金属材料与金属切削加工原理
《金属切削原理与刀具》知识点总结
《金属切削原理与刀具》知识点总结第一章金属切削原理金属切削原理是金属切削工艺的基础，本章主要介绍了金属切削的基本原理，包括金属切削过程、刀具与被切削材料接触形式、切削能量与热力学原理、切削硬度与切削力的关系等。
第二章刀具材料与结构刀具材料与结构对切削加工的质量和效率有重要影响，本章主要介绍了刀具材料的选择与评价，以及刀具的结构与分类。
刀具材料的选择包括一般刀具材料、质子刀具材料和陶瓷刀具材料等。
第三章切削力分析与测定切削力是切削加工过程中的重要参数，正确定量和测定切削力对于提高切削加工的效率和质量至关重要。
本章主要介绍了切削力的分析与计算方法，以及切削力的测定方法，包括间隙力法、应力传感器法、功率法和应力波法等。
第四章刨削刨削是一种通过切削工具的多齿切削运动将金属材料切割成所需形状和尺寸的加工方法。
本章主要介绍刨削的工艺流程、刨削用刀具和切削参数的选择，以及刨削的切削力分析与测定方法。
第五章车削车削是一种利用车床刀具进行切削的加工方法，广泛应用于金属加工领域。
本章主要介绍了车削的工艺流程、车削刀具的选择和切削参数的确定，以及车削的主要工艺规律和效果评定方法。
第六章铣削铣削是一种通过旋转刀具进行切削的加工方法，广泛应用于金属加工和模具制造等领域。
本章主要介绍了铣削的工艺流程、铣削刀具的选择和切削参数的确定，以及铣削中的刀具磨损与刀具寿命评价方法。
第七章钻削钻削是一种利用钻头进行切削的加工方法，广泛应用于孔加工和螺纹加工等领域。
本章主要介绍了钻削的工艺流程、钻头的选择和切削参数的确定，以及钻削中的刀具磨损与刀具寿命评价方法。
第八章线切割线切割是一种利用细金属丝进行切削的加工方法，主要用于金属板材的切割。
本章主要介绍了线切割的工艺流程、线切割刀具的选择和切削参数的确定，以及线切割中的切削质量评价方法和切削速度对切割效果的影响。
此外，本书还包括金属切削中的润滑与冷却、数控机床中的刀具管理、切削机床中的刀具装夹等内容，为读者提供了全面的金属切削工艺和刀具知识。
金属切削原理实验报告
一、实验目的1. 了解金属切削的基本原理和过程；2. 掌握切削用量对切削力和切削温度的影响；3. 熟悉金属切削实验设备和实验方法；4. 提高对金属切削加工工艺的认识。
二、实验原理金属切削是指用切削工具将金属工件上的多余材料去除，使其达到一定形状、尺寸和表面质量的过程。
金属切削实验主要研究切削用量（切削速度、切削深度、进给量）对切削力和切削温度的影响。
三、实验仪器与设备1. 金属切削实验台；2. 刀具；3. 金属工件；4. 切削力传感器；5. 温度传感器；6. 计算机及数据采集软件。
四、实验步骤1. 安装刀具：将刀具安装在实验台上，确保刀具安装牢固；2. 安装工件：将工件安装在夹具上，调整工件位置，确保工件与刀具对准；3. 设置切削参数：根据实验要求设置切削速度、切削深度和进给量；4. 开启实验台：启动实验台，进行金属切削实验；5. 数据采集：通过切削力传感器和温度传感器采集切削力和切削温度数据；6. 实验结束：关闭实验台，清理实验场地。
五、实验结果与分析1. 切削力与切削速度的关系：在切削深度和进给量不变的情况下，随着切削速度的增加，切削力逐渐增大。
这是因为切削速度提高，切削温度升高，切削材料软化，导致切削力增大；2. 切削力与切削深度的关系：在切削速度和进给量不变的情况下，随着切削深度的增加，切削力逐渐增大。
这是因为切削深度增加，切削面积增大，切削力增大；3. 切削力与进给量的关系：在切削速度和切削深度不变的情况下，随着进给量的增加，切削力逐渐增大。
这是因为进给量增加，切削速度提高，切削力增大；4. 切削温度与切削速度的关系：在切削深度和进给量不变的情况下，随着切削速度的增加，切削温度逐渐升高。
这是因为切削速度提高，切削热增加，切削温度升高；5. 切削温度与切削深度的关系：在切削速度和进给量不变的情况下，随着切削深度的增加，切削温度逐渐升高。
这是因为切削深度增加，切削热增加，切削温度升高；6. 切削温度与进给量的关系：在切削速度和切削深度不变的情况下，随着进给量的增加，切削温度逐渐升高。
金属切削原理
金属切削原理一、引言金属切削是一种重要的加工方法，广泛应用于机械制造、航空航天、汽车制造等领域。
金属切削的原理是将金属材料通过刀具的切削力和磨擦力进行去除，从而得到所需形状和尺寸的工件。
本文将详细介绍金属切削的原理。
二、金属材料的物理特性金属材料具有高强度、高硬度、高塑性等特点。
在进行切削加工时，需要考虑到这些特性对加工过程和结果的影响。
1.硬度硬度是指材料抵抗外界力量侵蚀和破坏的能力。
在进行金属切削时，硬度会影响到刀具对材料的切削深度和速度。
硬度越大，材料越难被去除，需要采用更高强度和更耐磨损的刀具。
2.韧性韧性是指材料抵抗断裂和变形的能力。
在进行金属切削时，韧性会影响到刀具对材料的变形程度和断裂情况。
韧性越大，材料越容易被刀具弯曲和拉伸，需要采用更大的切削力和更耐磨损的刀具。
3.塑性塑性是指材料在受到外力作用下发生变形的能力。
在进行金属切削时，塑性会影响到材料的变形程度和表面质量。
塑性越大，材料越容易被切削并留下较光滑的表面。
三、切削力的产生金属切削过程中，主要有三种力对工件进行去除：正向切削力、侧向切削力和径向切削力。
这些力产生的原因如下：1.正向切削力正向切削力是指沿着工件表面方向施加在主轴上的推进力。
它是由于主轴上旋转的刀具与工件之间产生了摩擦而引起的。
2.侧向切削力侧向切削力是指垂直于工件表面方向施加在主轴上的推进力。
它是由于主轴上旋转的刀具与工件之间产生了摩擦而引起的。
3.径向切削力径向切削力是指垂直于工件表面方向施加在主轴上的推进力。
它是由于主轴上旋转的刀具与工件之间产生了摩擦而引起的。
四、切削过程中的热效应金属切削过程中，由于摩擦和变形，会产生大量的热量。
这些热量会对材料和刀具造成影响。
1.材料的热变形在金属切削过程中，由于高速旋转的刀具与工件之间产生了摩擦，会使得材料表面温度升高。
当温度达到一定值时，材料就会发生热变形，导致尺寸和形状发生变化。
2.材料的热软化在金属切削过程中，由于高速旋转的刀具与工件之间产生了摩擦，会使得材料表面温度升高。
金属切削原理与刀具
金属切削原理与刀具金属切削是指通过刀具对金属材料进行加工削除的过程，是金属加工领域中常见且基础的一种加工方式。
人们在制造和加工各种金属制品的过程中，常常需要通过切削来将金属材料加工成所需的形状和尺寸。
本文将深入探讨金属切削的原理以及相关的刀具类型。
一、金属切削原理金属切削的原理是利用刀具对金属工件进行力学削除材料的过程。
主要原理可以归纳为以下几点：1. 刀具与工件的相互作用力：切削过程中，刀具施加在工件上的作用力可以分为切割力、摩擦力、压力等。
切割力使刀具沿着切削方向削除金属，摩擦力影响工件表面的质量，而压力则有助于防止振动和提高切削质量。
2. 刀具与工件的接触面积：切削过程中，刀具与工件的接触面积较小，集中在切削刃上。
通过提高切削刃的硬度和耐磨性，可以减少切削面的磨损，延长刀具的使用寿命。
3. 金属切削时的切削角度：切削角度是指刀具切削刃与工件表面法线之间的夹角。
合理选择切削角度可以使切削过程更加顺利，减少切削力和切削温度。
二、常见的刀具类型不同的金属切削需求需要选择不同类型的刀具。
以下将介绍几种常见的刀具类型及其特点：1. 钻头：用于钻孔加工的刀具，主要特点是具有较高的刚性和旋转精度。
根据孔径的大小，可以选择不同类型的钻头，如常规钻头、中心钻头和孔径加工钻头等。
2. 铣刀：用于面铣、端铣、槽铣等加工的刀具，形状像一把小锯齿，可通过旋转进行切削。
铣刀可分为平面铣刀、球头铣刀、棒铣刀等多种类型，适用于不同形状和尺寸的金属切削。
3. 刀片：用于车削加工的刀具，通常由硬质合金制成，具有较高的耐磨性。
刀片形状多样，如可直线切削的刀片、可拐弯切削的刀片等，适用于不同形状和尺寸的车削加工。
4. 锯片：用于锯切金属材料的刀具，常用于金属管、金属板的切割。
根据不同的锯片规格和齿型，可以实现不同精度和效率的锯切加工。
5. 切割刀具：包括切割刀片和切割车刀等，主要用于金属材料的切割和切断。
根据切割的需求和要求，选择合适的切割刀具可以提高加工效率和切割质量。
金属切削过程的本质
金属切削过程的本质
金属切削过程的本质是通过刀具与工件之间的相对运动，以切削力将工件上的金属材料剥离或切割下来，从而使工件达到所需形状和尺寸的加工过程。
具体来说，金属切削过程的本质包括以下几个方面：
1. 刀具与工件之间的相对运动：金属切削过程中，刀具和工件之间需要相对运动，刀具通常作为主动工具，而工件则作为被加工的对象。
相对运动的方式可以是旋转、线性运动或者二者的组合，以产生必要的切削力和切削速度。
2. 切削力的作用：切削力是金属切削过程中产生的力，它主要用于将工件上的金属材料剥离或切割下来。
切削力的大小和方向决定了切削的效果和加工的质量，它由切削力的大小、切削方向和切削力分量的合力等因素决定。
3. 金属材料的剥离和切割：金属切削过程中，刀具的切削刃或者切削边缘与工件接触，施加切削力使工件上的金属材料发生剥离或切割。
金属材料剥离的过程涉及材料的弹性变形、塑性变形和断裂等机制，而金属材料切割的过程则涉及材料的剪切、破裂和塑性变形等机制。
4. 热和切削液的影响：金属切削过程中，切削过程产生的摩擦和变形会引发大量的热量，这可能导致工件和刀具的温度升高，从而对加工质量和刀具寿命产生影响。
为了降低温度、提高切削润滑性和冷却效果，常常会在切削过程中使用切
削液或切削油。
总之，金属切削过程的本质是通过刀具与工件之间的相对运动，施加切削力对工件上的金属材料进行剥离或切割，从而实现工件的形状和尺寸加工。
同时，热和切削液的影响也是金属切削过程中需要考虑的因素。
金属切削原理【详解】
金属切削原理解析本文档由深圳机械展SIMM整理，详细介绍金属切削原理。
金属切削原理并不是一两句话可以精炼概括的，是一个复杂的知识体系，这个知识体系也是机械制造工艺及设备专业的专业基础课，庞丽君写的《金属切削原理》可作为高等院校机械类及有关专业本科、专科的教材，也可供机械类和相近专业的其他类型学校的师生和工程技术人员参考透彻理解金属切削原理需要了解切削运动、加工表面和切削用量三要素，刀具几何角度及其选择，刀具工作角度，切削层参数，切削方式，还包括金属切削过程，切削力，切削热与切削温度，刀具磨损和使用寿命，工件材料的切削加工性，已加工表面质量，刀具合理几何角度和切削用量的选择，磨削，以及刀具材料的分析及选择、车刀的结构分析与应用、孔加工过程分析、刀具的结构分析与应用、拉刀的结构特点与使用、铣削过程分析与铣刀的选择和其他刀具的结构与应用。
以下为一些重要知识的整理：基面：切削刃上任意一点的基面是通过这一点并与这一点的切削速度相垂直的平面。
切削原理：金属切削必须具备两种运动，车削时的切削运动是工件的旋转运动；进给运动，使新的金属不断的投入切削的运动。
也就是使切削过程在所需要的方向继续下去的运动，进给运动可能有一个以上，车削时的进给运动是刀具的连续移动。
1、切削用量的选择原则粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。
具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。
从刀具的耐用度出发，切削用量的选择顺序是：先确定背吃刀量，其次确定进给量，最后确定切削速度。
2、背吃刀量的确定背吃刀量由机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。
确定背吃刀量的原则：（1）在工件表面粗糙度值要求为Ra12.5μm~25μm时，如果数控加工的加工余量小于5mm~6mm,粗加工一次进给就可以达到要求。
金属切削原理与刀具教案
金属切削原理与刀具教案
一、金属切削原理
金属切削是金属加工的主要方式，是指金属切削刀具（刀具）用力对
金属工件表面进行摩擦和削减，以获得特定尺寸和形状的过程。
1. 切削力(Cutting force)
切削力是指切削过程中，刀具和工件表面产生的有效接触力，受到许
多因素的影响，例如：切削刀具的刃型、刃口尺寸、材料硬度、切削速度、切削深度、切削温度等。
2. 切削热量 (Cutting heat)
切削热是指在切削过程中，刀具和工件表面摩擦产生的热量。
切削热
量主要来自三个方面：刀具本身的机械磨损、切削热量的摩擦损耗、以及
工件表面沿刀具刃缘的切粒引起的摩擦损耗。
3. 切削冲程(Cutting stroke)
切削冲程是指切削过程中，刀具施加在工件表面的切削力和切削冲击
力下，使工件表面在介质空气中出现的压痕或局部变形的程度。
4. 量削量 (Quantity of cut)
量削量是指切削过程中，刀具对工件表面的切削量，即刀具作用下，
从工件表面削减掉的物料量。
它受到诸多因素的影响，如切削刀具角度、
切削速度、切削深度、切削液体等。
5. 切削温度 (Cutting temperature)
切削温度是指在切削过程中，刀具和工件表面摩擦产生的温度。
金属切削原理及其应用领域深度剖析
金属切削原理及其应用领域深度剖析金属切削是指通过切削工具对金属材料进行加工和切割的一种制造工艺。
这种切削工艺广泛应用于诸如机械制造、金属加工、航空航天、汽车制造等多个领域。
本文将深入探讨金属切削的原理和其在各个应用领域的具体应用。
金属切削的原理主要基于材料塑性变形与材料去除两个基本过程。
当刀具施加在金属工件上时，会使其产生塑性变形。
随着刀具的移动，金属工件的组织结构被剪切、拉伸和压缩，从而使材料被去除，完成切削加工。
在这个过程中，刀具和工件之间的相互作用是至关重要的。
因此，刀具的选择、切削速度、进给速度和切削液等参数都对金属切削过程的效果有影响。
金属切削可以应用于各种材料的加工，包括普通碳钢、合金钢、不锈钢、铜、铝和钛合金等。
不同材料的硬度和强度会对切削过程产生不同的影响。
为了达到理想的切削效果，需要根据具体材料的特性选择合适的切削工具和参数。
例如，对于硬度较高的材料，可以选择刀具材料更坚硬的硬质合金刀具进行切削。
此外，切削液的使用也是金属切削过程中重要的因素之一，它可以冷却工件和刀具、润滑切削面，并防止切削过程中产生的金属屑积聚在切削区域。
金属切削技术广泛应用于机械制造领域。
在机械零部件的制造过程中，往往需要对金属材料进行切割、车削、铣削、钻孔等工艺。
通过金属切削技术，可以实现加工精度更高、表面质量更好的产品。
在汽车制造领域，金属切削工艺用于加工发动机零部件、底盘组件等。
航空航天领域对于金属材料的切削加工要求更高，因为航空航天行业需要使用轻质高强度的金属材料制造飞机和发动机等关键部件。
随着科技的发展，金属切削技术不断创新和改进，涌现出许多新的应用。
例如，微切削技术是利用先进的加工设备和工艺对微尺度金属零件进行加工的一种技术。
微切削技术的应用领域广泛，包括微机械、微电子、生物医药等。
另外，快速切削技术是一种高效快速的切削加工技术，可以大幅提高生产效率。
这种技术主要应用于批量加工，如汽车制造、机械制造等领域。
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第一章金属材料的性能第一节金属材料的主要性能两大类：1 使用性能：机械零件在正常工作情况下应具备的性能。
包括：力学性能、物理、化学性能2 工艺性能：铸造性能、锻造性能、焊接性能、热处理性能、切削性能等。
Ⅰ、金属材料的力学性能：力学性能---受外力作用反映出来的性能。
一弹性和塑性：1弹性：金属材料受外力作用时产生变形，当外力去掉后能恢复其原来形状的性能。
力和变形同时存在、同时消失。
如弹簧：弹簧靠弹性工作。
2 塑性：金属材料受外力作用时产生永久变形而不至于引起破坏的性能。
（金属之间的连续性没破坏）塑性大小以断裂后的塑性变形大小来表示。
塑性变形：在外力消失后留下的这部分不可恢复的变形。
3 拉伸图：金属材料在拉伸过程中弹性变形、塑性变形直到断裂的全部力学性能可用拉伸图形象地表示出来。
1）弹性阶段σe——塑性极限，s——屈服点，过s点水2）屈服阶段：过e点至水平段右端σs平段——说明载荷不增加，式样仍继续伸长。
（P一定，σ=P/F一定，但真实应力P/F1↑因为变形，F1↓）发生永久变形3）强化阶段：水平线右断至b点 P↑变形↑，σb——强度极限，材料能承受的最大载荷时的应力。
4）局部变形阶段bk过b点，试样某一局部范围内横向尺寸突然急剧缩小。
“缩颈”（试样横截面变小，拉力↓）4 延伸率和断面收缩率：——表示塑性大小的指标1）延伸率：δ= l0——试样原长，l1——拉深后长2）断面收缩率： F0——原截面，F1—拉断后截面（1）δ、ψ越大，材料塑性越好（2）ε与δ区别：拉伸图中ε=ε弹+ε塑，δ=εmas塑（3）一般δ〉5%为塑性材料，δ〈5%为脆性材料。
5 条件屈服极限σ0。
2有些材料在拉伸图中没有明显的水平阶段。
通常规定产生0.2塑性变形的应力作为屈服极限,称为条件屈服极限.二刚度：金属材料在受力时抵抗弹性变形的能力。
1 材料本质弹性模量—在弹性范围内,应力与应变的比值.其大小主要决定材料本身. 相当于单位元元变形所需要的应力。
σ=Εε, Ε=σ/ε=tgα2 几何尺寸、形状、受力相同材料的E相同,但尺寸不同,则其刚度也不同.所以考虑材料刚度时要把E\形状\尺寸同时考虑.还要考虑受力情况.三强度：强度指金属材料在外力作用下抵抗塑性变形和断裂的能力。
按作用力性质的不同,可分为:抗拉强度σ+ 抗压强度σ-抗弯强度σw抗剪强度τb抗扭强度σ常用来表示金属材料强度的指标:屈服强度: (Pa N/m2) Ps -产生屈服时最大外力, F-原截面抗拉强度 (Pa N/m2) Pb-断裂前最大应力.σs /σb在设计机械和选择评定材料时有重要意义.因金属材料不能在超过σs 的条件下工作,否则会塑变.超过σb工作,机件会断裂. σs--σb之间塑性变形,压力加工四硬度：金属抵抗更硬的物体压入其内的能力—是材料性能的综合物理量,表示金属材料在一个小的体积范围内的抵抗弹性变形、塑性变形或断裂的能力。
1 布式硬度 HB用直径D的淬火钢球或硬质合金球,在一定压力P下,将钢球垂直地压入金属表面,并保持压力到规定的时间后卸荷,测压痕直径d(用刻度放大镜测)则HB=P/F (N/mm2) 单位一般不写. F-压痕面积. HBS—压头用淬火钢球, HBW—压头用硬质合金球因钢球存在变形问题,不能测太硬的材料,适于HBS<450, 如铸铁,有色金属,软钢等. 而HBW＜650 特点：压痕大，代表性全面应用：不适宜薄件和成品件２洛式硬度ＨＲ用金刚石圆锥在压头或钢球，在规定的预载荷和总载荷下，压入材料，卸载后，测其深度ｈ，由公式求出，可在硬度计上直接读出，无单位．不同压头应用范围不同如下表：优点:易操作,压痕小,适于薄件,成品件缺点:压痕小,代表性不全面需多测几点.3 显微硬度(HV)用于测定金属组织中个别组成体,夹杂物等硬度。
显微放大测量显微硬度(查表)与HR有对应关系。
如:磨削烧伤表面,看烧伤层硬度变化。
五冲击韧性ak材料抵抗冲击载荷的能力常用一次摆锤冲击实验来测定金属材料的冲击韧性,规范试样一次击断,用试样缺口处单位截面积上的冲击功来表示aka k =Ak/F(J/m2) Ak=G(H-h) G-重量 F-缺口截面1 脆性材料一般不开口,因其冲击值低,难以比较差别. 1 ak↑,冲击韧性愈好.2 Ak不直接用于设计计算:在生产中,工件很少因受一次大能量冲击载荷而破坏,多是小冲击载荷,多次冲击引起破坏,而此时,主要取决于强度,故设计时, ak只做校核.3 ak对组织缺陷很敏感,能够灵敏地反映出材料品质,宏观缺陷,纤维组织方面变化.所以,冲击实验是生产上用来检验冶炼、热加工、热处理工艺质量的有效方法。
（微裂纹——应力集中——冲击——裂纹扩展）六疲劳强度：问题提出：许多零件如曲轴、齿轮、连杆、弹簧等在交变载荷作用下，发生断裂时的应力远低于该材料的屈服强度，这种现象——疲劳破坏。
据统计，80%机件失效是由于疲劳破坏。
疲劳强度——当金属材料在无数次交变载荷作用下而不致于引起断裂的最大应力。
1 疲劳曲线——交变应力与断裂前的循环次数N之间的关系。
例如：纯弯曲，有色金属N〉108 钢材N>107 不疲劳破坏2 疲劳破坏原因材料有杂质,表面划痕,能引起应力集中,导致微裂纹,裂纹扩展致使零件不能承受所加载荷突然破坏.3预防措施改善结构形状,避免应力集中,表面强化-喷丸处理,表面淬火等.Ⅱ、金属材料的物理,化学及工艺性能：一物理性能比重: 计算毛坯重量,选材,如航天件 :轻熔点:铸造锻造温度(再结晶温度)热膨胀性:铁轨模锻的模具、量具、导热性: 铸造:金属型锻造:加热速度、导电性: 电器元件铜铝磁性:变压器和电机中的硅钢片磨床: 工作台二化学性能化学性能：指金属材料与周围介质扫触时抵抗发生化学或电化学反应的性能。
耐腐蚀性：指金属材料抵抗各种介质侵蚀的能力。
抗氧化性：指金属材料在高温下，抵抗产生氧化皮能力。
金属的化学性能,决定了不同金属与金属,金属与非金属之间形成化合物的性能,使有些合金机械性能高,有些合金抗腐蚀性好,有的金属在高温下组织性能稳定. 如耐酸,耐碱等，如化工机械,高温工作零件等三工艺性能金属材料能适应加工工艺要求的能力.铸造性能：指金属或合金是否适合铸造的一些工艺性能，主要包括流性能、充满铸模能力；收缩性、铸件凝固时体积收缩的能力；偏析指化学成分不均性。
焊接性能：指金属材料通过加热或加热和加压焊接方法，把两个或两个以上金属材料焊接到一起，接口处能满足使用目的的特性。
冷弯性能：指金属材料在常温下能承受弯曲而不破裂性能。
弯曲程度一般用弯曲角度α（外角）或弯心直径d 对材料厚度a 的比值表示，a 愈大或d/a 愈小，则材料的冷弯性愈好。
冲压性能：金属材料承受冲压变形加工而不破裂的能力。
在常温进行冲压叫冷冲压。
检验方法用杯突实验进行检验。
锻造性能：金属材料在锻压加工中能承受塑性变形而不破裂的能力。
第二章常用工程材料在机械、工程等工业领域中，采用的材料种类及品种繁多、涉及范围及其广泛。
其分类如下：随着生产的迅速发展，特别是电子产业、航空航天技术的突飞猛进，不断地对材料的性能提出了愈来愈高的要求。
而传统单一材料往往不能全面满足强度、韧性、重量和稳定性等方面的要求，为使各种材料之间的优点互补，获得性能更加优越的材料，人们研制出各种新型复合材料。
就是由两种或两种以上不同材料的组合材料，其性能通常兼有组成材料的各种优点，有着非常广阔的发展前景。
中国经过几十年的努力，钢铁工业已同过去的仅能生产100 多个钢种、400 多个品种的钢材发展到现在能生产1000 多个钢种、4 万多个品种的钢材，特别是国防工业和高精尖技术，包括原子弹、氢弹、导弹、核潜艇、通讯卫星、火箭等需要的关键金属材料。
都已由国内自行研制开发成功，最大限度满足了其需要。
第一节合金钢2-1 概述合金钢——为了改善钢的组织和性能，在碳钢的基础上，有目的地加入一些元素而制成的钢。
加入的元素称为合金元素。
常用的合金元素有锰、铬、镍、硅、钼、钨、钒、钛、锆、钴、铌、铜、铝、硼、稀土(RE) 等。
根据我国的资源情况，富产的元素有硅、锰、钼、钨、钒、硼及稀土元素，而铬、镍，特别是钴稀缺。
选用合金钢时，应在保证产品质量的前提下，优先考虑我国资源丰富的钢种。
与碳钢相比，合金钢的性能显著提高，应用日益广泛，但价格高于碳钢。
一、合金钢的分类(一) 按用途分类1、合金结构钢——用于制造各种机械零件和工程结构的钢。
主要包括低合金结构钢、合金渗碳钢、合金调质钢、合金弹簧钢、滚动轴承钢等。
2、合金工具钢——用于制造各种工具的钢。
主要包括合金刃具钢、合金模具钢和合金量具钢等。
3、特殊性能钢——具有某种特殊物理或化学性能的钢。
主要包括不锈钢、耐热钢、耐磨钢等等。
(二) 按合金元素的总含量分类1、低合金钢。
合金元素总含量ωMe<5％。
2、中合金钢。
ωMe=5％～10％。
3、高合金钢。
ωMe>10％。
(三) 按正火后的组织分类将一定截面的试样(φ25mm)，在静止空气中冷却后，按所得组织可分为珠光体钢、马氏体钢、奥氏体钢和铁素体钢等。
二、合金钢的编号(一) 合金结构钢合金结构钢的牌号由三部分组成，即“两位数字+元素符号十数字”。
前面两位数字代表钢中平均碳的质量分数的万倍；元素符号代表钢中所含的合金元素，其后面的数字表示该元素平均质量分数的百倍，当其平均质量分数ωMe<1.5％时一般只标出元素符号而不标数字，当其ωMe≥1.5％、≥2.5％、≥3.5％…时，则在元素符号后相应地标出2、3、4…。
例如60Si2Mn钢，表示平均ωc= 0.6％，平均ωsi≥1.5％，平均ωMn<1.5％的合金结构钢。
如为高级优质钢，则在钢号后面加符号“A”。
（二) 合金工具钢合金工具钢牌号的表示方法与合金结构钢相似，区别仅在于碳含量的表示方法不同。
当平均ωc<1％时，牌号前面用一位数字表示平均碳的质量分数的千倍，当平均ωc≥1％，牌号中不标碳含量。
如9SiCr钢，表示平均ωc= 0.9％，合金元素Si、Cr的平均质量分数都小于1.5％的合金工具钢；Crl2MoV钢表示平均ωc>1％，ωcr约为12％，ωMo、ωV都小于1.5％的合金工具钢。
高速钢不论其碳含量多少，在牌号中都不予标出，但当合金的其它成分相同，仅碳含量不同时，则在碳含量高的牌号前冠以“C”字母，如W6M05Cr4V2钢和CW6M05Cr4V2钢，前者ωc=0.8％～0.9％，后者ωc= 0.95％～1.05％，其余成分相同。
(三) 特殊性能钢特殊性能钢的牌号表示方法与合金工具钢的基本相同，只是当其平均ωc≤0.03％和ωc≤0.08％时，在牌号前分别冠以“00”及“0”。
如0Crl9Ni9 钢表示平均ωc≤0.08％，ωcr≈ 19％，ωNi≈ 9％的不锈钢。