何加工零件的指令，包括刀具路径、进给速度、转速等。
3. 装夹工件：将待加工的工件装夹到数控车床的工作台上，并进行对位、夹紧等操作，以确保工件在加工过程中保持固定位置和姿态。
4. 装夹刀具：根据数控程序要求，选择合适的刀具并安装到数控车床上。
刀具的选择和安装对加工质量和效率有着重要的影响。
5. 开始加工：输入数控程序，启动数控车床，并开始加工。
在加工过程中，数控车床会按照预先编写的程序自动执行切削、进给和退刀等操作。
6. 检测加工质量：在加工完成后，需要对加工零件进行质量检测。
这包括尺寸、表面粗糙度、形位公差等检测。
7. 完成工件：经过质量检测合格的零件，经过清洁、防锈等处理后，即可完成整个加工流程。
数控车床加工工艺流程的每一个步骤都需要严格执行，以确保零件加工的精度和质量。
同时，随着数控技术的不断发展和完善，数控车床加工工艺流程也在不断提高，为制造业的发展提供了更加高效和精密的加工手段。
cnc数控插铣加工使用方法大全这个太实用了
cnc数控插铳加工使用方法大全这个太实用了CNC插铳加工大幅提高切削效率和刀具寿命在提高金属切削效率上所取得的许多重大进展，都是刀具制造商、机床制造商和软件开发商共同努力的结果。
插铳（Z轴铳削）加工就是一个很好的例子。
插铳加工时，旋转的刀具沿着Z轴方向直接向下切入工件，并沿Z轴向上退刀，然后在X轴或Y轴方向横移一段距离, 再进行与上一次切削部分重叠的垂直切削，切除更多的工件材料。
插铳加工有许多好处。
尤其是在长悬伸加工中（如铳削深模腔），传统的平面铳削方式（即从工件一侧铳到另一侧）为了尽量减小会引起颤振的侧向力，不得不降低切削速度。
而在插铳时，切削力直接传入机床主轴和工作台，因此可获得比传统铳削方式高得多的金属去除率。
据AMT软件公司介绍，该公司开发的Prospector CAM软件包中纳入了插铳功能，与使用纽扣型面铳刀的传统平面粗铳相比，插铳加工的金属去除率至少可以提高50%。
由于插铳能最大限度地减小作用于机床零部件的横向负荷，因此能用于刚性不足的老式机床或轻型机床，以提高生产率。
斗山机床公司营销经理John Ross对插铳可以减小作用于低性能机床上的切削力的说法表示赞同，但他补充说，在结构设计有利于插铳加工的新型机床上，能够最大限度地发挥该工艺的优势。
他指出，由于插铳切削力直接传入机床主轴和工作台，因此可以最大限度地减少因工件夹持不牢而产生的各种问题。
英格索尔（Ingerso）l刀具公司模具生产线产品经理Bill 尸^^^蓑示，插铳有助于减少传入刀具和工件中的切削热。
他说，“插铳加工时，传入工件的热量并不多，因为刀具旋转时切入和切出工件的速度很快。
只有移动步距的很小一部分工件与刀具接触。
”在切削难加工材料（如不锈钢、高温合金和钛合金）时，这一特点特别具有优势。
Fiorenza在进行插铳演示时解释说，“通常，金属切屑的温度很高，你甚至可以在切屑堆中烤热一块三明治。
然而，当插铳加工结束时，你可以马上把自己的手放在工件上，而且摸起来感觉比较凉。
数控车床工艺流程
数控车床工艺流程
《数控车床工艺流程》
数控车床是一种高精度、高效率的机床，在现代制造业中得到了广泛应用。
数控车床的工艺流程是指在使用数控车床进行加工时，所需的加工步骤和相关工艺。
下面将介绍数控车床的工艺流程。
首先，确定加工零件的材料和图纸。
在进行数控车床加工之前，需要明确加工零件的材料和相关图纸，包括零件的尺寸、形状、加工精度等参数。
其次，编写加工程序。
在确定了加工零件的相关参数后，需要根据零件的形状和加工要求，编写数控车床的加工程序。
加工程序可以通过CAD/CAM软件进行编制，然后上传至数控车
床的控制系统中进行加工。
然后，进行夹紧和装夹。
在进行数控车床加工之前，需要将加工零件固定在数控车床上，通常采用夹具进行夹紧，确保加工时零件的稳定性和精度。
接着，进行工件的粗加工。
在数控车床的工艺流程中，先进行粗加工，包括车削、铣削、钻孔等，去除多余的材料，使其形状和尺寸逐渐接近图纸要求。
最后，进行工件的精加工和表面处理。
在粗加工完成后，需要进行工件的精加工，包括对尺寸和形状的精密加工，对表面进
行打磨和抛光等处理，以保证工件的加工精度和表面质量。
通过上述工艺流程，数控车床可以完成对工件的高精度加工，为现代制造业提供了可靠的加工手段。
随着科技的不断进步和数控技术的发展，数控车床的工艺流程也会不断完善和优化，为制造业的发展带来更多的机遇和挑战。
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削加工性能良好。选用管料毛坯，按照车端面、 车外圆、车内孔、车内沟槽、插直槽、切断，最 后反面倒角的工艺路线加工（工序卡见附表）。
切削速度 / m·min-1 150 150 200 120 160 80 8 8 120 60 进给量 / mm·r-1 0.15 0.4 0.1 0.25 0.1 0.1 0.1 切削深度 / mm 0.25 1 0.15 1 0.15 0.3 0.03
F10000）。 （3）数控系统和伺服系统有较高的响应速 度。
2. 零件图及工艺分析
零件如图2所示，该零件材料为铝基合金，切
1. 数控车床功能 介绍及要求
图 1
我校有德马吉（CTX400）全功能型数控车床, 配置海德汉(HEIDENHAIN4290)数控系统，该设备 综合性能较优越，同时具备了插削等功能的要求： （1）机床主轴能准停、分度、锁死并能承受 一定的冲击力。 （2）刀具线性进给速度能达到10m/min（G94
对减小，所以在工件与砂轮的往复动作下，φ 13mm 的键槽上端被加工合格。下一步用鸡心卡箍卡住
格。再下一步，精加工刀杆7:24的留磨部分。由于 精磨量较小，再加工剩余部分不会对产品本身质量 造成影响，所加工的刀杆也就可以达到工艺和图样 的要求。 （收稿日期：20121219）
φ 13mm的小端，加工键槽凹出的部分，经过一定时
图 4
因为刀具在两内沟槽之间加工，所以编程起终 点都要充分考虑，以免干涉、过切或欠切。主轴 先锁定在0°位置上，经过粗插、精插第一条直油 槽，主轴旋转60°再锁定，依次完成6条直油槽的 加工，程序如下：
T4 M108 G94 F8000 G0 X28 Z10 G0 Z-9 M19 C0 G0 X30 G81 X31.9 Z-43 I0.3 G0 X31.5 G81 X32 Z-43 I0.03 M19 C60 … M19 C120 … M19 C300 … G0 X28 G0 Z200 M30
utting Tools
5. 海德汉数控系统参考插削加工程序
图 3
如图4所示，O 点为工件坐标系原点，插刀的对 刀方法可采用试插法（不能试切），即主轴开低转 速，插刀刚刚擦到工件端面和内孔壁即可。
刀杆材料为40Cr调质处理，做成圆柄，铣一基 准面在刀夹套内得到定位并夹紧，刀杆前端用线切 割对中割出10m m×10m m方孔（与基准面平行） 用于安装刀片，最前端设计一螺钉孔用于锁紧刀 片，我们可以预先准备好常用刀片，用时更换非常 方便。 注意事项： （1）选用时要充分考虑工件内孔尺寸及刀杆 尺寸、刀片尺寸，以免干涉。 （2）如果加工盲孔还要充分考虑刀杆前端锁 紧螺钉，以免发生碰撞。 （3）刀位点必须在刀片中心，才能保证与主 轴中心高对齐。 （4）此刀杆其实是车削加工中通用刀杆。
C刀 具
utting Tools
数控车床插削工艺探讨
武汉技师学院 （湖北 430051） 卢闪闪 胡树武
随着全功能型数控车床的普及，我们开发出了 在数控车床上刨削、插削、拉削等复合加工工艺。 使得工序高度集中，弥补了普通插床加工效率低、 劳动强度大、加工精 度不便控制等诸多弊 端。本文以分度式内 封闭直油槽（见图1） 直接在数控车床上插 削展开工艺探讨。
4. 插削工艺难点分析
插削本身就是一种强力、挤压成形加工，难点 颇多。以此例而言，易选用高速钢（W18C r4V） 刀片以适应低速和冲击性加工，刀具前角以10°～ 15°为宜、后角以2°～3°为宜。刃口用油石充分 打磨，才能既保证加工表面粗糙度、又保证刀具寿 命。 在进刀路线上也要经过大量反复试验才能得到 较为理想的状态。根据材料的硬度不同，插削时刀 杆会产生不同程度的让刀现象，即编程尺寸已经到 位但实际尺寸还不到位。因此，以较难加工的材料 插削为例，先在刀具刚性允许的前提下粗插，留一 定余量，此时加工尺寸并没有到达编程尺寸，所
加工工序卡
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 工序内容 装夹毛坯，伸出卡爪60mm 车端面（分两刀加工） 粗车外圆 精车外圆 粗车内孔 精车内孔 车内沟槽 粗插直槽 精插直槽（分3~5刀加工） 切断 反面倒角 刀具类型/刀具号 80°外圆端面车刀/T1 80°外圆端面车刀/T1 80°外圆端面车刀/T1 80°内孔车刀/T2 80°内孔车刀/T2 3mm内槽车刀/T3 R1.5mm仿形插刀/T4 R1.5mm仿形插刀/T4 3mm切断刀/T5 45°内孔倒角刀/T6
间的往复操作，磨削φ 13mm的另一端也被加工合
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2013年 第8期
冷加工
C刀 具
3. 插刀的设计
内封闭直油槽为360°圆周上6等分槽，设备完 全可以保证；槽截面为R 1.5m m半圆形，需要手工 刃磨成形刀片或定制特殊刀片。为适应插削加工轮 廓要素的频繁改型，我们设计了德马吉车床专用插 刀刀杆，如图3所示。 以要安排回头半精插（以每刀进0.1mm为宜）以消 除粗插的让刀现象。最后的精加工余量再以每刀 0.05m m进刀至图示要求尺寸，此时要注意精插也 会有让刀，建议在精加工原路上再精光3～5刀。 当然，对于铝基合金及铜基合金而言，还没那 么复杂。经过试验，粗插每刀进给0.3～0.5mm，留 0.1mm余量；精插每刀进给0.03～0.05mm，最后精 光2～3刀即可。切削速度易选5～8m/min为宜，在 批量生产时尺寸的稳定性和表面粗糙度的一致性都 得到了验证。
6. 结语
内封闭直油槽广泛应用于滑动轴承、衬套等零 件的设计，在数控车床上插削使其加工效率提高10 倍甚至更高。因此，这种新型工艺方法的研究就显 得更有意义。 （收稿日期：20121212）
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