03-单元三——零件的内轮廓加工PPT课件
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内外轮廓切入切出路线
内外轮廓进出刀方式在现代模具生产中,对零件的美观度及功能要求越来越高,因此对模具加工技术也提出了更高的要求。
刀具切入和切出时的接刀痕迹严重影响轮廓的表面质量,在确定加工方案时,应合理设计刀具切入、切出的位置及路线,在保证安全的前提下,尽量减少刀刃切痕,保证零件曲面的平滑过渡。
进刀方式；是指加工零件前，刀具接近工件表面的运动方式。
退刀方式：是指零件加工结束后，刀具离开工件表面的运动方式。
进刀退刀路线：是为了防止过切、碰撞和飞边在切入前和切出后设置的引入到切入点和从切出点引出的线。
一、外轮廓加工常用的切入切出路线在铣削轮廓表面时一般使用立铣刀的侧刃进行切削。
对于二维轮廓加工，为了避免在加工过程中产生过切现象，通常采用的加工路线为：从起刀点下刀到下刀点—沿切向切入工件---轮廓铣削---刀具向上抬刀退离工件---返回起刀点。
一、外轮廓加工常用的切入切出路线铣削平面工件外轮廓时，一般使用立铣刀的侧刃进行切削。
刀具切入工件时，应避免沿工件外轮廓的法向切入，而应沿切削起始点的延长线逐渐切入工件，以保证工件曲线的平滑过渡。
在切离工件时，也应避免在切削终点处直接抬刀，要沿着切削终点的延长线逐渐切离工件，如图所示一、外轮廓加工常用的切入切出路线当用圆弧插补方式铣削外整圆时，如图所示一、外轮廓加工常用的切入切出路线要安排刀具从切向进入圆周铣削加工，当整圆加工完毕后，也不要在切点处直接退刀，而应让刀具沿切线方向多移动一段距离，以免取消刀补时刀具与工件表面相碰，造成工件报废。
二、内轮廓加工常用的切入切出路线铣削封闭的槽类零件和内轮廓零件的进刀、退刀方式类似。
铣削内轮廓时，若内轮廓曲线不允许外延，刀具只能沿内轮廓曲线的法向切入、切出，此时刀具的切入、切出点应尽量选在内轮廓曲线两几何要素的交点处。
当内部几何要素相切无焦点时，为防止刀补取消时在轮廓拐角处留下凹口，刀具切入、切出点应远离拐角。
内轮廓圆弧加工时切入、切出路线的选择。
项目三轮廓加工ppt
四、刀具半径补偿功能
为保证轮廓的加工精度和生产效率，要求粗加 工时尽量选择直径较大的铣刀进行铣削，便于 多余材料的快速去除；精加工则选择相对较小 直径的铣刀，从而保证轮廓的尺寸精度及表面 粗糙度。编写程序时，需考虑铣刀进刀与退刀 的位置，尽量选在轮廓的节点处或沿着轮廓的 切向进行；为简化程序，将轮廓铣削程序作为 子程序进行编写，通过给定不同的刀具半径补 偿，用于粗精加工中。
在进行数控编程时，都是根据刀具中心轨迹进 行编程。而在进行二维轮廓铣削时，由于刀具 存在一定的直径，使刀具中心轨迹与零件轮廓 不重合，如图3-7所示。
图3-7 刀具半径补偿功能
若不采用刀具半径自动补偿功能，编程员必须 依据图样尺寸要求结合刀具半径计算刀具中心 坐标位置，根据这个坐标进行编程。如果运用 进给控制指令，结合刀具补偿功能加工如图 3-7所示的外形轮廓零件时，刀具中心坐标计 算工作就可以省去，编程时直接按照工件轮廓 尺寸进行编程即可。
图3-3 内圆铣削
图3-4有交点内轮廓加工刀具的切入切出
2、铣削封闭的内轮廓表面
铣削封闭的内轮廓表面时，若内轮廓曲线允许 外延，则应沿切线方向切入切出。
铣削封闭的内轮廓表面时，若内轮廓曲线不允 许外延，则刀具只能沿内轮廓曲线的法向切入 切出，并将其切入、切出点选在零件轮廓两几 何元素的交点处，如图3-4所示。
（a）人工预刀补编程
（b）刀具半径补偿的功能
图3-8 人工预刀补编程
在加工运行时，控制系统将根据程序中的刀补 指令自动进行相应的刀具偏置，确保刀具切削 出符合要求的轮廓。
利用机床自动进行刀补计算的方法，可大大简 化计算及编程工作，并且还可以利用同一个程 序、同一把刀具，通过设置不同大小的刀具半 径偏置值而逐步减少切削余量的方法来达到粗、 精加工的目的，如图3-9 所示。
常用机械加工方法PPT课件
1.生产效率高：由于拉刀是多齿刀具，同时参加工作的刀齿数较多，同时参与 切削的切削刃较长，并且在拉刀的一次工作行程中能够完成粗—半精—精加工， 大大缩短了根本工艺时间和辅助时间。
2.加工精度高，外外表粗糙度小：拉刀具有校准局部，其作用是校准尺寸，修光 外表，并可作为精切齿的后备刀齿。拉削的切削速度较低，切削过程比较平稳， 并可防止积屑瘤的产生。一般拉孔的精度为IT8～IT7，外表粗糙度Ra值为～
m。
3.拉床结构和操作比较简单：拉削只有一个主运动。但拉削时切削速度较低。刃 磨一次可以加工数以千计的零件，刀具磨损较慢，一把拉刀又可以重磨屡次。
4.拉刀本钱高：由于拉刀的结构和形状复杂,制造成精度和外表质量要求较高。
5.不能拉削加工盲孔、深孔、阶梯孔及有障碍的外外表,拉削不能纠正孔的位置 误差。
拉削的应用范围：
4.加工精度：加工精度一般为IT8～IT7，外表粗糙度Ra值为～ m。
铣削的主要应用：
铣削主要用来加工平面(包括水平面、垂直面和斜面)、沟槽、成形面和
切断等。单件、小批生产中，加工小、中型工件多用升降台式铣床(卧式 和立式两种)。 加工中、大型工件时可以采用龙门铣床。龙门铣床与龙门刨床相似，有
3～4个可同时工作的铣头，生产率高，广泛用于成批和大量生产中。在 单件小批生产中，有些盘状成形零件，也可以用立铣刀在立式铣床上加 工。
工作原理：利用移动的金属丝作工具 电极，并在金属丝和工件间通以脉冲电流， 利用脉冲放电的腐蚀作用对工件进行切割 加工的。
由于它利用的是丝电极，因此，只能 作轮廓切割加工。
常用电极丝有钼丝与铜丝，钼丝主要 用于往复走丝加工如快丝线切割，而铜丝 电极那么主要用于慢丝线切割，一次性加 工。
适用加工范围 加工各种精密模具：如冲模、复合模、 粉末冶金模、挤出模、塑料模、胶木模 等。
2.加工精度高，外外表粗糙度小：拉刀具有校准局部，其作用是校准尺寸，修光 外表，并可作为精切齿的后备刀齿。拉削的切削速度较低，切削过程比较平稳， 并可防止积屑瘤的产生。一般拉孔的精度为IT8～IT7，外表粗糙度Ra值为～
m。
3.拉床结构和操作比较简单：拉削只有一个主运动。但拉削时切削速度较低。刃 磨一次可以加工数以千计的零件，刀具磨损较慢，一把拉刀又可以重磨屡次。
4.拉刀本钱高：由于拉刀的结构和形状复杂,制造成精度和外表质量要求较高。
5.不能拉削加工盲孔、深孔、阶梯孔及有障碍的外外表,拉削不能纠正孔的位置 误差。
拉削的应用范围：
4.加工精度：加工精度一般为IT8～IT7，外表粗糙度Ra值为～ m。
铣削的主要应用：
铣削主要用来加工平面(包括水平面、垂直面和斜面)、沟槽、成形面和
切断等。单件、小批生产中，加工小、中型工件多用升降台式铣床(卧式 和立式两种)。 加工中、大型工件时可以采用龙门铣床。龙门铣床与龙门刨床相似，有
3～4个可同时工作的铣头，生产率高，广泛用于成批和大量生产中。在 单件小批生产中，有些盘状成形零件，也可以用立铣刀在立式铣床上加 工。
工作原理：利用移动的金属丝作工具 电极，并在金属丝和工件间通以脉冲电流， 利用脉冲放电的腐蚀作用对工件进行切割 加工的。
由于它利用的是丝电极，因此，只能 作轮廓切割加工。
常用电极丝有钼丝与铜丝，钼丝主要 用于往复走丝加工如快丝线切割，而铜丝 电极那么主要用于慢丝线切割，一次性加 工。
适用加工范围 加工各种精密模具：如冲模、复合模、 粉末冶金模、挤出模、塑料模、胶木模 等。
第七章内轮廓加工ppt课件
加工深孔，用深孔钻削循环加工格式，其中e=1，k=20， F=0.1，程序如下：
深孔钻削循环加工
认识到了 贫困户 贫困的 根本原 因，才 能开始 对症下 药，然 后药到 病除。 近年来 国家对 扶贫工 作高度 重视， 已经展 开了“ 精准扶 贫”项 目
认识到了 贫困户 贫困的 根本原 因，才 能开始 对症下 药，然 后药到 病除。 近年来 国家对 扶贫工 作高度 重视， 已经展 开了“ 精准扶 贫”项 目
（续表）
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（2）加工圆柱孔和圆锥孔，运用G71、G70指令编写加工程序。
镗圆锥孔零件图
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钻孔时的背吃刀量
式中 vc——切削速度，m/min；
D——钻头的直径，mm； n——主轴转速，r/min。 用高速钢麻花钻钻钢料时，切削速度一般选vc＝15～ 30m/min；钻铸铁时vc＝10～25m/min。
认识到了 贫困户 贫困的 根本原 因，才 能开始 对症下 药，然 后药到 病除。 近年来 国家对 扶贫工 作高度 重视， 已经展 开了“ 精准扶 贫”项 目
（2）指令说明 e：回退量 该值为模态值，可由参数5319号指定。由程序指 令修改。
X：最大切深点的X轴坐标，通常不指定。 Z：最大切深点的Z轴坐标。 △i：X方向的进给量（不带符号），通常不指定。
△k：每次加工深度（不带符号）。 △d：刀具在切削底部的退刀量，通常不指定。 F ：进给速度。
深孔钻削循环加工
认识到了 贫困户 贫困的 根本原 因，才 能开始 对症下 药，然 后药到 病除。 近年来 国家对 扶贫工 作高度 重视， 已经展 开了“ 精准扶 贫”项 目
认识到了 贫困户 贫困的 根本原 因，才 能开始 对症下 药，然 后药到 病除。 近年来 国家对 扶贫工 作高度 重视， 已经展 开了“ 精准扶 贫”项 目
（续表）
认识到了 贫困户 贫困的 根本原 因，才 能开始 对症下 药，然 后药到 病除。 近年来 国家对 扶贫工 作高度 重视， 已经展 开了“ 精准扶 贫”项 目
（2）加工圆柱孔和圆锥孔，运用G71、G70指令编写加工程序。
镗圆锥孔零件图
认识到了 贫困户 贫困的 根本原 因，才 能开始 对症下 药，然 后药到 病除。 近年来 国家对 扶贫工 作高度 重视， 已经展 开了“ 精准扶 贫”项 目
钻孔时的背吃刀量
式中 vc——切削速度，m/min；
D——钻头的直径，mm； n——主轴转速，r/min。 用高速钢麻花钻钻钢料时，切削速度一般选vc＝15～ 30m/min；钻铸铁时vc＝10～25m/min。
认识到了 贫困户 贫困的 根本原 因，才 能开始 对症下 药，然 后药到 病除。 近年来 国家对 扶贫工 作高度 重视， 已经展 开了“ 精准扶 贫”项 目
（2）指令说明 e：回退量 该值为模态值，可由参数5319号指定。由程序指 令修改。
X：最大切深点的X轴坐标，通常不指定。 Z：最大切深点的Z轴坐标。 △i：X方向的进给量（不带符号），通常不指定。
△k：每次加工深度（不带符号）。 △d：刀具在切削底部的退刀量，通常不指定。 F ：进给速度。
内轮廓加工
2.编程举例（G71指令）
编写如图所示零 件的加工程序， 毛坯预先钻φ8 内孔。
●采用内径粗车循环指令编 写加工程序； ●以工件右端面中心为工件 坐标系原点；
●将循环起点设置在直径为 φ6，距离端面为5㎜的地方， 选择切削深度为1.5㎜（半 径值），退刀量为1㎜；
●X方向精加工余量为0.4㎜， Z方向精加工余量为0.1㎜。
N20
Z0.0; S800; G70 P10 Q20; G40 G00 Z50.0; X100.0; M05; M30;
二、端面切槽循环指令编程 （G74）
1．指令格式（1）
1．指令格式（2）
G74 R（e）； G74 X（U） Z（W） P（Δi）Q（Δk）R（Δd）F ； e—退刀量，该值是模态值； X（U）、Z（W）—切槽终点处坐标值； Δi—刀具完成一次轴向切削后，在X方向的移动量（该值 用不带符号的半径值表示）； Δk—Z方向每次切削深度（该值用不带符号的值表示）； Δd—刀具在切削底部的退刀量，d的符号总是“+”值； F—切槽进给速度。 该循环可实现断屑加工，如果X（U）和P（Δi）都被忽略， 则是进行中心孔加工。
3．编程举例（1）
加工如图所示的端 面环形槽及中心孔 零件，编写加工程 序。
3．编程举ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ（2）
以工件右端面中心 为工件坐标系原点， 切槽刀刀宽为3㎜， 以左刀尖为刀位点； 选择φ10钻头进行 中心孔加工。
O2024 3．编程举例（3） T0101; G99 M03 S600; G00 X24.0 Z2.0; G74 R0.3; G74 X20.0 Z-5.0 P2000 Q2000 F0.1; G00 X100.0 Z50.0; T0202; G00 X0.0 Z2.0; G74 R0.3; G74 Z-28.0 Q2000 F0.08; G00 X100.0 Z50.0; M05; M30;
零件外轮廓加工ppt课件
指令格式：
刀具半径补偿的建立：
X Y __ X Z __ Y Z __
D __
刀具补偿起刀时必须为G00或G01 左、右刀补的设置
刀具半径补偿（G41、G42、G40 Z __ Y Z __
刀具半径补偿（G41、G42、G40）
（1）刀补的建立
当刀具从起点接近工件时， 刀具中心从与编程轨迹重合 过渡到与编程轨迹偏离一个 偏置量的过程。 如图，OA段 为建立刀补段， 必须用直线 G01编程，示例程序段如下： G41G01X50.0Y40.0F100 D01；
G00 Z50. M9; G28 G91 Z0; G28 G91 X0 Y0;
M30; %
程序结束。
加工中心（铣）的编程基础
注意！ 1.工件坐标系在编制加工程序时使用。 2.不同工件的工件坐标系不同。 3.工件坐标系是建立在机床坐标系中的。
轮廓零件的数控铣削加工
5、加工实施：
（1）输入并校验各程序。 （2）设定工件坐标系及各刀长补正。 （3）保持机床正常状态开始加工。 （4）注意观察加工过程中的现象和声音。
#2=2; WHILE [#2 LE 6] DO2;
G1 Z-#2 F150; #3=1;
WHILE [#3 LE 2] DO3; G1 G41 X20. Y-50. F200
D#3; G3 X0 Y-30. R20.;
G1 X-27.; G2 X-32.Y-16.R8.; G3 X-32.Y16. R20; G2 X-27.Y30. R8.;
2.可使粗加工的程序简化，如 图，通过有意识地改变刀具半 径补偿量，则可以用同一把刀 具、同一程序、不同的切削余 量完成切削。
刀具
工件
刀具半径补偿（G41、G42、G40）
典型零件的数控铣削加工工艺ppt课件
数量 刀长/mm
加工表面
Φ6高速钢立铣刀 1
20
粗加工凸轮槽内外轮廓
2 T02 Φ6硬质合金立铣刀 1
20
精加工凸轮槽内外轮廓
编制
审核
批准
共页 第页
火灾袭来时要迅速疏散逃生，不可蜂 拥而出 或留恋 财物， 要当机 立断， 披上浸 湿的衣 服或裹 上湿毛 毯、湿 被褥勇 敢地冲 出去
六、确定切削用量
火灾袭来时要迅速疏散逃生，不可蜂 拥而出 或留恋 财物， 要当机 立断， 披上浸 湿的衣 服或裹 上湿毛 毯、湿 被褥勇 敢地冲 出去
二、制定工艺过程
• ①普通铣床：铣底平面。GO • ②立式钻床：钻中心孔，钻、镗Φ20、
Φ12两个孔。GO • ③数控铣床：粗铣凸轮槽内外轮廓。GO • ④数控铣床：精铣凸轮槽内外轮廓。GO • ⑤钳工：矫平底面、表面光整、尖边倒
角。 • ⑥表面处理
火灾袭来时要迅速疏散逃生，不可蜂 拥而出 或留恋 财物， 要当机 立断， 披上浸 湿的衣 服或裹 上湿毛 毯、湿 被褥勇 敢地冲 出去
三、确定装夹方案
• 根据零件的结构特点，加工 Φ20、Φ12两个孔时，以底面A 定位（必要时可设工艺孔）， 采用螺旋压板机构夹紧。
• 加工凸轮槽内外轮廓时，采用 “一面两孔”方式定位，即以 底面A和Φ20、Φ12两个孔为定 位基准，装夹示意图如下图所 示。
主轴转速 进给速度 背吃刀量 /(r/min) /(mm/min) /mm
1 一面两孔定位，粗 T07 铣凸轮槽内轮廓
2 粗铣凸轮槽外轮廓 T07
3 精铣凸轮槽内轮廓 T08
4 精铣凸轮槽外轮廓 T08
编制
审核
Φ6
Φ6 Φ6 Φ6 批准
03课件-单元三——零件的内轮廓加工
程序号 公制单位设定\设定G54作为加工坐标 工作平面设定\取消半径补偿\取消长度补偿\取消
固定循环\绝对坐标设定 直线快速移动\主轴正转 Z轴直线快速移动至安全平面 \开启切削液 变量初始值 WHILE循环语句条件设置
建立半径补偿D01=4.5 轮廓起始
N130 G2 X30. Y-5. R5.; N132 G3 X5. Y-30. R25.; N134 G2 X-5. Y-30. R5.; N136 G3 X-12.322 Y-12.322 R25.;
（1）、分析图纸，指导制订加工工艺；
（2）、根据工艺编写加工程序；
（3）、指导工件、刀具的装夹、对刀和工件坐标系的 确定；
（4）、程序的输入、调试；
（5）、指导零件的检验，评价方法。
(1) 分析图纸，指导制订加工工艺；
根据内轮廓1的零件特点，外轮廓使用￠20平铣刀进行 加工，内轮廓使用￠8平铣刀进行加工。粗加工需要分 层铣削，并且在零件轮廓的周边及底面留有精加工余量 。精加工在提高切削进给速度的同时，根据实际测量值 确定精加工的刀具半径补偿。在刀具的切削过程中，注 意首切时降低刀具进给速度。
O0004； N100 G21 G54； N102 G17 G40 G49 G80 G90；
N104 G00 X0 Y0.S1000 M03； N106 Z20.; N108 M08； N110 #1=1; N112 WHILE [#1 LE 3] DO1; N114 G1 Z-#1 F150; N116 G42 G1 Y-13.74 F200 D1; N118 G02 X-12.322 Y-12.322 R10.; N120 G03 X-30. Y-5. R25.; N122 G02 X-30. Y5. R5.; N124 G3 X-5. Y30. R25.; N126 G2 X5. Y30. R5.; N128 G3 X30. Y5. R25.;
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快速移动至安全高度 返回Z参考点 返回X，Y参考点 程序结束
O0004； N100 G21 G54； N102 G17 G40 G49 G80 G90；
N104 G00 X0 Y0.S1000 M03； N106 Z20.; N108 M08； N110 #1=1; N112 WHILE [#1 LE 3] DO1; N114 G1 Z-#1 F150; N116 G42 G1 Y-13.74 F200 D1; N118 G02 X-12.322 Y-12.322 R10.; N120 G03 X-30. Y-5. R25.; N122 G02 X-30. Y5. R5.; N124 G3 X-5. Y30. R25.; N126 G2 X5. Y30. R5.; N128 G3 X30. Y5. R25.;
N124 G02 X45. Y35. R10.;
N126 G01 Y-35.;
N128 G02 X35. Y-45. R10.;
N130 G01 X-35.;
N132 G02 X-45. Y-35. R10.; 轮廓结束
N134 G01 G40 X-65. Y-65.; 取消刀具补偿
N138 G00 Z50.;
轮廓结束
快速移动至安全高度 返回Z参考点 返回X,Y参考点 程序结束
O0002； N100 G21 G54； N102 G17 G40 G49 G80 G90；
N104 G00 X-65. Y-65.S700 M03； N106 Z20.; N108 G01 Z-5. F150 M08; N112 G01 G41 X-45. Y-35. F200 D02; N114 Y35.; N116 G02 X-35.Y45. R10.;
程序号
公制单位设定\设定G54作为加工坐标 工作平面设定\取消半径补偿\取消长度补偿\取消固定循 环\绝对坐标设定 直线快速移动\主轴正转 Z轴直线快速移动至安全平面 \开启切削液 建立半径补偿D01=8.0 轮廓起始
N118 G01 X35.;
N120 G02 X45. Y35. R10.;
N122 G01 Y-35.;
(2)根据工艺编写加工程序；
(a) 外轮廓零件程序的编写(包括粗加工和精加工） (b) 螺旋下刀挖孔 (c)棱型内轮廓程序的编写(包括粗加工和精加工）
1. 外轮廓（8.5刀补粗加工）
O0001； N100 G21 G54； N102 G17 G40 G49 G80 G90；
N104 G00 X-65. Y-65.S700 M03； N106 Z20.; N108 M08； N110 #1=1.5; N112 WHILE [#1 LE 4.5] DO 1； N114 G01 Z-#1 F150; N116 G01 G41 X-45. Y-35. F200 D01; N118 Y35.;
快速移动至安全高度
N140 G91 G28 Z0;
返回Z参考点
N142 G91 G28 X0 Y0;
返回X，Y参考点
N144 M30；
程序结束
%
O0003；
程序号
N100 G21 G54；
N102 G17 G40 G49 G80 G90；
公制单位设定\设定G54作为加工坐 标
工作平面设定\取消半径补偿\取消长 度补偿\取消固定循环\绝对坐标设定
N122 G01 X35.; N124 G02 X45. Y35. R10.; N126 G01 Y-35.; N128 G02 X35. Y-45. R10.; N130 G01 X-35.; N132 G01 G40 X-65. Y-65.; N134 #1=#1+1.5； N136 END 1； N138 G00 Z50.; N140 G91 G28 Z0; N142 G91 G28 X0 Y0; N144 M30；
使用加工中心（铣床）的零件加工
零件的内轮廓加工
本项目任务： 提出问题？如何加工菱形内轮廓
技术要求
.未注尺寸公差按照 -m。
2.允许周边铣一四方台 至98x98mm，高10mm和铣 平顶面,以方便测量。 3.送检前应去毛刺和清 理干净。 4.材料：正火，HB170
制图 校核
内轮廓1 材料 比例
审图
探讨加工工艺，确定加工中心（铣）加工“内轮廓1” 零件的步骤：
程序号 公制单位设定\设定G54作为加工坐标 工作平面设定\取消半径补偿\取消长度补偿\取消固定循环\ 绝对坐标设定 直线快速移动\主轴正转 Z轴直线快速移动至安全平面 \开启切削液 变量初始值 WHILE循环语句条件设置
建立半径补偿D01=8.5 轮廓起始
N120 G02 X-35.Y45. R10.;
（1）、分析图纸，指导制订加工工艺；
（2）、根据工艺编写加工程序；
（3）、指导工件、刀具的装夹、对刀和工件坐标系的 确定；
（4）、程序的输入、调试；
（5）、指导零件的检验，评价方法。
(1) 分析图纸，指导制订加工工艺；
根据内轮廓1的零件特点，外轮廓使用￠20平铣刀进行 加工，内轮廓使用￠8平铣刀进行加工。粗加工需要分 层铣削，并且在零件轮廓的周边及底面留有精加工余量 。精加工在提高切削进给速度的同时，根据实际测量值 确定精加工的刀具半径补偿。在刀具的切削过程中，注 意首切时降低刀具进给速度。
N104 G00 X-7.5 Y0 S1Z20.; N108 G01 Z0 F200 M08; N112 #1=0.5; N114 WHILE [#1 LE 3] DO1;
Z轴直线快速移动至安全平面 \开启切削液 变量初始值 WHILE循环语句条件设置
N116 G02 X-7.5 Y0 I7.5 Z-#1 F150; N118 #1=#1+0.5;
N120 END1;
N122 G0Z10.;
N124 G0 X-7.5 Y0;
N126 G1 Z-5. F150;
N128 G02 X-7.5Y0 I7.5 J0;
N130 G0 Z50.; N1132 G91 G28 Z0; N134 G91 G28 X0 Y0; N136 M30； %