年产9000万瓶氨基酸大输液生产车间工业设计
年产万瓶大输液车间工艺设计
年产万瓶大输液车间工艺设计引言传统的输液车间是医药企业中非常重要的生产环节，其工艺设计对于药品质量的稳定性和有效性有着重要的影响。
随着技术的发展和生产需求的增加，年产万瓶大输液车间的工艺设计变得越来越重要。
本文将介绍一个年产万瓶大输液车间工艺设计的方案。
设计目标目标是设计一个高效、安全、稳定的年产万瓶大输液车间工艺，满足药品生产的需求，并确保产品质量的稳定性。
主要考虑以下几个方面：1.安全性：确保操作员和环境的安全，防止交叉污染和药品失控。
2.效率：提高生产效率，缩短生产周期，满足市场需求。
3.质量控制：确保药品质量符合相关标准，遵循GMP（GoodManufacturing Practice）规范。
4.节能环保：减少能源消耗，降低环境污染。
工艺流程以下是年产万瓶大输液车间的工艺流程设计：1.原料准备：准备所需的药品原料和辅料，确保原料的质量符合标准。
2.原料检验：对进厂的原料进行检验，包括质量、安全性和有效性等方面的检测。
3.原料称量：按照配方要求，对原料进行精确的称量。
4.水制备：准备纯净水或注射用水，确保水质符合相关标准。
5.溶剂配制：将所需的溶剂按照一定比例加入到容器中。
6.混合与溶解：将称量好的原料加入到混合容器中，进行混合和溶解。
7.过滤：对混合溶液进行过滤，去除杂质和微生物。
8.灌装和封口：将过滤后的溶液进行灌装到输液容器中，并进行封口。
9.清洗和消毒：对生产设备和容器进行定期的清洗和消毒，确保设备和容器的卫生。
10.包装和入库：对灌装好的输液产品进行包装，并入库保存。
设备布局年产万瓶大输液车间的设备布局应考虑以下几点：1.区域划分：将车间划分为原料准备区、原料检验区、生产操作区、过滤区、灌装区等区域，确保不同工艺步骤的作业分开进行。
2.设备选用：选择高效、稳定、符合GMP标准的生产设备，例如自动称量设备、混合溶解设备、过滤设备、灌装设备等。
3.环境控制：对车间的温度、湿度和洁净度进行控制，确保生产环境符合药品生产的要求。
本科毕业设计(论文)开题报告
二、物料衡算 通过车间物料衡算，得出进入与离开每一过程或设备的各种物料数量、组分，以及 各组分的含量。根据物料衡算的结果进行后续的车间热量衡算、设备选型或工艺设计、 确定原材料消耗定额、进行化工管路设计等各个设计项目。 三、能量衡算 当物料衡算完成后，对于没有传热要求的设备，可以由物料处理量、物料的性质及 工艺要求进行设备的工艺设计，以确定设备的型式、台数、容积及主要尺寸；对于有传 热要求的设备，则必须通过能力衡算，才能确定设备的主要工艺尺寸。 四、设备设计与选型 1 工艺设备设计与选型分两个阶段，第一阶段包括以下内容：○定型机械设备和制药 2 3 4 机械设备的选型；○计量贮存容器的计算；○定型化工设备的选型；○确定非定型设备 5 的型式、工艺要求、台数、主要规格；○编织工艺设备一览表。 第二阶段是解决工艺过程中的技术问题，例如过滤面积、传热面积、干燥面积以及 各种设备的主要规格等。 五、车间布置设计 车间布置设计的任务：第一是确定车间的火灾危险类别，爆炸与火灾危险性场所等 级及卫生标准；第二是确定车间建筑（构筑）物和露天场所的主要尺寸，并对车间的生 产、辅助生产和行政-生活区域位置作出安排；第三是确定全部工艺设备的空间位置。 六、管道设计 通过选择和确定管道、管件及阀件的规格和材料，从而估算出管道设计的投资。同 时在施工图设计阶段，还须确定管沟的断面尺寸和位置，管道的支承间距和方式，管道 的热补偿与保温，管道的平、立面位置及施工、安装、验收的基本要求。 七、非工艺条件设计 非工业条件设计主要包括：厂房、防火防爆、安全卫士、环境保护、工程经济等各 个方面。 1 2 研究内容：○大输液的特点、分类及质量要求；○大输液生产的 GMP 要求； 3 4 ○大输液的制备工艺流程；○绘制大输液生产工艺流程图； 5 6 ○通过物料衡算进行生产设备的选型；○绘制大输液生产车间平面布置图。 拟采用的研究思路和方法：主要分三个研究阶段： 一、通过查阅相关文献资料，熟悉大输液的性质特点及质量要求，在满足 GMP 生 产要求的基础上，构建大输液生产流程并且绘制生产工艺流程图。 二、通过物料衡算进行生产设备选型，确定非定型设备的型式、工艺要求、台数、 主要规格并且编织工艺设备一览表。 三、结合车间布置的一系列原则绘制出大输液生产车间平面布置图。
氨基酸生产线建设之L-苯丙氨酸的发酵生产线建设的工艺初步设计
L-苯丙氨酸的发酵生产线建设的工艺初步设计作者：黄启鹏菌种描述：L-苯丙氨酸产生菌为为大肠杆菌的基因工程菌，为酪氨酸缺陷型和维生素B部分缺陷型菌株，所带质粒为经改良得重组质粒，该质粒上含有L-苯丙氨酸合成过程中的关键酶结构基因，以及卡那霉素抗性基因。
由于本菌株是酪氨酸缺陷性，在培养基中必须添加酪氨酸才能保证菌体生长，因此酪氨酸是菌体生长得限制因素之一，可以通过限制酪氨酸的量来控制菌体的生长量。
同时由于菌株含有卡那霉素抗性基因的重组质粒，因而培养基中必须加有卡那霉素，以保证菌体细胞内的重组质粒不会丢失，否则菌体性能将会发生退化，及不含重组质粒的菌体不能生长，只含有该重组质粒的菌体才能生长。
生产菌种培养工程：采用5000ml三角瓶进行摇瓶种子培养，摇瓶机型号ZHWY-3222（供参考，需调研），摇瓶装量1000ml/三角瓶，共计40瓶，其中5瓶用于检验用途，培养温度37°C，摇瓶转速240rpm，培养周期10~12hr。
菌种放瓶标准：镜检菌体呈短杆状，610nm处测定OD＞1.0，pH7.5以上。
将生长良好的摇瓶种子液无菌并瓶（标准型超净工作台型号：SW-CJ-1CU），并瓶体积2×3500ml（不锈钢锥瓶Φ200×250，上口根据1000ml三角瓶的瓶口并应有相应胶塞适配，竹节与胶管配置按图）。
采用具有洁净措施的送种框送至发酵车间。
种子送抵车间种子暂存间的冰箱，不得超过20min。
种子培养工程：确认配料罐（15m3 SUS304罐，适配电机30Kw、搅拌转速150rpm、搅拌型式四斜叶开放涡轮搅拌器一层）、输料管道（DN50 SUS304）清洗干净，并确认相应种子罐设备处于清洁待接料状态。
检查物料品名、规格、数量，在清洁的配料罐内加水至搅拌叶处，开启搅拌，将培养基（一）、培养基（二）分别投入到不同的配料槽中溶解。
搅拌均匀后，核对种子罐（30m3 SUS304罐、适配电机45Kw、搅拌转速140rpm、搅拌型式新型发酵搅拌器三层）罐号，将输料软管插入待进罐人孔，开启进料端阀门。
大输液车间的智能化工艺设计现代化大输液生产线的自动化设计
大输液车间的智能化工艺设计现代化大输液生产线的自动化设计随着医疗技术的不断进步和人们健康意识的提高，大输液生产已成为医疗行业中的重要环节。
大输液车间对于医药生产企业而言，是实现高品质生产的基础保障。
为了提高大输液生产效率和质量，优化生产过程，大输液车间的智能化工艺设计、现代化大输液生产线的自动化设计已逐渐成为一种趋势。
一、大输液车间的智能化工艺设计大输液车间的智能化工艺设计，是指利用现代化技术手段来优化大输液生产过程，实现智能化控制和管理。
1.1 智能化生产计划设计智能化生产计划设计是构建现代化生产过程的基础。
智能化生产计划设计应该充分关注产品种类、生产批次、生产工艺等因素，以确保大输液生产过程的平稳运行和高效率。
1.2 智能化生产设备选择智能化生产设备的选择非常重要。
要选择质量可靠、工作效率高、易于维护的智能化生产设备，以保证生产过程的平稳运行和生产效率的提升。
1.3 智能化生产管理智能化生产管理是大输液车间实现智能化生产过程的核心内容。
智能化生产管理需要充分考虑人机交互、自动控制、自适应控制等因素，以保证生产过程的合理管理和自动化程度。
1.4 智能化数据分析智能化数据分析是大输液车间实现智能化生产过程的重要保障。
通过对生产过程中的数据进行积累和分析，可以为企业提供有效的数据支持，帮助企业进行质量控制、生产效率提升等方面的决策。
二、现代化大输液生产线的自动化设计现代化大输液生产线的自动化设计是指采用现代化技术手段来实现生产线的自动化控制和管理。
2.1 自动化生产线设计自动化生产线设计是构建现代化生产过程的基础。
自动化生产线设计应该充分关注工艺流程、自动化程度、流水线布局等因素，以实现自动化控制和生产效率的提升。
2.2 自动化设备选择自动化设备的选择非常重要。
要选择质量可靠、工作效率高、易于维护的自动化生产设备，以保证生产过程的平稳运行和自动化程度的提升。
2.3 自动化生产控制自动化生产控制是现代化大输液生产线实现自动化控制和管理的核心内容。
年产1000万瓶250ml大输液车间工艺设计
*****大学年产1000万瓶250ml大输液车间工艺设计专业：**********班级： **********学号：**********姓名：* * *指导教师：* * *二零一二年十一月一日目录一、前言 (2)1.1 注射剂概述 (2)1.2 大输液生产工艺 (3)二、葡萄糖大输液简介 (3)2.1 葡萄糖处方组 (3)2.2 葡萄糖药理作用 (3)三、工艺流程设计 (3)3.1 工艺流程设计 (3)3.2 工艺流程说明 (4)四、工艺计算 (4)4.1 设计依据 (4)4.2 物料衡算 (5)五、定型设备选择 (6)5.1 全套生产线概述 (6)5.2设备一览表 (10)六、车间GMP设计要求 (11)6.1大输液车间GMP要求 (11)综述 (12)参考文献 (13)附录一 (14)附录二 (15)附录三 (16)一、前言1.1注射剂概述注射剂（injection）系指药物制成的供注入体内的无菌溶液（包括乳浊液和混悬液）以及供临用前配成溶液或混悬液的无菌粉末或浓溶液。
注射剂作用迅速可靠，不受ph、酶、食物等影响，无首过效应，可发挥全身或局部定位作用，适用于不宜口服药物和不能口服的病人，但注射剂研制和生产过程复杂，安全性及机体适应性差，成本较高。
所有各种注射剂，除应有制剂的一般要求外，还必须符合下列各项质量要求：①无菌；注射剂内不应含有任何活的微生物，必须符合《中国药典》无菌检查的要求。
②无热原：注射剂内不应含热原，特别是用量一次超过5ml以上、供静脉注射或脊椎注射的注射剂，必须是热原检查合格的。
③澄明：溶液型注射剂内不得含有可见的异物或混悬物，应符合卫生部关于澄明度检查的有关规定。
④安全：注射剂必须对机体无毒性反应和刺激性。
⑤等渗：对用量大、供静脉注射的注射剂应具有与血浆相同的或略偏高的渗透压。
⑥pH值：注射剂应具有与血液相等或相近的pH值。
⑦稳定：注射剂必须具有必要的物理稳定性和化学稳定性，以确保产品在贮存期安全、有效。
年产5200万瓶大输液(葡萄糖注射液)车间GMP工艺设计
课程设计说明书题目： 年产5300万瓶大输液（葡萄糖注射液）车间 GMP 工艺设计2 0 0 7 13 2 8 6张世平 江章应2011 年 1 月 6 日院 系: 专业班级: 学 号: 学生姓名： 指导教师:制药工程系 制药工程07-1班安徽理工大学课程设计（论文）任务书2010年12月20日目录第一章前言1.1 简介大输液为大容量注射剂，是我国医药行业五大类重要制剂之一，在临床上应用广泛。
随着我国医疗技术的进步和人民生活水平的提高，近十多年来，输液剂的研究取得了令人瞩目的成绩。
目前，我国经批准上市的新品种达100 余种；输液产量从1990 年的6.34 亿瓶增加到2003 年的35 亿瓶，输液剂的种类也发生了很大的变化，进一步满足了临床治疗的需要。
输液又名打点滴或者挂水。
是由静脉滴注输入体内的大剂量(一次给药在100ml 以上)注射液。
通常包装在玻璃或塑料的输液瓶或袋中，不含防腐剂或抑菌剂。
使用时通过输液器调整滴速，持续而稳定地进入静脉，以补充体液、电解质或提供营养物质。
由于其用量大而且是直接进入血液的，故质量要求高，生产工艺等亦与小针注射剂有一定差异。
1.2 输液的分类及临床用途1．电解质输液用以补充体内水分、电解质，纠正体内酸碱平衡等。
如氯化钠注射液、复方氯化钠注射液、乳酸钠注射液等。
2．营养输液用于不能口服吸收营养的患者。
营养输液有糖类输液、氨基酸输液、脂肪乳输液等。
糖类输液中最常用的为葡萄糖注射液。
氨基酸输液与脂肪乳输液将在后面专门论述。
3．胶体输液用于调节体内渗透压。
胶体输液有多糖类、明胶类、高分子聚合物类等，如右旋糖酐、淀粉衍生物、明胶、聚乙烯吡咯烷酮(PVP) 等。
1.3 输液的质量要求1、在无菌、澄明度及无热源这三项，应更加特别注意，它们也是输液生产中经常出现的主要问题。
2、含量，色泽，pH 也应符合要求。
pH 应在保障疗效和制品稳定的基础上，力求接近人体的pH，过高或过低都会引起酸碱中毒。
辰欣药业股份有限公司技术改造建设情况
辰欣药业股份有限公司技术改造建设情况作者：李大涛杜振新卢秀莲张萌来源：《山东工业技术》2013年第03期公司近年大力实施技术改造，积极响应国家政策，推行新版GMP改造，强力推行自动化、信息化建设，购置的生产设备始终走在同行业最前端，国产设备不能够满足企业需求，毫不犹豫重金进口国际高端设备。
大输液生产车间：全面推广普及国际先进的监控技术平台，配备全自动码垛系统。
该公司承担的2008年度国家重大新药创制专项具有自主知识产权的“输液生产线在线监控技术”国家科技成果，通过对输液配药、灌装区洁净度、灌装前输液瓶质量、产品灭菌、灭菌后药液质量、成品外观及注射用水总有机碳实现在线检测，实现了输液关键工艺生产步骤的在线监控技术，明显提升了药物产品质量控制水平。
2011年3月，已完成科技成果鉴定并经国家重大专项办公室验收，总体技术达到国际先进水平。
目前，该项技术已经在公司各输液车间推广使用，公司输液产品总体质量又上新台阶。
新建车间首家引进配备机器人码垛-装箱系统，实现高度自动化，建成了具有国际先进水平的输液车间。
软包装输液车间：率先引进德国先进设备，生产国内独家优势产品。
除产能上占优势以外，还做到了输液品种有自己的特色，为开拓营养类输液高端市场，立足世界医药科技发展前沿，企业不惜重金投资引进了国际一流的设备，国内首家引入德国普洛麦公司的具有世界最新设备工艺的、可互换生产的双阀输液，国内首家多室袋输液，聚丙烯和苯乙烯-乙烯-丁烯-苯乙烯共聚物共混输液袋，3000ml超大容量输液的非PVC软包装生产线，国内首家开发成功非PVC软包装氨基酸输液系列品种、非PVC软包装脂肪乳注射液，正在研制复方氨基酸-脂肪乳-葡萄糖非PVC软包装多室袋输液品种，开创了国内全营养静脉输液的先河，奠定了辰欣在国内静脉营养药物输液领域的领军地位。
在营养类产品方面引领了国内输液的方向企业研发成功数十个氨基酸输液系列品种，一个二肽类输液，二个脂肪乳输液及载药脂肪乳剂，已成为国内输液生产企业静脉营养类产品最全的企业。
年产100吨四环素发酵车间工艺设计
以下是俺有的论文题目,扣扣:45.你懂的!论文目录:年产100吨四环素发酵车间工艺设计年产7万吨11度淡色啤酒厂糖化车间设计（主体设备：煮沸锅）For personal use only in study and research; not for commercial use年产8万吨10°黑色啤酒厂发酵车间工艺初步设计年产8万吨淡色9°啤酒厂发酵车间发酵罐设计年产10万吨9°淡色啤酒厂发酵车间工艺初步设计For personal use only in study and research; not for commercial use年产10万吨10°P啤酒厂糖化车间设计(主体：糖化锅)年产10万吨10°淡色啤酒厂糖化车间工艺初步设计年产20万吨a-淀粉酶设计糖化酶工厂设计For personal use only in study and research; not for commercial use年产100吨四环素发酵车间工艺设计年产600吨青霉素钠发酵车间设计年产9000万瓶氨基酸大输液生产车间工业设计定稿版年产量200吨穿心莲内酯提取车间工艺设计年产一万吨味精工厂发酵车间工艺设计日产200吨麦芽糖十五万吨α-中温淀粉酶年产10万吨9°P淡色啤酒厂发酵车间设计年产200万只卤蛋制品加工厂设计年产4500t青霉素G钠宜宾芽菜中优势菌群的分离纯化糟醅中酒精含量测定方法的优化研究Burkholderia sp.WGB静息细胞体系转化茴脑产茴香醛的条件研究α-葡萄糖苷酶抑制剂产生菌的筛选及发酵培养基的优化超声—酶法结合提取花生粕多糖低聚异麦芽糖高产菌株的筛选固定化黑曲霉生产低聚异麦芽糖的复合载体选择木聚糖酶的分离和发酵微波-亚硝酸钠复合诱变无色高产黄原胶菌株纤溶酶提取方法研究植物乳酸菌高密度发酵技术的研究紫外线-亚硝酸钠复合诱变高产黄原胶菌株小麦为原料的固态法白酒发酵及正丙醇等含量的微生物肥料课题研究耐高温酒精酵母菌的驯化及诱变育种拮抗性放线菌的分离和筛选酵母菌降解养殖水体中氨氮特性的研究不同酵母菌株的液态法白酒发酵及正丙醇等含量的气相色谱分析白灵菇的液体菌种培养研究及无土栽培香菇菌液体发酵啤酒糟从土壤中筛选二羟基丙酮产生菌巧克力工厂设计酒精蒸煮车间设计年产18万吨乳酸菌饮料厂生产车间的设计胸腺素发酵工厂初步设计日产300万片剂GMP车间规范设计啤酒发酵代谢产物双乙酰年产130吨L-色氨酸项目分析及实施方案年产1万吨酒精工厂发酵车间设计酒精糖化车间设计酒精蒸馏车间设计酒精蒸煮糖化车间设计燃料乙醇工厂设计无水酒精工厂设计白酒厂窖泥发酵车间工艺设计葡萄酒榨汁车间设计糖化酶工厂设计土霉素车间设计乳酸菌饮料生产车间设计巧克力车间设计酒精糖化车间设计酒精发酵车间设计酒精蒸馏车间设计味精发酵车间设计味精糖化车间设计啤酒发酵车间设计啤酒糖化车间设计柠檬酸发酵车间设计柠檬酸糖化车间设计柠檬酸成品车间设计柠檬酸提取车间设计味精提取车间设计青霉素发酵车间设计年产30000吨味精工厂糖化车间设计年产10000吨味精工厂发酵车间工艺设计年产10万吨12度啤酒糖化车间工艺设计年产20万吨10度啤酒发酵车间设计年产二万吨味精工厂糖化车间的设计年产是六万吨啤酒糖化车间工艺设计年产15000吨味精工厂发酵车间工艺设计年产15000吨柠檬酸厂废水处理工艺设计有机垃圾生物制气中试验装置设计年产150000吨啤酒工厂发酵车间工艺设计年产十万吨酒精糖工厂化车间工艺设计年产3万吨柠檬酸厂糖化、发酵车间的设计年产2万吨柠檬酸厂谷沅粉生产车间设计青霉素发酵车间设计柠檬酸：成品车间柠檬酸钠工段工艺设计成品车间无水柠檬酸工段工艺设计成品车间一水柠檬酸工段工艺设计柠檬酸发酵车间工艺设计柠檬酸糖车间工艺设计柠檬酸提取车间工艺设计无菌空气系统工艺设计10000吨年大豆分离蛋白工艺设计仅供个人用于学习、研究；不得用于商业用途。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
以下是俺有的论文题目,扣扣:1447781645.你懂的!
论文目录:
年产9000万瓶氨基酸大输液生产车间工业设计
年产7万吨11度淡色啤酒厂糖化车间设计（主体设备：煮沸锅）
年产8万吨10°黑色啤酒厂发酵车间工艺初步设计
年产8万吨淡色9°啤酒厂发酵车间发酵罐设计
年产10万吨9°淡色啤酒厂发酵车间工艺初步设计
年产10万吨10°P啤酒厂糖化车间设计(主体：糖化锅)
年产10万吨10°淡色啤酒厂糖化车间工艺初步设计
年产20万吨a-淀粉酶设计糖化酶工厂设计
年产100吨四环素发酵车间工艺设计
年产600吨青霉素钠发酵车间设计
年产9000万瓶氨基酸大输液生产车间工业设计定稿版
年产量200吨穿心莲内酯提取车间工艺设计
年产一万吨味精工厂发酵车间工艺设计
日产200吨麦芽糖
十五万吨α-中温淀粉酶
年产10万吨9°P淡色啤酒厂发酵车间设计
年产200万只卤蛋制品加工厂设计
年产4500t青霉素G钠
宜宾芽菜中优势菌群的分离纯化
糟醅中酒精含量测定方法的优化研究
Burkholderia sp.WGB静息细胞体系转化茴脑产茴香醛的条件研究
α-葡萄糖苷酶抑制剂产生菌的筛选及发酵培养基的优化
超声—酶法结合提取花生粕多糖
低聚异麦芽糖高产菌株的筛选
固定化黑曲霉生产低聚异麦芽糖的复合载体选择
木聚糖酶的分离和发酵
微波-亚硝酸钠复合诱变无色高产黄原胶菌株
纤溶酶提取方法研究
植物乳酸菌高密度发酵技术的研究
紫外线-亚硝酸钠复合诱变高产黄原胶菌株
小麦为原料的固态法白酒发酵及正丙醇等含量的
微生物肥料课题研究
耐高温酒精酵母菌的驯化及诱变育种
拮抗性放线菌的分离和筛选
酵母菌降解养殖水体中氨氮特性的研究
不同酵母菌株的液态法白酒发酵及正丙醇等含量的气相色谱分析白灵菇的液体菌种培养研究及无土栽培
香菇菌液体发酵啤酒糟
从土壤中筛选二羟基丙酮产生菌
巧克力工厂设计
酒精蒸煮车间设计
年产18万吨乳酸菌饮料厂生产车间的设计
胸腺素发酵工厂初步设计
日产300万片剂GMP车间规范设计
啤酒发酵代谢产物双乙酰
年产130吨L-色氨酸项目分析及实施方案年产1万吨酒精工厂发酵车间设计
酒精糖化车间设计
酒精蒸馏车间设计
酒精蒸煮糖化车间设计
燃料乙醇工厂设计
无水酒精工厂设计
白酒厂窖泥发酵车间工艺设计
葡萄酒榨汁车间设计
糖化酶工厂设计
土霉素车间设计
乳酸菌饮料生产车间设计
巧克力车间设计
酒精糖化车间设计
酒精发酵车间设计
酒精蒸馏车间设计
味精发酵车间设计
味精糖化车间设计
啤酒发酵车间设计
啤酒糖化车间设计
柠檬酸发酵车间设计
柠檬酸糖化车间设计
柠檬酸成品车间设计
柠檬酸提取车间设计
味精提取车间设计
青霉素发酵车间设计
年产30000吨味精工厂糖化车间设计
年产10000吨味精工厂发酵车间工艺设计年产10万吨12度啤酒糖化车间工艺设计年产20万吨10度啤酒发酵车间设计
年产二万吨味精工厂糖化车间的设计
年产是六万吨啤酒糖化车间工艺设计
年产15000吨味精工厂发酵车间工艺设计年产15000吨柠檬酸厂废水处理工艺设计有机垃圾生物制气中试验装置设计
年产150000吨啤酒工厂发酵车间工艺设计年产十万吨酒精糖工厂化车间工艺设计
年产3万吨柠檬酸厂糖化、发酵车间的设计年产2万吨柠檬酸厂谷沅粉生产车间设计
青霉素发酵车间设计
柠檬酸：
成品车间柠檬酸钠工段工艺设计
成品车间无水柠檬酸工段工艺设计
成品车间一水柠檬酸工段工艺设计
柠檬酸发酵车间工艺设计
柠檬酸糖车间工艺设计
柠檬酸提取车间工艺设计
无菌空气系统工艺设计
10000吨年大豆分离蛋白工艺设计。