涡流无损检测实验报告
涡流现象演示实验报告
一、实验目的1. 了解涡流的基本概念和产生原理；2. 观察涡流现象，掌握涡流的特性；3. 通过实验，验证涡流产生的条件和影响因素；4. 深入理解电磁学中的一些基本规律。
二、实验原理涡流是一种特殊的电流，它在导体内部形成闭合回路。
当导体处于变化的磁场中时，根据法拉第电磁感应定律，导体内部会产生感应电动势，从而产生感应电流。
这种感应电流在导体内部形成闭合回路，即涡流。
涡流现象的产生与以下几个因素有关：1. 导体的电阻：电阻越大，涡流越强；2. 磁场的强度和变化速度：磁场越强，变化越快，涡流越强；3. 导体的形状和尺寸：导体形状越复杂，尺寸越大，涡流越强。
三、实验器材1. 实验电源：直流电源；2. 导线：铜线；3. 电流表：量程为0～10A；4. 磁铁：磁性强；5. 导体：铁芯；6. 研磨砂纸：用于抛光导体表面；7. 磁场发生器：产生交变磁场；8. 实验台：用于固定实验器材。
四、实验步骤1. 将铁芯用研磨砂纸抛光，使其表面光滑；2. 将铜线绕在铁芯上，形成线圈；3. 将线圈接入电流表，测量电流大小；4. 将磁场发生器产生的交变磁场施加在铁芯上；5. 观察电流表示数的变化，记录数据；6. 改变铁芯的电阻、磁场强度和变化速度，重复步骤4～5；7. 分析实验数据，得出结论。
五、实验结果与分析1. 当磁场强度和变化速度一定时，导体电阻越大，电流表示数越大，说明涡流越强；2. 当导体电阻和变化速度一定时，磁场强度越大，电流表示数越大，说明涡流越强；3. 当导体电阻和磁场强度一定时，变化速度越快，电流表示数越大，说明涡流越强。
六、实验结论1. 涡流现象是由于导体处于变化的磁场中而产生的；2. 涡流的强度与导体的电阻、磁场的强度和变化速度有关；3. 涡流现象在工程实际中有着广泛的应用，如电磁加热、涡流检测等。
七、实验总结本次实验通过观察涡流现象，掌握了涡流产生的条件和影响因素。
在实验过程中，我们了解到电磁学中的一些基本规律，如法拉第电磁感应定律等。
涡流无损检测
f fg
频率比
有效磁导率
涡流场分布
检测信号的分析与处理技术
(干扰信号的排除) 1、相位分析法 a)相敏检测波法 移相器 b)不平衡电桥法
移相电路
2、频率分析法
3、幅度鉴别法
涡流的检测及适用范围
常用仪器： 导电仪、测厚 仪、探伤仪 检测对象： 阻抗的幅值 和相位 显示实际需 要参量：厚 度、缺陷等
ＣＭ１０涂镀层测厚仪
影响阻抗变化的因素
1.电导率 2.磁导率 3.提离效应
提离效应：
是针对放置式线圈而言， 是随着检测线圈离开被检 测对象表面距离的变化而 感应到涡流反作用发生感 应使阻抗发生变化的现象。
4.频率
5.厚度
6.探头直径
结论测量中实际存在的问题
1、不同型面曲率的影响
2、不同厚度导电层的影响
富铝界面层
基体 优势：主要相比较于声波的反射
测量工具（以CM10涂镀层测厚仪为例）
磁感应原理（Fe）：
测量钢、铁等铁磁金属基体上的非磁性 涂镀层的厚度，如油漆层、各种防腐涂 层、涂料、粉末喷涂、塑料、橡胶、合 成材料、磷化层、铬、锌、铅、铝、锡、 镉等。
涡流原理（NFe）：
测量铜、铝、不锈钢等非铁磁性基体上 的所有非导电层的厚度，如油漆层、各 种防腐涂层、涂料、粉末喷涂、塑料、 橡胶、合成材料、氧化膜、磷化膜等。
1、绝缘材料/非磁性技术材料 2、顺（逆）磁性材料/顺磁性 材料：比如奥氏体不锈钢表面 的渗氮层。 3、绝缘或顺磁性材料/铁磁 性材料。磁效应大于涡流效应
涡流检测仪工作原理： 涡流检测原理+电路处理
激励单元的信号发生器产生交变电流 供给检测线圈，放大单元将检测线圈 拾取的电压信号放大并传送给处理单 元，处理单元抑制或消除干扰信号， 提取有用信号，最终显示检测结果。
涡流检测实训报告
一、实训目的本次实训旨在通过实际操作，使学生掌握涡流检测的基本原理、设备操作、检测方法及数据处理等方面的知识，提高学生的实际操作技能和工程应用能力。
二、实训时间2023年X月X日至2023年X月X日三、实训地点XX大学工程实训中心四、实训内容1. 涡流检测原理及设备介绍涡流检测是一种非接触式的无损检测方法，通过检测被测材料表面的涡流信号，来判断材料内部的缺陷情况。
涡流检测仪是一种利用涡流原理进行无损检测的设备，主要包括探头、检测电路、显示系统等部分。
2. 涡流检测设备操作（1）设备准备：首先，检查设备外观是否完好，电源是否正常。
然后，将设备放置在平稳的工作台上。
（2）参数设置：根据被测材料和检测要求，设置检测频率、灵敏度等参数。
（3）探头操作：将探头放置在被测材料表面，缓慢移动，观察显示系统中的涡流信号。
（4）数据处理：根据检测到的涡流信号，分析缺陷情况，并进行记录。
3. 涡流检测方法（1）穿透法：将探头放置在被测材料表面，检测材料内部的缺陷。
（2）表面法：将探头放置在被测材料表面，检测材料表面的缺陷。
（3）磁化法：在被测材料表面施加磁场，检测材料内部的缺陷。
4. 涡流检测数据处理（1）信号分析：观察涡流信号的幅度、频率、相位等特征，判断缺陷类型。
（2）缺陷定位：根据涡流信号的分布情况，确定缺陷位置。
（3）缺陷定量：根据涡流信号的幅度，估计缺陷尺寸。
五、实训过程及结果1. 实训过程（1）熟悉设备操作流程，了解设备性能参数。
（2）根据被测材料和检测要求，设置检测参数。
（3）进行实际操作，观察涡流信号，分析缺陷情况。
（4）记录检测结果，撰写实训报告。
2. 实训结果（1）掌握涡流检测的基本原理、设备操作、检测方法及数据处理等方面的知识。
（2）熟悉涡流检测仪的使用方法，能够独立进行检测操作。
（3）提高实际操作技能和工程应用能力。
六、实训总结本次实训使学生深入了解了涡流检测的基本原理和实际应用，提高了学生的实际操作技能和工程应用能力。
涡流探伤报告
涡流探伤报告报告编号：xxxxxxxx探伤对象：XXXX公司生产的XXXX机械部件探伤日期：XXXX年XX月XX日探测技术：涡流探伤探测标准：GB/T 28289-2012一、检测概述本次涡流探伤是对XXXX公司生产的XXXX机械部件进行的检测。
检测的主要目的是发现部件表面和近表面缺陷，并评估缺陷的性质和程度。
二、探伤步骤1. 对部件进行表面清理。
2. 使用电磁涡流探伤仪器，对部件进行涡流探测拍照。
3. 对检出的缺陷进行评估，识别缺陷的程度和性质。
三、检测结果1. 检测结果表格序号缺陷类型缺陷形态缺陷深度（mm）缺陷长度（mm）缺陷位置1 裂纹纵向裂纹 2.5 15 表面2 疲劳裂纹短裂纹 0.5 8.5 表面3 毛刺无 - - 表面2. 缺陷评估（1）裂纹：通过评估发现，缺陷尺寸较小，深度在控制范围内，不会对部件性能造成太大影响，建议进行修补。
（2）疲劳裂纹：检测结果显示其深度和长度均在允许范围内，建议进行修补。
（3）毛刺：可以通过抛丸处理和研磨去除。
四、结论经过涡流检测，我们发现XXXX公司生产的XXXX机械部件存在表面和近表面裂纹和毛刺等缺陷，其中裂纹和疲劳裂纹需要进行修补。
建议XXX公司及时修补缺陷部分，确保XXX机械部件的质量和安全性能。
五、注意事项1. 在进行涡流探伤前，要先清洗部件表面，确保涡流探测得到原始数据。
2. 涡流探伤是一种高效精确的检测技术，在使用过程中需严格按照技术标准操作，确保探测结果准确可靠。
撰写单位：XXX检测技术有限公司XXX年XX月XX日。
涡流探伤实训总结报告范文
一、引言涡流探伤技术是一种无损检测方法，广泛应用于航空航天、石油化工、电力设备、交通运输等领域。
为了提高我们的专业素养和实际操作能力，学校组织我们进行了涡流探伤实训。
以下是我在实训过程中的总结和心得体会。
二、实训目的1. 熟悉涡流探伤的基本原理和检测方法；2. 掌握涡流探伤仪器的操作技能；3. 学会分析涡流探伤数据，判断缺陷类型和大小；4. 培养团队合作精神和实际操作能力。
三、实训内容1. 涡流探伤基本原理学习：了解了涡流探伤的物理原理、检测原理和信号处理方法；2. 涡流探伤仪器操作：掌握了涡流探伤仪器的使用方法、参数设置和故障排除；3. 实际操作训练：在老师的指导下，进行了多种材料的涡流探伤操作，学会了如何根据探伤数据判断缺陷类型和大小；4. 团队合作训练：在实训过程中，与同学们互相协作，共同完成各项任务。
四、实训过程1. 第一阶段：理论学习。
我们首先学习了涡流探伤的基本原理和检测方法，了解了涡流探伤仪器的组成和功能。
通过学习，我们对涡流探伤技术有了初步的认识。
2. 第二阶段：仪器操作。
在老师的指导下，我们学习了涡流探伤仪器的操作方法，包括参数设置、探头选择、数据采集等。
通过实际操作，我们掌握了仪器的使用技巧。
3. 第三阶段：实际操作训练。
我们按照实训计划，对多种材料进行了涡流探伤操作。
在操作过程中，我们学会了如何根据探伤数据判断缺陷类型和大小，提高了实际操作能力。
4. 第四阶段：团队合作训练。
在实训过程中，我们与同学们互相协作，共同完成了各项任务。
通过团队合作，我们培养了团队精神和沟通能力。
五、实训心得体会1. 理论与实践相结合：在实训过程中，我深刻体会到理论与实践相结合的重要性。
只有将理论知识应用于实际操作，才能提高自己的专业素养。
2. 严谨的态度：涡流探伤是一项严谨的技术，要求我们在操作过程中保持高度的责任心。
在实训过程中，我学会了如何对待每一项任务，确保检测结果的准确性。
3. 团队合作精神：实训过程中，我们与同学们互相帮助、共同进步。
涡流检测报告
脉冲涡流检测对于铝、铁检测的信号特征区别学号：姓名：一、原理介绍1、脉冲涡流检测是一种新型的无损检测技术,脉冲涡流产生磁场的频谱宽、穿透能力强,检测时可以获得更多的缺陷信息。
涡流检测只能用于导电材料的检测。
对管、棒和线材等型材有很高的检测效率2、涡流检测的基本原理当载有交变电流的检测线圈靠近导电工件时，由于线圈磁场的作用，工件中将会感生出涡流（其大小等参数与工件中的缺陷等有关），而涡流产生的反作用磁场又将使检测线圈的阻抗发生变化。
因此，在工件形状尺寸及探测距离等固定的条件下，通过测定探测线圈阻抗的变化，可以判断被测工件有无缺陷存在3、影响线圈阻抗的因素是材料自身的性质和线圈与试件的电磁耦合状况，主要包括（1）电导率γ；（2）圆柱体直径；（3）相对磁导率μr；（4）缺陷；（5）检测频率。
二、脉冲涡流检测对于铁磁性材料和非铁磁性材料的检测信号特征区别1、铁以及铁磁材料涡流探伤受到电导率和磁导率的综合效应，铁磁材料的磁导率很高,其测量厚度是通过检测电压的特征衰减时间来确定的,而特征衰减时间与厚度的关系建立在被测试件比检测线圈大得多的基础上.当被测试件比较小时,不可避免地出现测量误差. 2、铝以及非铁磁材料涡流探伤铝及铝合金的电导率范围大致在17％IACS～62％IACS。
对于不同牌号和热处理状态的铝及铝合金，当电导率的测得值在规定的电导率极限值范围内，可根据电导率的合格推断其硬度合格；当电导率的测得值超出规定的电导率验收值范围，特别是超出量又比较小的情况下，决不能由电导率的不合格断定该试件为不合格品，而需要对电导率不合格的试件（或部位）做补充硬度试验，并以硬度试验结果进一步的分析和判定。
3、摘抄论文：《基于信号斜率的铁磁材料脉冲涡流测厚研究》柯海，徐志远，黄琛，武新军( 华中科技大学制造装备数字化国家工程研究中心武汉430074)脉冲涡流( pulsed eddy current，PEC) 作为一种非接触式无损检测技术，被广泛应用于导电构件的腐蚀检测和壁厚测量。
脉冲涡流实验报告
一、实验目的本实验旨在研究脉冲涡流检测技术在金属套管缺陷检测中的应用，通过对双层异质金属套管结构（内管为不锈钢管、外管为碳钢管）进行脉冲涡流检测，实现对壁厚减薄缺陷的分类识别与定量评估。
二、实验设备1. 信号发生器2. ATA-4014功率放大器3. 信号放大器4. 滤波器5. PC端6. 检测探头7. 被测套管三、实验原理脉冲涡流检测技术是一种非接触式无损检测方法，利用高频交流电流产生的脉冲磁场，在被测金属管件内部感应出涡流，涡流产生的二级磁场与一级磁场相互叠加，形成总磁场。
当金属管件内部存在缺陷时，涡流及二级磁场将发生变化，从而改变总磁场的强度，通过检测探头中的磁场传感器拾取的检测信号，可实现对缺陷的分类识别与定量评估。
四、实验过程1. 仿真模型的建立（1）检测探头由激励线圈、铁芯和磁场传感器组成。
（2）仿真采用的激励电流信号如图所示，其频率为33 Hz、占空比为33 %、最大电流强度为1 A，用于驱动探头中的激励线圈（匝数为1350），激发一级磁场。
2. 脉冲涡流检测实验平台所搭建的脉冲涡流检测系统主要由信号发生器、功率放大器、信号放大器、滤波器、PC端、检测探头和被测套管组成。
检测探头中的激励线圈在通入诸如方波的暂态激励电流后产生一级磁场（线圈磁场），该磁场在被测金属管件内部感应出涡流，涡流继而产生二级磁场（涡流激发磁场），其方向与一级磁场相反，且抑制一级磁场的改变。
探头中的磁场传感器所拾取的检测信号为一级磁场与二级磁场叠加所得总磁场的信号。
由于金属管件内部缺陷将导致涡流及二级磁场的变化，进而改变总磁场的强度，因此，检测信号将包含缺陷信息，通过分析可得缺陷的位置。
五、实验结果与分析1. 缺陷分类识别通过对不同缺陷的脉冲涡流检测信号进行分析，可以实现对缺陷的分类识别。
实验结果表明，对于壁厚减薄缺陷，其脉冲涡流检测信号呈现明显的峰值，且峰值大小与缺陷深度呈正相关。
2. 缺陷定量评估通过建立脉冲涡流检测信号与缺陷深度之间的关系模型，可以实现对缺陷的定量评估。
钢管涡流探伤报告记录内容
钢管涡流探伤报告记录内容1. 实验目的本次实验的目的是对钢管进行涡流探伤，通过检测和记录涡流探伤过程中的信号变化，判断钢管表面是否存在缺陷，并对缺陷进行定位和表征。
2. 实验装置与仪器- 涡流探伤系统：由发电机、控制器和传感器组成；- 钢管样品：长度1m，直径10cm，材质为无缝钢管；- 计算机：用于接收和分析实验数据。
3. 实验步骤3.1 准备工作使用超声波清洗仪对钢管表面进行清洗，确保表面无杂质和污垢。
3.2 连接涡流探伤系统将传感器插入探头，并将探头放置在钢管表面。
将控制器和发电机与计算机连接，确保实验装置处于正常工作状态。
3.3 开始涡流探伤启动涡流探伤系统，设定合适的探伤参数（频率、电流、增益等），并开始记录实验数据。
3.4 数据采集通过控制器，系统开始发送电流到探头，产生电磁感应作用。
利用传感器感应到的信号，采集数据，并通过传输到计算机进行处理和分析。
3.5 缺陷定位和表征根据实验数据的变化趋势和特征，判断钢管表面是否存在缺陷。
若存在缺陷，通过分析数据得出缺陷的位置、大小和类型，并记录下来。
3.6 实验结果分析与比对将实验记录与钢管样品的实际情况进行比对，分析实验结果的准确性和可靠性。
若需要，可以进行多次实验并比对结果，以提高实验的可信度。
4. 数据处理与分析通过对采集到的实验数据进行处理和分析，可以获取以下信息：- 缺陷的位置和长度；- 缺陷的形状和类型（如裂纹、气孔等）；- 缺陷的深度和宽度等特征。
5. 实验结论与建议根据实验结果和数据分析，得出以下结论：- 钢管表面存在缺陷，主要为裂纹和气孔；- 缺陷的位置多集中在钢管的两侧和焊接部位；- 缺陷的长度和宽度多在合理范围内，对钢管的使用安全性没有明显影响。
在后续实验中，可以进一步完善实验参数设置，提高涡流探伤系统的灵敏度和准确性。
同时，加强对实验数据的分析能力，提高对缺陷的判断和评估。
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江苏科技大学数理学院开放性选修实验训练涡流无损检测实验报告指导老师：魏勤组员：彭加福（0640502112）胡进军（0640502107）徐大程（0640502115）江苏科技大学数理学院06级应用物理学2009年12月15日涡流无损检测实验报告彭加福（江苏科技大学数理学院应用物理 0640502112）涡流检测是建立在电磁感应原理基础之上的一种无损检测方法，它仅适用于导电材料，如果我们把一块导体置于交变磁场之中，在导体中就有感应电流存在，即产生涡流。
由于导体自身各种因素（如电导率、磁导率、形状、尺寸和缺陷等）的变化会导致感应电流的变化，利用这种现象而判知导体性质、状态的检测方法，叫做涡流检测方法。
在涡流探伤中，是靠检测线圈来建立交变磁场，把能量传递给被检导体，同时又通过涡流所建立的交变磁场来获得被检测导体中的质量信息。
作为无损检测的一种重要手段，涡流检测在现代工业无损检测中得到了深入而广泛的应用和推广。
实验训练期间，我们采用SMART-2097智能便携式多频涡流仪、D60K数字金属电导率测量仪和7504塗层测厚仪等涡流仪器完成了定标、探伤、电导率测定和膜厚测量等实验，掌握了涡流的产生机理及涡流探伤原理，熟练掌握了各种涡流探伤仪、测量仪的基本操作。
1 实验目的1.1 熟悉各种涡流探伤仪、测量仪的基本操作，简单了解各实验仪器的工作原理及性能，并通过系列实验了解涡流无损检测在现代工业中的应用；1.2 学习掌握涡流检测的基本方法及相关理论知识，了解涡流检测仪、测量仪及涡流探头的内部结构和工作原理；1.3 分别使用SMART-2097智能便携式多频涡流仪、D60K数字金属电导率测量仪和7504塗层测厚仪进行探伤、测电导率和薄膜厚度。
2 实验仪器SMART-2097智能便携式多频涡流仪、D60K数字金属电导率测量仪、7504塗层测厚仪、各种涡流探头及数据传输线、SMART-2097智能便携式多频涡流仪标准试块（含有深为0.1mm, 0.5mm, 1.0mm的划痕）、D60K数字金属电导率测量仪高值-低值定标试块、7504塗层测厚仪标准膜。
3 实验原理3.1 螺线管磁场如果将长直导线绕成螺线管，磁力线分布类似于条形磁铁，磁场方向取决于电流方向，同样可以用右手定则表示，其磁场强度取决于两个因素：线圈的圈数和电流的大小，圈数越多或电流越大，则磁场越强。
对一个螺线管来说，它所形成的磁场是数个线圈磁场的叠加，所以当交流电通过螺线管时，可形成既强又集中的交变磁场，如图1所示。
根据右手定则和电流方向判断磁力线的方向，螺线管所形成磁场强度的大小与其匝数的多少有关。
在线圈中，各环线圈可合成一个集中的磁场，当线圈通以交流电时，可形成一个较强的交变磁场。
图1通电螺线管的磁场3.2 涡流的产生机理变化着的磁场接近导体材料或导体材料在磁场中运动时，由于电磁感应现象的存在，导体材料内将产生旋涡状电流，这种旋涡状的电流叫涡流。
同时，旋涡状电流在导体材料中流动又形成一个磁场，即涡流场，线圈产生的磁场和涡流产生的磁场会互相影响，最终达到动态平衡。
图2所示，线圈中通以交变电流i，线圈周围产生交变磁场，因电磁感应作用，在线圈下面的导体（试样）中同时产生一个互感电流，即涡流i e 。
随着原磁场H周期性交互变化，产生的感应场（或称互感磁场）即涡流磁场H e ，也呈周期性交互变化。
由电磁感应原理可知，感应场H e总要阻碍原磁场H的变化；即当原磁场H增大时、感应磁场H e也要反向增强；反之亦然，最终达到原磁场H与感应磁场H e的动态平衡。
通俗的说，感应磁场H e总是要阻碍原磁场H的改变，以便维持相对动态平衡。
图2检测线圈使受检样品表面产生涡流场3.3 涡流检测仪的基本结构及机理如图2、图3所示，当检测线圈位于导体的缺陷位置时，涡流在导体中的正常流动就会被缺陷所干扰。
换句话说，导体在缺陷处，其导电率发生了变化，导致涡流i e的状况受到了影响，感应磁场H e随之发生变化，这种变化破坏了原来的平衡（即H与H e的动态平衡），原线圈立刻会感受到这种变化。
即通过电流i反馈回来一个信号，我们称之为涡流信号。
这个涡流信号通过涡流仪拾取、分析、处理和显示、记录，成为我们对试件进行探伤、检测的根据。
根据电磁感应的互感原理，只有两个导体之间才能产生互感效应。
故产生涡流的基本条件是：能产生交变激励电流及测量其变化的装置，检测线圈（探头）和被检工件（导体）。
通常受检工件包括金属管、棒、线材，成品或半成品的金属零部件等。
实际上，除导体存在缺陷可引起涡流变化外，导体的其他性质（如电导率、磁导率、几何形状······等）的变化也会影响导体中涡流H e的流动，这些影响都将产生相应的涡流信号。
因此，涡流不仅可以用来探伤，且可以用来测量试样的电导率、磁导率、几何形变（或几何形状）和材质分选等。
图3涡流仪器的基本结构及原理3.4电阻抗——涡流检测的原理检测线圈拾取的涡流信号可由线圈的电阻抗（Z impedance）变化来表示，涡流检测就是通过测量涡流传感器的电阻抗变化值来实现的，传感器线圈的电阻抗包括阻抗（R resistance）和电抗（X reactance），分述如下：3.4.1阻抗——能量损耗无论交流电流，抑或直流电流通过导体材料，电荷在导体中移动将克服一定的阻力，即电阻。
导体材料的电阻使部分电能转化为热，损耗一定的能量。
激励电流在线圈中流动，或感应电流在被测导体(工件)中流动都要损耗能量，不同试件因导电率，磁导率等影响因素各异，能量损耗的大小也不一样。
铁磁材料的磁滞损耗也等效为有功电阻增大。
3.4.2 电抗——能量存储当电流通过导体时，导体周围形成磁场，部分电能转化为磁场中的磁能，在一定条件下磁场的磁能可转变为感应电流。
涡流检测中，除了自感现象以外，两个相邻的线圈间还有互感现象存在。
无论自感电流，抑或互感电流所形成的磁场，总要阻碍原电流增强或减弱，这就是感抗的作用。
同理，电容器对电压变化的作用称为容抗，感抗和容抗统称为电抗。
一般的说，磁性材料增强检测线圈的电抗，非磁性材料削弱检测线圈的电抗。
3.5 实验仪器介绍3.5.1 SMART-2097智能便携式多频涡流仪图4所示为厦门EDDYSUN生产的SMART-2097智能便携式多频涡流仪，其集先进的数字技术、涡流技术和微处理机技术于一体，能实时有效的检测金属材料的缺陷，区分合金种类和热处理状态，测量厚度变化，是一种实用性很强的多功能便携式涡流检测设备。
①场致发光显示②电源开关③指示灯④探头插座⑤触摸键盘屏图4 SMART-2097智能便携式多频涡流仪SMART-2097智能便携式多频涡流仪的机构框图如图5所示。
它以两个不同频率（F1, F2）同时激励检测线圈，根据不同频率对不同参数变化所获取的检测信号各异，通过实时混频，进行矢量相加减和其他处理，提取所需信号，抑制干扰信号，达到“去伪存真”的目的。
SMART-2097智能便携式涡流检测仪由电脑控制的具有石英晶体稳定度的可变频率波形发生器可产生所需要的正弦波激励波形，按实际检测的需要选择不同频率（F1，F2）经过功率放大器后，同时送达检测探头激励检测线圈。
检测后可获得几种不同的涡流信号，由探头拾取，然后分别进入不同的通道。
经前置放大、相敏检波、平衡滤波、相位旋转和可调增益放大器。
由计算机控制根据需要将两种涡流信号送入混合单元，经混合单元实时矢量运算处理后进入数据处理单元，由A/D接口送入计算机系统。
计算机系统完成食品的管理、控制、计算和图形显示。
图5 SMART-2097智能便携式多频涡流仪的原理框图3.5.2 D60K数字金属电导率测量仪图6所示的为厦门鑫博特科技有限公司专业研发生产的D60K型数字金属电导率测量仪。
D60K 型数字金属电导率测量仪可直接用于测量和分析有色金属材料及其合金材料的电导率值（如测量银、铜、铝、镁、钛、奥氏体等及其合金的电导率值）。
同时也用于间接测量和评价与金属材料电导率有密切关系的参量，如合金识别和验证、热处理状态和热损坏验证、材料力学评估、决定粉末合金零部件的密度等。
①低值调节旋钮②高值调节旋钮③读数调节④高低值标定试块⑤涡流探头图6 D60K数字金属电导率测量仪3.5.3 7504塗层测厚仪图7所示为7504塗层测厚仪，该测量仪可用于测量各种材质涂层的厚度，测量厚度范围依据于仪器自带的各种标准膜厚（最小值11.7±0.5 um，最大值32.1±0.9 um）。
该仪器操作简单便捷，具体操作见4.3实验步骤。
①探头接口②右校准旋钮③左校准旋钮④开关⑤读数显示图7 7504塗层测厚仪4 实验步骤4.1 实验一：SMART-2097智能便携式多频涡流仪的操作及定标4.1.1仪器基本操作及定标1) 按“电源开关”，接通电源，仪器随即显示相关内容，几秒钟后屏幕显示出“主菜单”（包括“程序”、“检测”、“显示”、“参数”、“打印”、“报警”、“文件”等菜单）。
可根据需要选择操作程序和其他参数（按面板上的“左”、“右”箭号选择）。
2) 仪器有两种检测程序供选择，即“单阻抗平面显示”和“双阻抗平面显示”，可根据需要选择。
3) 选择“单阻抗平面显示”，进入“检测”菜单，出现“调试”、“分析”等子菜单；4) 按“左”、“右”箭头选择“调试”，进行仪器及探头参数调试，包括校准、调平衡；5) 调试操作时，应接好探头，并置于工件之上，按“左”、“右”箭头移动子菜单中的光标，当光标移动到相应的项，可按[功能3]和[功能4]调整相应变量，调整“匹配”和“驱动”，使正弦波波形约为屏幕的1/4~1/3的高度。
校准完毕后按[ESC]键，表示确认，返回上一级菜单。
6) 选择“平衡位置”，可对涡流进行平衡点的设置，进入后，按“上”、“下”、“左”、“右”箭头将屏幕中的“+”标志调到中央；完成后按“确认”，后按“左”、“右”箭头使光标移到“退出”选项，按“确认”退出。
7) 回到“检测”界面，使光标移到“检测”后，按“确认”开始检测；8）准备好定标试块，将探头放在钢制试块完好处，按一下“平衡”；9）将探头放在钢制试块0.1 mm划痕上，来回移动数次后，按[ESC]停止检测；10）观察幅值是否分明，若不明显，调节“增益”，重复9）的过程；11）扫出一系列峰值后，进入“检测”中的“分析”，移动两闸门，使一个峰值在闸门内，按“确认”，读取幅值和百分比；测量多个峰值取平均；12）重复7）~11)步骤，分别测得0.5 mm、1.0 mm划痕的标定值。
13）得到0.1 mm、0.5 mm、1.0 mm划痕的数值后，进入“调试”的“标定”子菜单，按“确认”进入，输入相应数值，按功能键[功能3]，屏幕中即出现标定曲线。