如何调较注塑工艺参数
注塑工艺参数优化
注塑工艺参数优化首先，注塑工艺参数优化的目标是实现产品质量要求。
为了达到产品质量要求，可以从以下几个方面进行优化。
1.注射速度的优化：注射速度会影响到产品充填和冷却过程，过快的注射速度会造成产品表面烧焦、翘曲等质量问题，而过慢的注射速度则会导致产品充填不完整。
因此，需要根据产品的尺寸、材料等特性，选择合适的注射速度。
2.射压的优化：射压是指注塑机在注射过程中对熔融塑料施加的压力。
过高的射压会导致产品变形，过低的射压会造成产品表面不光滑。
因此，需要进行射压的优化，找到合适的射压范围，以保证产品的质量。
3.模具温度的优化：模具温度直接影响到产品的冷却速度和收缩率。
过高的温度会导致产品收缩不当，过低的温度则会造成产品表面瑕疵。
因此，需要根据材料的熔点和产品的尺寸等因素，确定合适的模具温度。
其次，注塑工艺参数优化还需要考虑生产效率的提高。
通过合理调整工艺参数，可以提高注塑工艺的生产效率。
1.提高注射速度：合理提高注射速度可以缩短注射周期，提高生产效率。
但需要注意，注射速度过高会增加回缩和收缩的问题，需要进行合理控制。
2.提高射压：射压是保证产品充填完整的关键因素。
适当提高射压可以缩短充填时间，提高生产效率。
3.缩短冷却时间：通过调整模具温度和冷却介质的流动速度等方式，可以缩短产品的冷却时间，从而减少生产周期。
最后，注塑工艺参数优化需要通过实验和数据分析来进行。
可以通过仿真软件进行模拟实验，找到最佳的工艺参数组合。
同时，还需要对生产过程中的数据进行采集和分析，及时发现并纠正问题，以不断提高注塑工艺的稳定性和可控性。
总结起来，注塑工艺参数优化是一个综合性的工作，需要根据产品的质量要求和生产效率的要求，通过调整注射速度、射压、模具温度等参数来实现最佳的工艺状态。
这需要通过实验和数据分析来进行，并且需要不断改进和完善，以满足不断提升的生产需求。
注塑成型工艺调整方法
注塑成型工艺调整方法注射保压时间、冷却时间注射时间、保压时间和冷却时间须根据产品厚度、模具温度、材料性能等进行设定。
注射时间设定一般以略大於螺杆完成注射行程移动的时间即可，过长的注射时间不但会产生机械磨损、能耗增加等负面影响，同时也会延长成型周期。
保压时间设定根据产品厚度来设定，薄壁产品在成型时可不用保压时间；在设定保压时间时，只要产品表面无明显凹陷即可，也可用称重法来确定，逐步延长保压时间直至产品质量不再变化的时间即可定为最佳保压时间。
冷却时间同样需根据产品厚度、模具温度、材料性能来确定，一般无定型聚合物所需冷却时间要比结晶型聚合物时间长。
注射压力、速度注射压力设定要遵循宜低不宜高的原则，只要能提供足够动力达到所要求的注射速度、使熔体能够顺利充满型腔即可，过高的压力容易使制品内产生内应力；但在成型尺寸精度较高的制品时，为防止产品收缩过度，可以采用高压力注射以减少制品脱模後的收缩。
注射速度会影响产品的外观质量，其设定应根据模具的几何结构、排气状况等进行设定，一般在保证良好的外观前提下，尽量提高注射速度，以减少充填时间。
在注射成型中，熔体在模具内流动时，模壁会形成固化层，因而降低了可流动通道的厚度，一般根据模具结构和注射速度不同，模壁会有0.2mm左右的固化层。
因此成型中通常采用较快的注射速度。
注射行程、多级注射参数在成型中，首先须确定注射行程，理论上，注射行程可按下式计算?s S1=4(CVp+Va)/ρDs2式中?sS1??注射行程 Vp?产品体积ρ?树脂密度 C?型腔数目Va?浇口体积 Ds?螺杆直径在实际生产中，若已知“产品+浇口”的总重量，则可用下式来计算注射行程?sS1=（M/Mmax）?Smax+(5~10)mm式中?s S1---注射行程，mmM?“产品+浇口”总重量，gMmax?注塑机最大注射量，gSmax?注塑机最大注射行程，mm由於浇道系统及模具各部位几何形状不同，为满足产品质量要求，在不同部位对充模熔体的流动状态（主要指流动时压力、速度）有不同要求。
注塑工艺各项参数调整
注塑工艺各项参数调整塑胶的粘度及条件对粘度的影响熔融塑料流动时大分子之间相互摩擦的性质称为塑料的粘性。
而把这种粘性大小的系数称为粘度，所以粘度是熔融塑料流动性高低的反映。
粘度越大，熔体粘性越强，流动性越差，加工越困难。
工业应用上，比较一种塑料的流动性并不是看其粘度值，而是看其熔体流动指数大小(称MFI):所谓MFI，就是在一定熔化温度下，熔体受到额定的压力作用下，单位时间内(一般为10分钟)通过标准口模的熔体重量。
以g/10min表示，如注塑级的PP料，牌号不同，MFI 的值可以从2.5~30间变化，塑料的粘度并非一成不变，塑料本身特性的变化，外界温度，压力等条件的影响，都可促成粘度的变化。
1. 分子量的影响分子量越大，分子量分布越窄，反映出来的粘度愈大。
2. 低分子添加济的影响低分子添加济可以降低大分子连之间的作用力。
因而使粘度减小，有些塑料成型时间加入溶济或增塑剂就是为了降低粘度，使之易于模成型。
3. 温度粘度的影响温度对大多数熔融塑料的粘度影响是很大的，一般温度升高，反映出来的粘度越低，但各种塑料熔体粘度降低的幅度大小有出入：PE/PP类塑料，升高温度对提高流动性，降低熔体粘度作用很小，温度过高，消耗加大，反而得不偿失PMMA/PC/PA类等塑料，温度升高粘度就显著下降，PS ABS升高温度对于降低粘度于成型亦有较大好处4. 剪切速度的影响有效的增加塑料的剪切速度可使塑料粘度下降，但有部分塑料，如PC亦有例外，其粘度几乎不受螺杆转速的影响。
5. 压力的影响压力对粘度的影响比较复杂，一般PP&PE类粘度受压力的影响不是很大，但对PS的影响却相当显著，实际生产中，在设备较完善的机器上，应注意发挥高速注射，即高剪切速度的作用，而不应盲目地将压力提高。
注射温度的控制对成型加工的影响所谓炮筒温度的控制是指塑料在料筒内如何从原料颗料一直均匀地被加热为塑性的粘流体，也就是料筒烤温如何配置的问题。
pc料注塑工艺参数
pc料注塑工艺参数一、pc料注塑工艺参数概述注塑是现代制造业中常见的一种生产工艺，其原理是将熔化的塑料料注入模具中，通过冷却固化后取出成品制品。
pc料是一种常用的注塑材料，具有优良的物理性能和热稳定性。
本文将详细探讨pc料注塑工艺参数的选择和调整，以提高注塑生产的效率和质量。
二、pc料注塑工艺参数的选择正确选择注塑工艺参数对于保证注塑成品的质量和生产效率至关重要。
以下是几个常见的工艺参数，需要根据具体情况进行选择和调整。
1.注塑温度•大熔融温度：pc料的熔融温度通常较高，一般在260℃-320℃之间。
在注射过程中，要保持熔融温度稳定，以确保塑料完全熔融，避免出现熔融不完全的问题。
•射嘴温度：射嘴温度一般设置在270℃-320℃之间，确保熔融塑料能够顺利流动到模具腔体中。
2.注塑压力•注射压力：注射压力的选择要根据注塑成品的尺寸和形状来决定。
通常，较大的尺寸和复杂的形状需要较高的注射压力，以确保塑料充分填充模具腔体，并避免产生缺陷。
•保压压力：保压压力用于保持注射过程中的良好充实，以避免产生缩口或气泡等缺陷。
保压时间也需要根据具体情况进行调整，确保产品达到所需的密度和强度。
3.注塑速度•注射速度：注射速度一般在5-150毫米/秒之间选择。
对于较小、薄壁的注塑件，应选择较高的注射速度，以保证塑料能够快速而均匀地充满模具腔体。
•预塑速度：预塑速度是指在塑料熔融之前，预先将一定量的塑料料注入模具中。
合适的预塑速度有助于减少注射过程中的压力损失，提高注塑效率。
三、pc料注塑工艺参数的调整技巧注塑工艺参数的调整需要经验和技巧。
以下是一些常见的调整技巧，可用于优化注塑工艺参数。
1.温度调整•热断裂：如果注塑件出现热断裂的问题，可能是注塑温度过高导致的。
可以适当降低注塑温度，以避免注塑件过热而造成断裂。
•凹陷和缺陷：如果注塑件出现凹陷或缺陷，可能是注塑温度过低导致的。
可以适当提高注塑温度，以确保塑料能够充分流动。
注塑技术工艺参数设定技巧
注塑技术工艺参数设定技巧注塑技术是一种常用的塑料加工方法，它广泛应用于各种行业和领域。
在注塑过程中，合理设置工艺参数是确保产品质量和生产效率的重要因素之一、下面将介绍一些注塑技术工艺参数设定的技巧。
首先，合理选择注塑机的注射速度和压力。
注射速度和压力直接影响着塑料的填充时间和填充压力。
一般来说，注射速度应根据产品形状和尺寸的复杂程度来决定，较复杂的产品可以选择较慢的注射速度，以保证塑料充分填充模具腔体；而注射压力应根据塑料的熔融温度和黏度来决定，塑料黏度较高时应适当提高注射压力，以确保塑料能够充分填充模具腔体。
其次，注意控制注塑机的螺杆转速和后压。
螺杆转速的选择应根据注射速度和塑料的熔融特性来决定，一般来说，较慢的螺杆转速有助于减少熔融过程中的剪切热，从而减少塑料的熔体温度。
而后压的设置应根据塑料的收缩特性来决定，塑料收缩较大时，应适当增加后压，以避免产品出现缺陷。
另外，注塑机的保压时间和保压压力也需要合理设定。
保压时间主要取决于塑料的冷却速度，一般来说，较大的产品和较热的模具需要较长的保压时间，以确保塑料充分冷却并保持形状稳定。
而保压压力的选择应根据产品的尺寸和形状来决定，较大的产品通常需要较高的保压压力，以避免产品在冷却过程中产生缺陷。
此外，注塑机的冷却时间和冷却水温度也需要注意。
较复杂的产品和较厚的壁厚通常需要较长的冷却时间，以确保产品的表面完全冷却。
而冷却水温度应根据塑料的特性来确定，一般来说，较高的冷却水温度可以加快产品的冷却速度，但也容易引起产品缺陷。
最后，正确选择模具的设计和制造。
模具的设计和制造对注塑工艺参数的设定至关重要。
合理设计模具的进胶系统、冷却系统和顶出系统，可以提高注射速度和压力的传递效率，加快产品的冷却速度，避免产品变形和缺陷。
总之，注塑技术工艺参数的设定需要综合考虑多个因素，如产品形状和尺寸、塑料特性、模具设计等。
只有合理设置工艺参数，才能保证产品质量和生产效率的提高。
如何设定合理的注塑工艺参数？
如何设定合理的注塑工艺参数？注塑调机是指对具体模具而言，不断调整啤机的各种参数，直到啤出合格的塑胶件。
塑胶啤机的各种参数大致可以分类如下各项：一、初步综合参数：对于一套具体模具，在上模啤作之前，首先需考虑下列三个参数:1.1 容模尺寸：即为注塑机的Moho×Move× (Mothmi~Mothma)。
它的各项必须大于模具与之相对应的各项：Mwid×Mlen×Mthi (宽×高×厚)1.2 最大射胶量：即为注塑机所能射出的最大塑胶的重量SHWT(g)。
所啤塑胶的每啤总重必须小于(或等于)85%SHWT，大于(或等于)15%SHWT。
(当每啤总重>85%SHWT会降低注塑效益)1.3 锁模力：即为模具合模后所能承爱的最大分开力。
它的大小约与所啤塑件的投影面积成正比，粗略计算公式如下：锁模力(吨)=型腔的投影面(英寸2)×材料压力系数其中材料压力系数PS、PE、PP类为1.7；ABS、AS、PMMA类为2；PC、POM、NYLON类为3。
对具体的模具而言，实际应用的锁模力≤啤机额定锁模力×90%，锁模力过大对啤机无益，且会造成模具变形。
二、温度参数(T)：啤作生产过程中的温度是根据不同胶料其设置不同，它可分为如下几种：2.1 局料温度：啤作生产时需要将原料中的水份的含量局干到一定百分比以下，称之为局料。
因为水份含量高过一定比例的原料会引起气花、剥层等缺陷。
2.2 炮筒温度：炮筒由料斗到炮咀可分为：输送段、压缩段、计量段,每段的加热温度统称为炮筒温度。
炮筒温度由低到高。
另炮咀温度通常略低于计量末端之温度。
2.3 模具温度：指模腔表面温度。
根据模具型腔各部分的形状不同而设定温度不同。
一般是难走胶的部位模温要求高一点，前模的温度略高于后模温度。
当各部位设定温度后，要求其温度波动要小，所以往往需使用恒温机、冷水机等辅助设备来调节模温。
注塑工艺参数及其调整
注塑工艺参数及其调整引言注塑工艺是一种常用的塑料加工方法，它通过将熔融状态的塑料材料注入模具中，经过冷却固化后得到所需的塑料制品。
而注塑工艺参数则是决定注塑过程质量的关键因素之一。
本文将介绍注塑工艺参数的常见类型，并讨论如何进行调整以获得更好的注塑效果。
注塑工艺参数类型在注塑过程中，常见的注塑工艺参数包括注射压力、射胶时间、保压时间、熔融温度、模具温度等。
下面将详细介绍每个参数的作用和调整方法。
1. 注射压力注射压力是指塑料材料进入模具的压力大小。
适当的注射压力能够保证塑料材料充分填充模具腔，在注塑过程中起到很大的作用。
如果注射压力过大，容易导致模具磨损和变形，同时也会增加设备的负荷。
如果注射压力过小，则可能会造成模具腔内塑料充填不完全，产生产品缺陷。
因此，在实际生产中，需要根据具体的塑料材料和产品要求来调整注射压力。
2. 射胶时间射胶时间是指注塑机从塑料材料开始进入模具到完成充填的时间。
合理的射胶时间可以保证塑料材料充分填充模具，在注塑过程中起到决定性的作用。
如果射胶时间过长，可能会导致制品内部产生气泡或短射等缺陷；如果射胶时间过短，则可能会导致产品表面不光滑、短射等问题。
调整射胶时间的方法一般是通过试模进行优化，根据产品的实际情况来确定最佳射胶时间。
3. 保压时间保压时间是指在注射完成后，模具保持一定的压力以保证塑料材料充分冷却和固化的时间。
适当的保压时间可以保证产品的尺寸稳定性和内部结构的完整性。
如果保压时间过长，则会造成生产周期增加和设备负荷加大；如果保压时间过短，则可能会导致产品收缩不充分、变形等问题。
保压时间的调整一般也需要通过试模来确定最佳参数。
4. 熔融温度熔融温度是指将塑料材料加热至熔点的温度。
合适的熔融温度可以保证塑料材料充分熔融，保证注塑过程的顺利进行。
如果熔融温度过高，则可能会导致塑料材料分解、变色等问题；如果熔融温度过低，则可能会导致塑料材料未完全熔融，产生短射等缺陷。
注塑工艺中的四大调试内容
注塑工艺中的四大调试内容在注塑工艺中，调试是非常重要的步骤，它决定了产品的质量和生产的效率。
下面将介绍注塑工艺中的四大调试内容。
一、模具调试模具调试是整个注塑工艺的第一步，它直接影响产品的成型质量和生产的效率。
1. 模具安装：安装模具时需要注意模具的水平度和平行度，以确保模具的稳定性和精度。
2. 模具间隙调整：模具的间隙调整主要是指模具的合模与分模间的间隙，合理的间隙能够保证产品的尺寸精度和外观质量。
3. 模具温度控制：模具的温度对产品的成型质量有重要影响，要根据产品的要求，调整模具的温度，确保产品的尺寸和外观质量稳定。
4. 模具脱模性能调试：模具脱模性能是指产品在脱模过程中是否能够顺利脱离模具，模具的设计和加工质量直接影响产品的脱模性能。
二、注射调试注射调试是指对注射机进行调试，确保注射机能够正常运行，实现产品的正常注射。
1. 控制参数调整：根据产品的材料和工艺要求，对注射机的控制参数进行调整，包括注射压力、注射速度、保压时间等。
2. 换料和清洗：在调试之前，需要对注射机进行换料和清洗，确保新材料没有混入旧材料或杂质。
3. 润滑和保养：定期对注射机进行润滑和保养，确保注射机的运行平稳，减少故障发生的可能。
4. 注射机的故障排除：如果在调试中发现注射机有故障，需要进行及时的故障排除，保证注射机能够正常运行。
三、工艺参数调试工艺参数调试是指根据产品的材料和尺寸要求，对注塑工艺参数进行调整，以达到最佳的成型效果。
1. 注射压力和速度调整：调整注射压力和速度，控制产品的尺寸和外观质量。
2. 注射时间和保压时间调整：调整注射时间和保压时间，确保产品充填充实和保压稳定。
3. 温度控制调整：调整模具温度和熔料温度，确保产品的尺寸和外观质量稳定。
4. 冷却时间调整：调整冷却时间，以确保产品在脱模时不会变形或开裂。
四、成型品质调试成型品质调试是指对产品的尺寸和外观质量进行调试，以确保产品符合要求。
1. 尺寸精度调试：通过调整工艺参数和模具参数，控制产品的尺寸精度，确保产品的尺寸符合要求。
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如何调较注塑工艺参数（温度、压力、速度、位置）？温度温度的测量和控制在注塑中是十分重要的，虽然进行这些测量是相对地简单，但多数注塑机都没有足够的温度采点或线路。
在多数注塑机上，温度是由热电偶感应的。
一个热电偶基本上由两条不同的电线尾部相接而组成的。
如果一端比另一端热，将产生一个微小的电讯，越是加热讯号越强。
温度的控制热电偶也广泛应用作温度控制系统的感应器，在控制仪器上，设定需要的温度，而感应器显示将与设定点上产生的温度相比较。
在这最简单的系统中当温度到达设定点时，就会关闭，温度下降后电源又重新开启，这种系统称为开闭控制，因为它不是开就是关。
熔胶温度熔胶温度是很重要的，所用的射料缸温度只是指导性。
熔胶温度可在射嘴处量度或使用空气喷射法来量度。
射料缸的温度设定取决于熔胶温度、螺杆转速、背压、射料量和注塑周期。
你如果没有加工某一特定级别塑料的经验，请从最低的设定开始。
为了便于控制，射料缸分了区，但不是所有都设定相同温度。
如果运作时间长或在高温下操作，请将第一区的温度设定为较低的数值，这将防止塑料过早熔化和分流。
注塑开始前，确保液压油、料斗封闭器、模具和射料缸都处于正确温度下。
注塑压力这是引起塑料流动的压力，可以用在射嘴或液压线上的传感器来测量。
它没有固定的数值，而模具填充越困难，注塑压力也增大，注塑线压力和注塑压力是有直接关系。
第一阶段压力和第二阶段压力在注塑周期的填充阶段中，可能需要采用高射压，以维持注塑速度于要求水平。
模具经填充后便不再需要高压力。
不过在注塑一些半结晶性热塑性塑料（如PA及POM）时，由于压力骤变，会使结构恶化，所以有时无须使用次阶段压力。
锁模压力为了对抗注射压力，必须使用锁模压力，不要自动地选择可供使用的最大数值，而要考虑投影面积，计算一个合适的数值。
注塑件的投影面积，是从锁模力的应用方向看到的最大面积。
对大多数注塑情况来说，它约为每平方英寸2吨，或每平方米31兆牛顿，然而这只是个低数值，而且应当作为一个很粗略的经验值，因为，一旦注塑件有任何的深度，那么侧壁便必须考虑。
背压这是螺杆后退前所须要产生及超越的压力，采用高背压虽有利于色料散布均匀及塑料熔化，但却同时延长了螺杆回位时间，减低填充塑料所含纤维的长度，并增加了注塑机的应力。
故背压越低越好，在任何情况下都不能超过注塑机注塑压力（最高定额）的20%。
射嘴压力射嘴压力是射嘴里面的压力。
它大约就是引起塑料流动的压力。
它没有因定的数值，而是随模具填充的难度加大而增高。
射嘴压力、线压力和注塑压力之间有直接的关系。
在螺旋式注塑机上，射嘴压力大约比注射压力少大约百分之十左右。
而在活塞式注塑机时压力损失可达百分之十左右。
而在活塞式注塑机时压力损失可达到百分之五十。
注塑速度这是指螺杆作为冲头时，模具的填充速度。
注塑薄壁制品时，必须采用高射速，以便于熔胶未凝固时完全填充模具，生产较为光滑的表面。
填充时使用一系列程序的射速，壁免产生喷射或困气等缺陷。
注塑可在开环式或闭环式控制系统下进行。
无论采用那种注射速度，都必须将速度值连同注射时间记录于记录表上，注塑时间指模具达到预定的首阶段射压所须的时间，乃螺杆推进时间的一部分。
模具排气由于快速填充模具的缘故，模具必须让气体排出，多数情况下这气体只是模腔中的空气。
如果空气不能排出，它会被熔融压缩，使温度上升将引起塑料燃烧。
排气位须设于夹水纹及最终注塑部分附近。
一般排气位为6至13毫米宽，0.01至0.03毫米深的槽，通常设于其中一个半模的分模面处。
保压在注塑周期的填充阶段中，可能需要采用高射压，以维持注塑速度于要求的水平。
模具填充后，就进入保持阶段，这时螺杆（起冲压器作用）推进额外的塑料以补偿塑料收缩。
这可在较低或同样高的压力下完成。
通常若首阶段采用高压，次阶段便采用较低压，不过，在注塑一些半结晶性热塑性塑料（如PA及POM时），由于压力骤变，会使结晶体结构恶化，所以有时无需使用次阶段压力。
再生塑料的使用许多注塑机使用新料和回用再生塑料（即通常所说的水口料）的混合物。
令人惊奇的是使用再生塑料可以改善注塑机的表现，即它的使用产生了更一致的注塑件，但值得注意的是，再生料在使用前最好要先除去粉尘，以免引起塑料进料量的差异而导致注塑件颜色分布偏差。
再生塑料的确切使用比例要根据实验的数来确定，这个数据必须是在不影响注塑件的物理性质的前提下得来的，一般的经验值是在15%至25%之间。
品质控制注塑件最终的特点（重量和大小）与生产条件：如垫料大小、注塑压力和流量之间在紧密发联系。
这表示在许多情况下，有可能在没有真正对注塑釿进行任何测量之前就可以检查到注塑件是否令人满意。
在每次注塑中，对选择的参数进行量并比较设定或储的数值。
只要测量值在预先选择的范围，控制系统就判定该注塑件可以接受。
如果测量超出设定的限制，该注塑件将会被废弃，或者，如果只是超出了一点，就要停下来等有资格人士第二次检测。
现在的注塑机配备了录影机、电脑系统，这样在注塑时，每一个塑件都与储存的要求映像相比较。
每一个注塑件都要和标准注塑件的尺寸和视觉上的缺陷相比较。
记录注塑条件永远不可忘记注塑的目的是在特定时间内按指定的成本生产符合品质要求的注塑件。
要做到这点，基本是做准确的记录。
在许多注塑机上按钮就可以做到这点。
若没有按钮，应该完成适当的记录单并保留注塑样本，作为将来的参考。
停机最重要的是采取一个合理的停机过程，这样便可节省大量时间和金钱。
如果你要停机，正例如燃烧塑料，那么便没有需要泻出塑料。
你可能会节省完全关闭和清洁注塑机的费用。
暂时的停顿若注塑机暂停运作，更须多次将余胶喷清或让别的塑料来通过注塑机清洗射料缸的剩余塑料。
遇上塑料退色，喷清的次数就要增加。
进行轻微修理时，射料缸的加热器须调校至最低值，以尽量减低热分解的可能。
在更现代化的注塑机上该过程可能会自动启动。
整晚的停顿注塑热塑性塑料（如PS）前，如已预先停机一晚，就只须关闭底部的滑板及射料缸加热器，将射料缸喷射干净。
射嘴完全清洁，尽量把射料缸高度冷却，等注塑机冷却后关闭所有装备，注塑机便可准备好再次加热。
热敏感性塑料若塑料在注塑机内分解可燃烧，最终变色，使注塑件变成废件。
遇此情形，便须完全关闭注塑机，喷清干净，预防方法是用一种热稳定性较高的塑料喷清遇热敏感的塑料，这样便能抵常驻随时后再加热。
为了应付塑料氧化的问题，操作者可以在射料缸中充满塑料，如PE。
塑胶制品成型时变形重要原因：成品肉厚不同，且差距过大，收缩率大小不同而产生。
射压传达不均匀，因密度高低而产生（浇口位置及型式）。
模温分布不均匀，冷却系统近浇口处要较冷，反之。
分子配向差距过大。
后结晶（结晶性塑胶）。
内应力过高。
锁模压力：锁模压力必须大于塑料射入模内之总压力，若过低塑料即可能由分模面处溢出。
压力过高又会损耗机器，模具及浪费电力。
故适当的锁模力是以成品射入模内分模面不出毛边为原则。
螺杆功能：螺杆对原料有输送、混练、排气、除湿、熔解及计量等功能，塑胶原料熔融时所需之热量有百分之七十是来自螺杆旋转时发生之磨擦热，有百分之三十是来自电热片补充之热量。
低黏度、小螺杆、熔胶转速要加快。
高黏度、大螺杆熔胶转速要放慢。
复合材料需放慢转速。
射出速度：射出速度之快慢，主要决定原料在模具之浇道中及模穴内流动之状况。
速度太快会产生毛头过饱、烧焦及粘模，太慢易造成短射缩水，结合线明显，须依实际需要分段调整射出压力：射出压力于射出速度有部分共同之影响，都是决定在模具内原料如何能均匀的，彻底的适量的流满各角落，压力太低会产生短射缩水，压力太高会产生毛边、粘模、内应力残留日后变形、破裂、易损坏模具，机台等。
原料温度：成型时使原料恰当熔融所需之热量及温度，因每种原料之熔融温度及比热不同而不同。
温度过低原料熔融不均则短射，色泽不均，成品内应力高。
加温过高或过久，则因流动性太好易使成品产生毛头，又因冷却温度差异使成品主生缩水，严重时则使原料分解变质甚至烧焦。
模具温度：原料将大量之热带入模具，而成品则将部分之热又散入空气中因此欲使模具保持某一不变之温度，在模具内通冷冻水、冷水、热水、热油或加电热棒，以使进出模具内之热平衡而能保持某一不变之温度。
模温太低，成品易产生短射，表面粗糙，内应力高，粘模。
模温太高，成品易产生收缩下陷、周期延长，故冷却时间、模温高低可依经验来设定。
温度控制的必要性：对成形性及成形效率而言模温高流动性佳，需要加长成品冷却时间。
模温低缩短固化时间，提高效率。
对成形品物性而言模温高结晶度高，表面性质较佳模温低材料迅速固化，成形压力大，造成残留应力。
结晶化度不均匀，易引起后结晶、尺寸不安定。
对防止成品变形而言冷却不足发生收缩下陷。
冷却不均收缩不平均，引起翘曲、扭曲。
肉厚不同、密度也会不同，收缩也会不同。
模温控制型式1、冷冻机 8 OC-15 OC之间冷却，注意冒汗生锈之问题。
2、水温机 96 OC以内，直接补充水源。
3、油温机 150 OC以内，油温循环间接用水冷却。
4、电热片、棒 200 OC以内，小心漏电。
模具温度对注塑成型的影响：模具温度是注塑成型中最要的变量----无论注塑何种塑料，必须保证形成模具表面基本的湿润。
一个热的模具表面使塑料表面长时间保持液态，足以在型腔内形成压力。
如果型腔填满而且在冻结的表皮硬化之前，型腔压力可将柔软的塑料压在金属上，那么型腔表面的复制就高。
另一方面，如果在低压下进入型腔的塑料暂停了，不论时间多短，那么它与金属的轻微接触都会造成污点，有时被称为浇口污斑。
对于每一种塑料和塑胶件，存在一个模具表面温度的极限，超过这个极限就可能出现一种或更多不良影响（例如：组件可以溢出毛边）。
模具温度更高意味着流动阻力更小。
在许多注塑机上，这自然就意味着更快流过浇口和型腔，因为所用的注塑流动控制阀并不纠正这个改变，填充更快会在浇道和型腔内引起更高的有效压力。
可能造成溢料毛边。
由于更热的模型并不冻结那些在高压形成之前进入溢料边区域的塑料，熔料可在顶出杆周围溢料毛边并溢出到分割线间隙内。
这表明需要有良好的注射速率控制，而一些现代化的流动控制编程器也确实可以做到这点。
通常，模具温度的升高会减少塑料在型腔内有冷凝层，使熔融材料在型腔内更易于流动，从而获得更大的零件重量和更好的表面质量。
同时，模具温度的提高还会使零件张力强度增加。
模具的保温方法：许多模具，尤其是工程用的热塑性塑料，在相对较高的温度下运行，如80摄氏度或176华氏度。
如果模具没有保温，流失到空气和注塑机上的热量可以很容易地与射料缸流失的一样多。
所以要将模具一飞机骨架板隔热，如果可能，将模具的表面隔热热。
如果考虑用热流道模具，尝试减少热流道部分和冷却了的注塑件之间的热量交换。
这样的方法可以减少能量流失和预热时间。
85.内应力的产生及解决对策一般射出成品定型前，存在成品内部的压力约为300kg/cm2-500kg/cm2之间，如因调整不当造成射胶压力过高，射入模内虽经过浇道、浇口、成品之间的阻力以及成品逐渐冷却，压力逐渐之降低，而存在成品内部进胶口及远端之压力不同，成品经过一段时日于热接触，内应力渐渐释放出来而造成变形或破裂。