10.【复合材料】材料复合新技术(1)
复合材料新技术
复合材料新技术嘿，咱今儿就来唠唠这复合材料新技术！你说这复合材料，那可真是了不起啊！就好比一个团队，各种不同的“队员”组合在一起，发挥出的力量那可远超单个“队员”呢！以前啊，咱可能就只用一种材料，就像只依靠一个英雄去打天下，那多费劲呀！可现在有了这复合材料新技术，那可就大不一样喽！你想想看，要是咱盖房子，只用一种材料，那可能不是太脆了，就是太重了，或者不防火啥的。
但要是把几种材料巧妙地结合在一起呢？哇塞，那房子得多么坚固、耐用、安全呀！这复合材料新技术不就像个神奇的魔法嘛，把不同的材料变成一个超强的整体。
比如说碳纤维复合材料吧，那可真是厉害得很呐！又轻又结实，就跟那武侠小说里的绝世宝剑似的，轻巧锋利。
汽车用上它，跑得更快还更省油；飞机用上它，能飞得更高更远。
这不就是复合材料新技术带来的神奇效果嘛！再说说那陶瓷基复合材料，耐高温得很呢！就像个不怕火的勇士，在高温环境下依然能坚守岗位。
航天领域可少不了它呀，在那高温的太空中，它能稳稳地保护着各种设备，让它们正常工作。
这多牛呀！还有好多好多其他的复合材料呢，每一种都有自己独特的本领。
就像一个武林大会，各种高手齐聚一堂，各显神通。
这复合材料新技术就是把这些高手们组织起来，形成一股强大的力量。
咱生活中的好多东西都因为这复合材料新技术变得更好了呢！你看看那些新型的运动器材，又轻又好用，让咱运动起来更带劲；那些高科技的电子产品，外壳更结实，质量杠杠的。
这都是复合材料新技术的功劳呀！这新技术就像一把钥匙，打开了无数的可能性之门。
它让我们的生活变得更加丰富多彩，更加充满惊喜。
以后啊，谁知道还会出现什么样更厉害的复合材料呢！也许会有能自己修复的复合材料，受了伤自己就能好，那可太神奇啦！或者有能变色的复合材料，根据周围环境自动改变颜色，多好玩呀！反正啊，这复合材料新技术的未来那是一片光明，充满了无限的想象空间。
咱就好好期待着吧，看看它还能给我们带来多少惊喜和奇迹！这复合材料新技术，真是让人为之惊叹，为之兴奋呐！。
复合材料加工技术与应用
复合材料加工技术与应用随着科技的进步，复合材料作为一种新型材料在各个领域中得到了广泛应用。
其具有轻量、高强度、耐腐蚀、绝缘、隔热等优点，被广泛应用于航空航天、汽车、船舶、建筑、体育器材等领域中。
而复合材料的加工技术则也成为推动其应用发展的重要支撑。
一、复合材料的加工技术复合材料的加工技术包括了模压法、自动化机器人技术、热压成型、注塑成型等多种方法。
模压法是一种广泛采用的复合材料加工方法，其工艺流程包括了预制膜层、热固化树脂、纤维和增强剂四个步骤，最后通过模具将这些原材料固定在一起进行固化。
而自动化机器人技术则可以实现对复合材料的自动化生产，其中机器人伺服可以精确控制成型过程中的压力、温度、速度等因素，达到更高的成型精度。
热压成型则适用于制造复杂的薄壁部件，在高温和压力下，将树脂与纤维完全浸润，从而实现加固增强。
注塑成型适合于定量制造方法，将粘稠的高分子复合材料加热到塑态后注入模板、冷却、排出成型制品等。
二、复合材料的应用复合材料的应用领域丰富多样，特别是其在航空航天领域中的应用广泛。
复合材料具有轻量、高强度、耐腐蚀等优点，可以大幅减轻飞机自身重量，提高飞机性能，降低飞机能耗。
同时，在汽车制造领域中，复合材料的应用能够实现地球友好型设计，使经济性、环保性和性能之间的平衡更加优化。
在建筑领域中，复合材料的应用可以改善建筑结构的强度和耐久性。
三、未来复合材料加工技术的趋势未来的复合材料加工技术将主要围绕着快速成型、非接触加工、精细加工、智能化、柔性生产等方向进行发展。
快速成型技术将逐渐发展出用于复合材料无纸化打印技术、快速切割与铣削技术等，这些新技术可以大幅提高复合材料制造的效率和精度。
非接触式加工技术将更好地解决高精度薄壁零件加工难题。
智能化生产技术则将实现复合材料加工的自动化和智能化，提高生产效率，降低人工纰漏率。
柔性生产则将更好地复合材料制造工艺的灵活度和响应能力，更好地应对客户需求的变化。
综上所述，复合材料加工技术是推动复合材料应用发展的重要支撑，未来复合材料加工技术的发展方向将更加智能、高效、绿色、柔性等，对于提高复合材料在多个领域的应用水平具有重要的促进作用。
复合材料ppt
建筑领域
建筑领域需要使用大量的结构材料，如钢筋混凝土 、木材等，复合材料可以替代这些传统材料。
复合材料可以用于制造建筑物的结构框架、墙体、 屋顶等部件，提高建筑物的强度和耐久性。
复合材料还可以用于制造桥梁、高速公路等大型 基础设施项目。
其他应用领域
除了上述领域，复合材料还可以应用于其他许多 领域。
汽车制造领域
1
汽车制造是复合材料的重要应用领域之一。
2
复合材料可以用于制造汽车的外壳、车轮、座 椅、内饰等部件。
3
ห้องสมุดไป่ตู้
复合材料的应用可以降低汽车的质量和成本， 提高汽车的燃油效率和安全性。
航空航天领域
01
航空航天领域对材料的要求极高，因此复合材料在航空航天领 域的应用也十分广泛。
02
复合材料可以用于制造机翼、机身、起落架等重要部件，提高
生产成本的挑战
复合材料的制备需要使用大量的原材料和能源，生产成本较高，而且生产过程中易产生环 境污染，因此需要采取有效的成本控制和环保措施。
应用领域的挑战
复合材料在不同的应用领域中具有不同的性能要求，需要根据具体的应用场景来设计材料 的组成和结构，这需要投入大量的研发和试验工作。
复合材料面临的机遇
复合材料的性能与特点
复合材料的性能
复合材料的性能取决于其组成和结构，具有优于单一材料的力学性能、热学性能 、化学稳定性等。
复合材料的特点
复合材料具有可设计性、可制备性、高强度和刚度、耐腐蚀和高温等特性，可满 足不同的应用需求。
02
复合材料的制造工艺
复合材料的制造工艺类型
热压罐成型工艺
使用热压罐将预浸料在高温高压下 固化成型的工艺。
11.【复合材料】复合材料新技术(2)
楔形块状聚合物制备法
根据活性聚合物体系中两种单体的混合比,构 造分子内结构,使某分子链内具有从某一聚合 物组分向另一聚合物组分变化的部分,这种聚 合物称之为楔形块状共聚物。这种共聚物可 以采用原子自由基共聚(ATRP) 等方法来制备。
张彬等用原子自由基共聚法,在水分散体系中合成了 苯乙烯(St) 和甲基丙烯酸甲酯(MMA) 的梯度共聚物; 华东理工大学的王涛也通过原子转移自由基聚合以 及连续补加第二单体的方法制备了St 和MMA 的梯 度共聚物。 Gray 等通过硝基氧媒介控制自由基聚合反应 (nitroxide2mediated controlled radical polymerization) 方法制备了高分子量苯乙烯(S)P42 乙酸基苯乙烯(AS) 以及苯乙烯(S)P42羟基苯乙烯 (HS) 梯度共聚物。
FGM的研究内容
材料设计 材料制备 材料特性评价 三个部分，三者相辅相成
FGM的设计
首先根据材料的实际使用要求，进行材料内 部组成和结构的梯度分布设计。在设计时， 以知识库为基础选择可供合成的材料组成和 制备技术，然后选择表示梯度变化的分布函 数，并以材料基本物性数据库为依据进行功 能（温度、热应力等）的解析计算，最后将 最优设计方案提交材料合成部门。
制备方法举例
日本大阪市立工业研究所热塑性树脂第二研究室应用此法,已 成功开发出聚氯乙烯-聚甲基丙烯酸甲酯(PVC-PMMA) 等聚 合物功能梯度材料(膜材) 。 上利研究组发现此法还可能制造不相容性聚合物功能梯度材 料,如聚碳酸酯-聚苯乙烯混合物。 钱浩、林志勇通过聚合物共混,也得到了表面浓度呈梯度变化 的不相容型PP-EVA 梯度功能高分子材料。
图4 就是用该方法 制备的PP-talc 梯度 材料样品的数码照 片,其talc 含量由内 向外逐渐递增。
复合材料名词解释
复合材料名词解释
复合材料是由两种或两种以上的材料组合而成的材料，具有优良的综合性能。
它通常由增强材料和基体材料组成，增强材料可以是玻璃纤维、碳纤维、芳纶纤维等，而基体材料则通常是树脂、金属或陶瓷等。
复合材料因其轻质、高强度、耐腐蚀等特点，在航空航天、汽车、建筑等领域得到了广泛的应用。
首先，复合材料的增强材料通常是纤维状的，如玻璃纤维、碳纤维、芳纶纤维等。
这些纤维具有高强度、高模量的特点，能够有效地增强复合材料的力学性能。
同时，纤维的方向性也使得复合材料具有各向异性，可以根据实际工程需求进行设计和制造。
其次，复合材料的基体材料通常是树脂、金属或陶瓷等。
树脂基复合材料具有
重量轻、成型性好、耐腐蚀等优点，适用于航空航天、汽车等领域；金属基复合材料具有高温强度高、导热性好等特点，适用于航空发动机、航天器结构等领域；陶瓷基复合材料具有高温、耐磨、耐腐蚀等特点，适用于热工器件、化工设备等领域。
最后，复合材料的制造工艺主要包括预浸料成型、手工层叠成型、自动层叠成型、注塑成型等。
预浸料成型是将预先浸渍好的增强材料与基体材料在模具中成型，适用于复杂结构的零件；手工层叠成型是通过手工将增强材料和基体材料一层一层地叠加在模具中，适用于小批量生产；自动层叠成型是通过自动化设备将增强材料和基体材料一层一层地叠加在模具中，适用于大批量生产；注塑成型是将熔融状态的基体材料注入到增强材料的模具中，适用于复杂结构的零件。
综上所述，复合材料是一种具有优良综合性能的材料，由增强材料和基体材料
组合而成。
它的制造工艺多样，适用于航空航天、汽车、建筑等领域，具有广阔的应用前景。
【大学课件】复合材料PPT
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③ 基体金属与增强物的相容性
金属基复合材料需要在高温下成型，制备 过程中，处于高温热力学非平衡状态下的纤维与 金属之间很容易发生化学反应，在界面形成反应 层。界面反应层大多是脆性的，当反应层达到一 定厚度后，材料受力时将会因界面层的断裂伸长 小而产生裂纹，并向周围纤维扩展，容易引起纤 维断裂，导致复合材料整体破坏。
• 仿照骨骼的组织特点，人们制造了类似结构的风力发电机和 直升飞机的旋翼，外层是刚度、强度高的碳纤维复合材料， 中层是玻璃纤维增强复合材料、内层是硬泡沫塑料。
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9.3 复合材料的基体材料
复合材料的原材料： • 基体材料
– 金属材料 – 陶瓷材料 – 聚合物材料
• 增强材料
– 纤维 – 晶须 – 颗粒
则、增韧机制和界面作用； • 了解复合材料的成型工艺。
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参考书目
• 王荣国 主编，复合材料概论，哈尔滨工业大学 出版社，1999
• 闻荻江主编，复合材料原理，武汉理工大学出 版社，1998
• 鲁云，先进复合材料，机械工业出版社，2004 • ASM International, Engineered materials
– 基体主要是镍基、铁基耐热合金和金属间化合物。较成熟 的是镍基、铁基高温合金，金属间化合物基复合材料尚处 于研究阶段。
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9.3.1.3 功能用金属基复合材料的基体
• 要求材料和器件具有优良的综合物理性能，如同时具 有高力学性能、高导热、低热膨胀、高导电率、高抗 电弧烧蚀性、高摩擦系数和耐磨性等。
Chapter 9 Composites
复合材料
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1
本章内容
1. 复合材料概述 2. 复合材料分类 3. 复合材料的基体 4. 复合材料的增强相 5. 复合材料的复合原理 6. 复合材料的成型工艺
复合材料智能制造技术
复合材料智能制造技术随着全球制造业的快速发展，如何提高产品品质、降低成本已经成为制造业的热门话题之一。
复合材料作为一种优质的材料，已经被广泛应用于航空、航天、汽车、建筑等领域。
然而，复合材料的制造技术相对较为复杂，如何实现复合材料的智能制造成为了当下的研究热点。
一、复合材料技术原理复合材料是指由两种或两种以上不同的材料组合而成的材料，具有较高的比强度、刚度和低的密度等优点。
复合材料通常由纤维增强材料和基体材料组成。
其中，纤维增强材料通常采用玻璃纤维、碳纤维等，基体材料则可选择复合树脂、金属等材料。
复合材料制造的工艺流程主要包括模具制作、材料贴合、热压固化等环节。
在模具制作环节中，需要根据产品需求制作出对应的模具。
在材料贴合环节中，需要将纤维增强材料和基体材料粘合起来，通过人工或机器进行基体材料的加工处理。
在热压固化阶段，需要进行高温高压处理，使得纤维和基体材料充分交错，形成具有一定强度和刚度的复合材料。
二、复合材料智能制造技术复合材料的智能制造技术是指采用新型的材料、工艺和设备，通过数字化、网络化的手段实现智能化制造。
其中，数字化手段包括三维建模、虚拟样机、计算机辅助设计等；网络化手段包括互联网、云计算等；智能化设备包括机器人、自动化生产线等。
(a)数字化手段三维建模技术可以帮助产品设计师更直观、快速地了解产品的三维结构，从而减少产品设计调整的时间和成本。
虚拟样机技术可以在产品制造之前，通过计算机将产品的虚拟模型进行仿真，检验产品的设计合理性和制造可行性，从而减少制造过程中的浪费和失误。
(b)网络化手段云计算技术可以将复合材料的制造过程、质量控制等数据存储于云端，为生产管理提供更可靠、更安全的数据资源，并能实现数据的快速共享和访问。
互联网技术可以将复合材料制造过程中的信息及时传递给产品设计师、生产管理者等，从而做好生产中的各个环节的协调和管理。
(c)智能化设备在复合材料的制造过程中，机器人已经被广泛应用于材料的贴合、割裁等环节。
新型复合材料
新型复合材料
新型复合材料是指将两种或两种以上的材料进行组合，形成新的材料，具有更优越的性能和功能。
这种材料在工程领域有着广泛的应用，可以用于航空航天、汽车制造、建筑材料等领域。
新型复合材料的研究和开发对于提高材料的性能、减轻结构重量、节约能源具有重要意义。
首先，新型复合材料具有优异的力学性能。
与传统材料相比，新型复合材料具有更高的强度和刚度，可以承受更大的载荷，同时具有更好的耐磨性和耐腐蚀性。
这使得新型复合材料在航空航天领域得到广泛应用，可以用于制造飞机机身、发动机零部件等。
其次，新型复合材料具有优异的导热性能和电磁性能。
通过合理设计复合材料的结构和成分，可以使其具有良好的导热和电磁性能，适用于电子产品、通讯设备等领域。
这种材料不仅可以提高设备的工作效率，还可以减少能源的消耗，具有良好的环保性能。
此外，新型复合材料还具有优异的耐高温性能和耐低温性能。
在极端环境下，传统材料往往会出现性能下降或者失效的情况，而新型复合材料可以在高温、低温等恶劣条件下保持稳定的性能，具有更广泛的应用前景。
总的来说，新型复合材料的研究和开发对于提高材料的性能、减轻结构重量、节约能源具有重要意义。
随着科学技术的不断发展，新型复合材料将会在更多领域得到应用，为人类社会的发展做出更大的贡献。
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原位复合技术
• 什么是原位复合？ 原位复合就是材料中的第二相或者复合材料中的增强相生 成于材料的形成过程中，即不是在材料制备之前就有，而 是在材料制备过程中原位就地产生。原位生成的可以是金 属、陶瓷或者高分子等物相，它们能以颗粒、晶须、晶板 或纤维等显微组织形式存在于基体中。
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原位复合的原理
• 根据材料设计的要求选择适当的反应剂（气相、液相或固 相），在适合的温度下借助于基材之间的物理化学反应， 原位生成分布均匀的第二相（或称增强相）。
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原位复合材料优点
• 第二相与基体间界面无污染，两者之间界面结合状态明显 改善，使材料具有优良的热力学稳定性。 • 实现特殊的显微结构设计并获得特殊性能，避免第二相界 面结合不牢固、分散不均匀、因化学反应使组成物相丧失 以及像烧结法形成的降低材料高温性能的晶界玻璃相等问 题。
SHS致密化技术
• 液相密实化技术 • 粉末烧结致密化技术 • 结合压力密实化技术 气压 液压 锻压 机械加压
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SHS熔铸技术
• 通过选择高放热性反应物形成超过产物熔点的燃 烧温度，从而获得难熔物质的液相，对该高温液 相进行传统的铸造处理，可以获得铸锭或铸件。 • 自蔓延熔铸工艺和利辛SHS复合工艺
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反应原理方程
CH4 M-X + [C]
[C]
+
2H2(g) M + XC(s)
•M不反应部分 不反应部分
X可反应部分 可反应部分
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气-液反应技术优点
• 生成粒子速度快、表面洁净、粒度细（0.1-2微米） • 工艺连续性好 • 反应后熔体可进一步近终形成型 • 成本低 • 不足：增强相种类有限，体积分数不高，需要处理的温度 高，某些增强相易偏析。
固相反应
• 把预期构成增强相的两种组分（元素）粉末与基体金属粉 末均匀混合，然后加热到基体熔点以上的温度，当达到两 种元素的反应温度时，两元素发生放热反应，温度迅速升 高，并在基体金属熔液中生成陶瓷或金属间化合物的颗粒 增强物，颗粒分布均匀，颗粒与基体金属的界面干净，结 合力强。
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固相反应特点
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气-液反应法
• 反应原理：将含有反应元素或本身就是反应元素 的气体通入高温金属熔体中，利用气体本身或气 体中分解的元素与金属熔体发生反应生成陶瓷粒 子对金属基体进行增强。 • 使用的气体可以是参加反应的气体和惰性载气组 成 • 该技术可以利用气体中含有碳、氮或氧，通入金 属熔体后，形成碳化物、氮化物或氧化物。
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形变铜基复合材料
• 形变铜基复合材料是指经过大量塑性变形在金属 基体内部原位形成增强纤维，其最大的特点是具 有超高的强度，同时保持较高的电导率，是制备 高强磁场导体材料最有希望的方法之一。
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提高铜基材料综合性能的途径
• 合金化 合金化法主要采用固溶强化、沉淀强化、细晶强化和形变 强化等 传统的材料强化方法 ,由于合金元素的加入不可避 免地降低了铜的电导率。 • 设法在铜基体中引入第二相 ,形成铜基复合材料 。 • 颗粒型和纤维型。
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熔融共混技术的优点
• 制备工艺简单 • 增强相种类多 • 由于增强相微纤维是在制备过程中产生的，其表面洁净均 匀 • 微纤维不仅起到增强剂的作用，还起到加工助剂和促进树 脂基体结晶的作用 • 可以近终形成型，制备形状复杂的产品
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熔融共沉淀技术
• 原理：在树脂基体中通过共溶液、共沉淀均匀分 散制备聚合物微纤维的技术。 • 解决了熔融共混技术中不相熔聚合物不能成纤的 问题。
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反应喷射成型技术
• 在喷射沉积过程中，金属液流被雾化成粒径很小的液滴， 他们具有很大的比表面积，同时又具有一定的高温，为喷 射沉积过程中的化学反应提供驱动力。 • 依靠液滴飞行过程中与雾化气体之间的化学反应，或在基 体上沉积凝结过程中与外加剂粒子之间的化学反应，生成 粒度细小的增强相陶瓷粒子或金属间化合物粒子，均匀分 散于金属基体中形成颗粒增强的金属基复合材料。
Fe-Al
Cu-B MO +
+ X
Cu-Ti M
Cu/TiB2 + XO
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反应喷射成型技术优点
• 可近终成型 • 可在复合材料中获得分散的大体积分数增强相粒子 • 在液-固模式的反应中有大量的反应热产生，有利于促进 反应的进行并可节能。 • 原料成本低，工艺简单 • 不会产生铸造法中陶瓷相粒子分布不均的现象 • 粒子分布均匀，且粒径大小基本可控制
• 通过金属间反应生成金属间化合物或陶瓷粒子均匀分布于 金属基体中。 • 增强物可以是硼化物、碳化物、氮化物等增强颗粒。 • 主要用来制备铝镍、铝钛等金属间化合物基复合材料 • 已经制备的TIB2/NiAl，TIB2/TiAl，SiC/MoSi2
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固相反应法技术优点
• 增强相种类多 • 增强相体积百分比可以通过控制反应剂的比例和 含量加以控制 • 增强相粒子的大小可以通过调节加热温度控制 • 可以制备金属基复合材料和金属间化合物等金属 基复合材料 • 熔融状态下反应一步成型
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三种反应模式
• 气体与合金液滴之间的气-液化 学反应
Fe-Al + + N2 N2/O2 Fe-Al Fe-Al Cu-Al + N2/O2 Cu-Al + + + Al2O3 AlN Al2O3
• 将含有反应剂元素的合金液混 合并雾化，或将含有反应剂元 素的合金液在雾化时共喷混合， 从而发生液-液的化学反应。 • 液滴和外加反应剂粒子之间的 固-液化学反应。
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液-固相反应法
• 原理：在基体金属熔液中加入能反应生成预期增 强颗粒的固态元素或化合物，在熔融的基体合金 中，在一定的反应温度下反应，生成细小、弥散、 稳定的陶瓷或金属间化合物的颗粒增强物，形成 自生增强金属基复合材料。•北京工商大学液-固 Nhomakorabea反应法特点
• 该方法适用于铝基、镁基、铁基等复合材料 • 增强物与基体金属界面干净、结合良好，增强物 的性质稳定，增强颗粒大小、数量与工艺过程、 反应元素加入量关系密切。
•北京工商大学
共沉淀技术的优点
• 增强相微纤维生成于共沉淀过程中，微纤维表面 洁净，分散均匀。 • 微纤维直径仅为纳米级 • 微纤维不仅起到增强作用，还促进树脂基体的结 晶 • 适用于不相容两聚合物体系。
•北京工商大学
原位聚合技术
• 原理：利用聚合物单体在外力作用下，如氧化、 光、电、热、辐射等，原位产生聚合或共聚，使 得某一种聚合物或其它物质均匀分散在聚合物基 体中，起到对复合材料改性的作用。
•北京工商大学
SHS多孔体制备技术
• 金属或非金属－气体系统经燃烧直接合成所需几何尺寸和 形状以及孔隙率的材料，而无需经过预制粉末压坯和致密 化阶段。 • 可用于生产非氧化物陶瓷
•北京工商大学
SHS焊接技术
• 在待焊接的两块材料之间填进合适的燃烧反应原料，以一 定的压力夹紧待焊材料，待中间原料的燃烧反应过程完成 后，即实现两块材料间的焊接。
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•北京工商大学
聚合物基复合材料原位复合技术
• 熔融共混技术 • 溶液共沉淀技术 • 原位聚合技术
•北京工商大学
熔融共混技术
• 原理：通过热致液晶聚合物（TLCP）和热塑性树脂共混 物进行挤塑注塑等，在熔融共混加工过程中，使刚性棒状 分子的TLCP沿受力方向取向排列，在热塑性树脂基体中 原位形成足够长径比的纤维。 • 纤维直径小、比表面积大，与基体结合良好，可均匀的分 布在基体中形成骨架，起到承受应力和应力分散的作用， 从而达到增强基体的作用。
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原位聚合技术优点
• 制备工艺简单 • 能制备较多体系的复合材料 • 第二相或增强相种类多，体积分数高 • 第二相或增强相表面洁净，分散均匀 • 可以制备金属、陶瓷或聚合物第二相或增强相的 聚合物基复合材料
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自蔓延（SHS)高温合成技术
• （SHS）是利用配合的原料自身的燃烧反应放出的热量使 化学反应过程自发地持续地进行，进而获得具有指定成分 和结构产物的一种新型材料合成手段。 • 工艺设备简单、工艺周期短、生产效率高 • 无能耗 • 合成过程中极高的温度可对产物进行自纯化，同时极快的 升温和降温速率可获得非平衡结构的产物。
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小结
• • • • • 原位复合技术 自蔓延高温合成技术 梯度复合技术 金属直接氧化技术 自组装技术
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原位复合技术
• 金属基复合材料原位复合技术 • 陶瓷基复合材料原位复合技术 • 聚合物基原位复合技术
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Cu-Fe-Cr-
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金属基原位复合技术
• 固相反应 • 液-固相反应 • 气-液反应法 • 反应喷射沉积成型技术
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SHS涂层技术
• 熔铸涂层和气相传输SHS涂层 • 熔铸涂层，在一定气体压力下，利用SHS反应在 金属工件表面形成高温熔体与金属基体反应，形 成有结合过渡区的金属陶瓷涂层。 • 气相传输SHS涂层，通过气相传输反应，可在金 属、陶瓷或石墨等表面形成10-250微米厚的金属 陶瓷涂层。
北京工商大学
Beijing Technology and Business University
材料复合新技术
材料复合技术概述