塑料模具毕业设计
塑料模具毕业设计
塑料模具毕业设计嘿，朋友们！咱今天就来聊聊塑料模具毕业设计这档子事儿。
你说这塑料模具啊，就像是个神奇的魔法盒子，能把各种奇思妙想变成实实在在的东西。
毕业设计呢，就是你打开这个魔法盒子的钥匙。
想想看，你要设计一个模具，让塑料在里面乖乖地变成你想要的形状，这多有意思啊！就好像你是个雕塑大师，只不过你的材料不是泥巴，而是塑料。
你得仔细琢磨，怎么让这个模具既好用又好看。
做这个毕业设计可不能马虎。
你得像侦探一样，一点点去搜集资料，了解各种塑料的特性，它们的脾气可不一样呢！有的软得像棉花糖，有的硬得像石头。
然后呢，你还得根据你的设计要求，选择合适的模具结构，这可不能瞎搞，得深思熟虑。
设计的过程中肯定会遇到难题呀，这时候可别着急上火。
你就想想，唐僧师徒去西天取经还得经历九九八十一难呢！咱这算啥呀。
遇到难题就想办法解决呗，问问老师，和同学讨论讨论，说不定灵感就像闪电一样劈中你啦！还有啊，画图可不能马虎。
每一条线都得画得精准，就像给模具穿上一件合身的衣服。
尺寸错一点，那可就全完蛋啦，做出来的东西说不定就歪瓜裂枣啦！在制作模具的时候，那可得小心再小心。
就像照顾小婴儿一样，轻拿轻放，别把它给弄伤了。
要是不小心弄坏了，那你不得心疼死呀！等你终于完成了毕业设计，看着自己设计出来的塑料模具，那感觉，哇，就像农民伯伯看着丰收的庄稼一样，满满的成就感！你会觉得之前所有的努力都值了。
所以啊，同学们，别害怕塑料模具毕业设计这个大怪兽，勇敢地去挑战它！相信自己的能力，发挥自己的创意，一定能做出让自己骄傲的作品。
加油吧，未来的模具大师们！让我们一起在塑料模具的世界里闯出一片天！。
塑料模具毕业设计题目
塑料模具毕业设计题目1.塑料套管2.小模数双联圆柱直齿轮材料为聚甲醛，大批量生产。
3.卡尺盒(+qq1162401387,获取图纸)4.透明塑料试管5.折页盒6.螺纹盖7.斜三通8.顺水三通9.灭火器壳10.锥齿轮11.螺母12.刷座14.塑料桶盖16.线轮17.导向轮18.台历架19.电视机按钮20.泡沫灭火器喷嘴21.快换接头22.塑料罩23.菜篮24.分油套25.油管接头26.上罩27.矩形罩128.端盖29.圆形盖30.盒子31．矩形罩2 32.矩形罩333.罩盖34.圆端盖35.饮料瓶盖36.座块盖37.连接座38.盒盖39.弯头40.三通管41.外壳42.旋钮43.外壳45.旋钮47.骨架48.罩49.放大镜产品名称：放大镜要求：表面无缺痕材料：透明pp生产批量：大批量50.壳盖名称材料尺寸参数值A B C D E F G H I J塑料壳盖PS 60 80 25 4 3 45 20 74 12 35 技术要求：1. 大批量生产，精度为MT5，壁厚均匀；2. 塑件不允许有裂纹和变形缺陷；3. 脱模斜度30'~1°；4. 未注圆角R=251.塑料扣盖名称材料尺寸参数值A B C DE（Φ）F（Φ）G(Φ)H（Φ）δ(Φ)塑料扣盖PP 75 30 20 5 16 65 10 50 4 技术要求：1. 大批量生产，精度为MT5，壁厚均匀；2. 塑件不允许有裂纹和变形缺陷；3. 脱模斜度30'~1°；4. 未注圆角R=152.塑料仪表盖名称材料尺寸参数值A B C D E F G H塑料仪表盖ABS 70 30 25 35 65 10 5 50 技术要求：1. 大批量生产，精度为MT5，壁厚处处相等；2. 塑件不允许有裂纹和变形缺陷；3. 脱模斜度30'~1°；4. 未注圆角R2~R35. 未注尺寸公差按所有塑料的高精度级查取。
53.多孔塑料罩名称材料尺寸参数值A B C D E F G H I多孔塑料罩PP 60 50 30 4 3 44 8 5 26 技术要求：1. 大批量生产，精度为MT5；2. 塑件不允许有裂纹和变形缺陷；3. 脱模斜度30'~1°；4. 未注圆角R2~R354. 穿线塑料盒盖名称：穿线塑料盒盖技术要求：1. 大批量生产，精度为MT5；2. 塑件不允许有裂纹和变形缺陷；3. 脱模斜度30'~1°；55.对称塑料套管名称：对称塑料套管技术要求：1. 大批量生产，精度为MT5；材料ABS；2. 塑件不允许有裂纹和变形缺陷3. 脱模斜度30'~1°；56. 塑料后盖板名称：塑料后盖板技术要求：1. 大批量生产，精度为MT5；材料ABS；2. 塑件不允许有裂纹和变形缺陷；3. 脱模斜度30'~1°；57.花边塑料盖名称：花边塑料盖技术要求：1. 大批量生产，精度为MT5；材料PP；2. 塑件不允许有裂纹和变形缺陷；3. 脱模斜度30'~1°；58.塑料罩桶名称：塑料罩桶技术要求：1. 大批量生产，精度为MT5；材料ABS；2. 塑件不允许有裂纹和变形缺陷；3. 脱模斜度30'~1°；60.圆形塑料扣盖名称：圆形塑料扣盖技术要求：1. 大批量生产，精度为MT5；材料：ABS；2. 塑件不允许有裂纹和变形缺陷；3. 脱模斜度30'~1°；61.圆形塑料罩壳名称：圆形塑料罩壳技术要求：1. 大批量生产，精度为MT5；材料ABS；2. 塑件不允许有裂纹和变形缺陷；3. 脱模斜度30'~1°；62.阶梯圆筒塑料盖名称：阶梯圆筒塑料盖技术要求：1. 大批量生产，精度为MT5；材料PP；2. 塑件不允许有裂纹和变形缺陷；3. 脱模斜度30'~1°；63. 阶梯圆筒塑料支架名称：阶梯圆筒塑料支架技术要求：1. 大批量生产，精度为MT5；材料ABS2. 塑件不允许有裂纹和变形缺陷；3. 脱模斜度30'~1°；64. 圆形塑料纱筒名称：圆形塑料纱筒技术要求：1. 大批量生产，精度为MT5；材料PP；2. 塑件不允许有裂纹和变形缺陷；3. 脱模斜度30'~1°；65. 圆形塑料桶盖名称：圆形塑料桶盖技术要求：1. 大批量生产，精度为MT5；材料PP；2. 塑件不允许有裂纹和变形缺陷；3. 脱模斜度30'~1°；66. 塑料盒上盖名称：塑料盒上盖技术要求：1. 大批量生产，精度为MT5；材料PE；2. 塑件不允许有裂纹和变形缺陷；3. 脱模斜度30'~1°；67. 塑料方盒上端盖名称：塑料方盒上端盖技术要求：1. 大批量生产，精度为MT5；材料尼龙1010黑色；2. 塑件不允许有裂纹和变形缺陷；3. 脱模斜度30'~1°；68. 圆形塑料包装盒名称：圆形塑料包装盒技术要求：1. 大批量生产，精度为MT5；材料：高密度聚乙烯；2. 塑件不允许有裂纹和变形缺陷；3. 脱模斜度30'~1°；69.弹簧上座名称：弹簧上座技术要求：1. 大批量生产，精度为MT5；材料：ABS；2. 塑件不允许有裂纹和变形缺陷；3. 脱模斜度30'~1°；70.圆形塑料扣盖名称：圆形塑料扣盖技术要求：1. 大批量生产，精度为MT5；材料：ABS；2. 塑件不允许有裂纹和变形缺陷；3. 脱模斜度30'~1°；71.圆形塑料封盖名称：圆形塑料封盖技术要求：1. 大批量生产，精度为MT5；材料：ABS；2. 塑件不允许有裂纹和变形缺陷；3. 脱模斜度30'~1°；72.塑料旋钮名称：塑料旋钮技术要求：1. 大批量生产，精度为MT5；材料：ABS；2. 旋钮表面数字凹进0.4，并涂红色蜡，字型选用3.5#字体；3. 脱模斜度30'~1°；塑件不允许有裂纹和变形缺陷。
毕业设计(论文)-塑料端盖注塑模具设计
毕业设计（论文）任务书指导教师签字：教研室主任签字：学生姓名高雪慧专业班级模具设计与制造z070220班指导教师范敏课题类型工程设计题目塑料端盖注塑模具设计主要研究目标(或研究内容)1、应达到的目标：（1）完整设计一套能够生产塑件的塑料注射模具；（2）设计的模具结构合理，参数选择正确，基本符合实际生产需要；（3）绘图符合国家标准、结构表达完整，尺寸标注正确；（4）设计说明书内容完整、符合规定的格式要求。
2、主要技术要求：（1）塑件材料选用市场能买到的常用塑料（如工程塑料ABS或聚氯乙烯PVC等）；（2）生产类型为大批量生产，年产量为30万件；课题要求、主要任务及数量（指图纸规格、张数，说明书页数、论文字数等）（1）分析塑料件的结构特征，绘出塑件零件图，确定塑件的质量和体积；（2）根据塑件的生产要求选定注射工艺参数，制定注射工艺规程；（3）选择能满足生产需要的注射机；（4）确定塑料注射模具的设计方案，绘出装配草图，确定每个零件的形状、尺寸、公差、材料、热处理方式和技术条件等；（5）绘制注射模具的装配图和全部零件的零件图，写出3万字左右的设计说明书.。
进度计划（1）1~3周，选择塑料件，查阅相关资料，学习塑料模具的设计方法。
（2）4~7周，根据任务书要求，对塑件进行分析，确定模具的设计方案，按步骤进行设计计算，确定工艺参数，画出模具的装配结构草图，并确定草图中各零件的结构、尺寸、材料、公差和技术要求。
（3）8~10周，书写设计说明书，用CAD画出模具装配图和所有零件的零件图，绘出主要零件的立体模型图，交指导教师审查。
（4）11~12周，按指导教师的要求对设计说明书和图的电子稿进行修改，修改后交主要参考文献（1）于保敏塑料成型工艺与模具设计 .北京：清华大学出版社2009 （2）王鹏驹塑料模具设计及制造 .北京：机械工业出版社，2005 （3）杨占尧塑料模具典型结构设计实例 .北京：华工工业出版社，2008 （4）冯爱新 .塑料模具工程师手册上海：科学技术出版社，1998指导教师签字：教研室主任签字：年月日毕业设计零件图端盖塑料模具设计摘要本课题主要是针对端盖的模具设计,通过对塑件进行工艺的分析和比较,最终设计出一副注塑模。
密封圈的塑料模具毕业设计
密封圈的塑料模具毕业设计一、选题背景和意义密封圈是一种常见的零件，在工业生产、汽车制造、仪器仪表等领域广泛使用。
它可以起到密封的作用，防止液体或气体的泄漏，保证设备的正常运行。
随着各个行业的发展，对密封圈的要求也越来越高，需要设计出更加精准、耐用的产品。
本文旨在设计一套适用于密封圈生产的塑料模具，提高生产效率和产品质量。
二、设计目标1.提高生产效率：通过优化模具结构和制造工艺，减少生产过程中的人工操作，提高生产效率。
2.提高产品质量：通过优化模具结构，使得密封圈的尺寸更加精准，表面更加光滑，提高产品质量。
3.降低生产成本：通过设计合理的模具结构，减少废品率，降低生产成本。
三、设计内容和方法1.设计合理的模具结构：根据不同尺寸和形状的密封圈，设计适用的模具结构，确保模具的刚性和稳定性。
2.选用适合的材料：选择具有高耐磨性和高强度的塑料材料作为模具材料，确保模具的长时间使用。
3.使用CAD软件进行三维建模：通过CAD软件对模具进行三维建模，确定模具的形状和尺寸。
4.使用CAM软件进行数控加工：通过CAM软件将三维模型转化为数控程序，进行数控加工，保证模具加工精度。
四、设计过程1.确定密封圈的尺寸和形状要求：通过调研和实验确定密封圈的尺寸和形状要求，包括内径、外径、厚度等。
2.设计模具结构：根据密封圈的尺寸和形状要求，设计模具的结构，包括模具座、上模具和下模具。
3.对模具进行三维建模：使用CAD软件对模具进行三维建模，包括模具的结构和细节部位。
4.模具加工和组装：使用数控加工设备对模具进行加工，保证模具的精度和光洁度。
然后进行模具的组装和调试。
5.模具试模和调整：使用模具进行密封圈的生产试模，调整模具的结构和工艺参数，确保模具的稳定性和生产效率。
五、预期成果和实施方案1.预期成果：设计出一套适用于密封圈生产的塑料模具，满足生产需求，提高生产效率和产品质量。
2.实施方案：（1）调研：了解密封圈市场需求和设计要求。
塑料模毕业设计论文
塑料模毕业设计论文塑料模毕业设计论文在当今的工业社会中，塑料模具被广泛应用于各个领域，从家电到汽车，从电子产品到医疗器械，无一不离开塑料模具的制造。
塑料模具的设计与制造是一个充满挑战和创新的领域，它不仅需要工程师们具备深厚的专业知识，还需要他们不断追求技术的突破和创新。
一、塑料模具的概述塑料模具是一种用于制造塑料制品的模具，它的主要作用是将熔融的塑料材料注入到模具腔中，经过冷却和固化后，得到所需的塑料制品。
塑料模具的设计与制造是一个复杂的过程，需要考虑到材料的选择、模具结构的设计、模具加工工艺等多个方面的因素。
二、塑料模具的设计原则1. 合理的结构设计：塑料模具的结构设计应该符合产品的要求，能够保证产品的形状和尺寸的精度，同时还要考虑到模具的制造和使用的便利性。
2. 优化的材料选择：塑料模具的材料选择应该考虑到模具的使用寿命、耐磨性、耐腐蚀性等因素，以及材料的可加工性和成本等因素。
3. 合理的冷却系统设计：塑料模具在注塑过程中会受到高温的影响，因此冷却系统的设计至关重要。
合理的冷却系统能够提高注塑效率，减少产品变形和缺陷。
4. 模具加工工艺的优化：模具加工工艺的优化可以提高模具的制造效率和质量，减少生产成本和周期。
三、塑料模具的制造技术1. 数控加工技术：数控加工技术是现代塑料模具制造的主要技术之一，它通过计算机控制机床的运动，实现对模具的精确加工。
2. 电火花加工技术：电火花加工技术可以用来加工硬度较高的材料，通过电脉冲的放电，将材料加工成所需的形状。
3. 快速成型技术：快速成型技术是一种通过层层堆积材料来制造模具的技术，它可以大大缩短模具的制造周期和成本。
四、塑料模具的应用领域1. 家电行业：塑料模具在家电行业中的应用非常广泛，从电视机壳到冰箱门，从洗衣机面板到空调外壳，都需要塑料模具来制造。
2. 汽车行业：汽车行业对塑料模具的需求也非常大，从车灯壳到内饰件，从车身外壳到零部件，塑料模具都扮演着重要的角色。
塑料模具毕业设计：手机壳注塑模具设计
手机壳注塑模具设计【内容提要】：主要阐述手机壳的注塑模设计，提供了使用PRO/E软件进行整个注塑模设计的流程，以及塑件的CAE分析。
【关键词】：手机壳、塑料、注塑模、PRO/E模具设计【教师点评】：该同学在手机外壳的注射模具设计中，经过认真调研和方案论证，确定了具体设计方案，在产品造型上有较强的创新意识，深入钻研每个重要环节，对产品的可行性和工艺进行了详细分析。
采用Pro/E＋EMX建立模型并进行模型的受力分析，模拟模型在现实情况下的使用情况，并得出模型检验结果，以认真负责的工作态度出色的完成了整个注塑模设计的全过程，具备了设计人员应有的基本素质和能力。
一．调研报告1．手机壳的造型结构发展状况移动电话的普及速度大大超越了专家的预测与想象。
它已从最初的模拟系统发展到目前的数字系统。
在此期间，移动电话的功能越来越丰富，体积越来越小，造型越来越美观，充分体现了技术与艺术结合。
除了最基本的实用功能外，移动电话还要考虑美观和舒适，在设计上必须充分考虑使用对象、使用场合、功能要求、人机工效学等因素。
2．材料确定PC／ABS合金在汽车、机械、家电、计算机、通讯器材、办公设备等方面获得了广泛应用，如移动电话的机壳、手提式电脑的外壳、以及汽车仪表盘〔板)等。
资料显示：PC/ABS 已广泛应用于制造手机外壳。
3．薄壳制品与模具设计薄壳制品成型时模具设计是至关重要的一步。
成型薄壳制品时需要特别设计的薄壳件专用模具。
与常规制品的标准化模具相比，薄壳制品模具从模具结构、浇注系统、冷却系统、排气系统、脱模系统都发生了重大变化，成本也增加了30％---40％4．塑件选择据调查，东亚尤其是中国的用户对于翻盖手机却相当青睐，在中国市场销售的全部手机中，翻盖手机的数量超过了一半。
国产手机厂商了解本土消费者的心理，摒弃欧美崇尚的直板机而主推折叠机，开发出符合东方人审美趣味的机型，款式漂亮，内容丰富，得到了广大消费者的喜爱。
针对以上情况，选用翻盖式手机壳注塑模设计。
塑料模具毕业设计题目
塑料模具毕业设计题目塑料模具毕业设计题目随着现代工业的发展，塑料制品在各个领域中得到了广泛的应用。
而塑料模具作为塑料制品生产的重要工具，也越来越受到重视。
因此，塑料模具毕业设计成为塑料工程专业学生的必修课程之一。
本文将探讨几个有趣且具有挑战性的塑料模具毕业设计题目。
一、设计一个可持续发展的塑料模具随着环保意识的提高，可持续发展已经成为当今社会的热门话题。
因此，设计一个可持续发展的塑料模具成为了一个有意义的毕业设计题目。
这个设计要求考虑使用环保材料制作模具，例如可降解塑料或回收塑料。
同时，还需要考虑模具的设计结构，以减少材料的浪费和能源的消耗。
这个设计不仅能够提高塑料制品的生产效率，还能够减少对环境的负面影响。
二、设计一个高精度的塑料模具在一些特殊领域，例如医疗器械或电子产品制造中，对于塑料制品的精度要求非常高。
因此，设计一个高精度的塑料模具成为了一个有挑战性的毕业设计题目。
这个设计要求考虑模具的结构和材料，以确保制品的尺寸精度和表面质量。
同时，还需要考虑模具的使用寿命和维护成本。
这个设计不仅能够提高塑料制品的质量，还能够提高生产效率和降低成本。
三、设计一个多功能的塑料模具随着市场需求的多样化，塑料制品的功能也越来越丰富。
因此，设计一个多功能的塑料模具成为了一个有创意的毕业设计题目。
这个设计要求考虑模具的结构和功能，以适应不同的产品需求。
例如，可以设计一个可变形的模具，可以生产不同形状和尺寸的塑料制品。
或者设计一个带有自动化功能的模具，可以实现自动上料、成型和脱模等操作。
这个设计不仅能够提高生产效率，还能够满足市场的多样化需求。
四、设计一个智能化的塑料模具随着人工智能技术的发展，智能化的制造方式正在逐渐兴起。
因此，设计一个智能化的塑料模具成为了一个前沿的毕业设计题目。
这个设计要求考虑模具与智能设备的连接和交互，以实现自动化的生产流程。
例如，可以设计一个能够实时监测温度、压力和湿度等参数的模具，以优化生产过程。
塑料模具毕业设计开题报告
年月日
所在院(系）审查意见：
负责人签字(盖公章）：
年月日
模具技术水平的高低，是衡量制造业水平高低的重要标志。在日本，模具被称为“进入富裕社会的原动力”;在德国,模具则被称为“金属加工业中的帝王”。
模具所形成的最终商品的产值是模具自身产值的上百倍.用模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗,是其他加工制造方法所不能比拟的。因而,模具又被称为“效益放大器”。有人还把模具比作“印钞机”。
美国上市公司 Moldflow 公司是专业从事注塑成型CAE 软体和谘询公司,自 1976 年发行了世界上第一套流动分析软体以来,一直主导塑胶成型CAE软体市场。近几年,在汽车、家电、电子通讯、化工和日用品等领域得到了广泛应用.利用 CAE 技术可以在模具加工前，在电脑上对整个注塑成型过程进行类比分析,准确预测熔体的填充、保压、冷却情况,以及制品中的应力分布、分子和纤维取向分布、制品的收缩和翘曲变形等情况，以便设计者能尽早发现问题，及时修改制件和模具设计，而不是等到试模以後再返修模具。这不仅是对传统塑胶模具的设计方法一次突破,而且对减少甚至避免模具返修报废、提高制品质量和降低成本等，都有着重大的技术经济意义.
[2］ 杨占尧. 塑料模具典型结构设计实例[M]，化学工业出版社,2008。
[3］ 黄晓燕。 塑料模典型结构100例[M］，上海科学技术出版社，2008。
［4］ 徐佩弘．塑料制品与模具设计．北京中国轻工业出版社．2001．7．
［5] 李志平. 复杂壳体塑件的优化与成型研究[D］。 四川大学硕士学位论文, 2005。
模具采用1模４腔的布置形式，采用整体嵌入式，这种结构效率高，装拆方便，容易保证形状和尺寸精度。为了加工上的方便和模具的维护,采用型芯与型芯固定板分别加工.
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一.注射机型号的确定一般工厂的塑胶部都拥有从小到大各种型号的注射机。
中等型号的占大部分，小型和大型的只占一小部分。
所以我们不必过多的考虑注射机型号。
具体到这套模具，厂方提供的注射机型号和规格以及各参数如下：注射量：95g锁模力：120T模板大小：400×550开模距离：推出形式：推出位置：推出行程：二.分型面位置的确定如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。
由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。
选择分型面时一般应遵循以下几项原则：1)分型面应选在塑件外形最大轮廓处。
2)便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。
3)保证塑件的精度要求。
4)满足塑件的外观质量要求。
5)便于模具加工制造。
6)对成型面积的影响。
7)对排气效果的影响。
8)对侧向抽芯的影响。
其中最重要的是第5）和第2）、第8）点。
为了便于模具加工制造，应尽是选择平直分型面工易于加工的分型面。
如下图所示，采用A－A这样一个平直的分型面，前模（即定模）做成平的就行了，胶位全部做在后模（即动模），大简化了前模的加工。
A－A分型面也是整个模具的主分模面。
下图中虚线所示的B－B和C－C分型面是行位（即滑块）的分型面。
这样选择行位分型面，有利于线切割行位以及后模仁和后模镶件这些成型零件。
分型面的选择应尽可能使塑件在开模后留在后模一边，这样有助于后模设置的推出机构动作，在下图中，从A－A分型，了B－B处的行位向左移开，C－C处的行位向右移开后，由于塑件收缩会包在后模仁和后模镶件上，依靠注射机的顶出装置和模具的推出机构推出塑件。
图 (2)三.浇注系统形式和浇口的设计A.主流道设计1.主流道尺寸主流道是一端与注射机喷嘴相接触，另一端与分流道相连的一段带有锥度的流动通道。
主流道小端尺寸为3.5～4mm。
2.主流道衬套的形式主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式（俗称浇口套，这边称唧咀），以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理。
唧咀都是标准件，只需去买就行了。
常用唧咀分为有托唧咀和无托唧咀两种下图为前者，有托唧咀用于配装定位圈。
唧咀的规格有Φ12，Φ16，Φ20等几种。
由于注射机的喷嘴半径为20，所以唧咀的为R21。
图 (3)3.主流道衬套的固定因为采用的有托唧咀，所以用定位圈配合固定在模具的面板上。
定位圈也是标准件，外径为Φ120mm，内径Φ35mm。
具体固定形式如下图所示：图 (4)B.分流道设计在多型腔或单型腔多浇口（塑件尺寸大）时应设置分流道，分流道是指主流道末端与浇口之间这一段塑料熔体的流动通道。
它是浇注系统中熔融状态的塑料由主流道流入型腔前，通过截面积的变化及流向变换以获得平稳流态的过渡段。
因此分流道设计应满足良好的压力传递和保持理想的充填状态，并在流动过程中压力损失尽可能小，能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔。
1.主分流道的形状及尺寸主分流道是图（6）中水口板下水平的流道。
为了便于加工及凝料脱模，分流道大多设置在分型面上，分流道截面形状一般为圆形梯形U 形半圆形及矩形等，工程设计中常采用梯形截面加工工艺性好，且塑料熔体的热量散失流动阻力均不大，一般采用下面的经验公式可确定其截面尺寸：42654.0L m B = （式1） B H 32=（式2） 式中B ―梯形大底边的宽度（mm ）m ―塑件的重量（g ）L ―分流道的长度（mm ） H ―梯形的高度（mm ）梯形的侧面斜角a 常取50－150，在应用式（式1）时应注意它的适用范围，即塑件厚度在3.2mm 以下，重量小于200g ，且计算结果在3.2－9.5mm 范围内才合理。
本电动机绝缘胶架的体积为3221.7324mm 3，质量大约4g ，分流道的长度预计设计成140mm 长，且有4个型腔，所以：3.714042654.044=⨯=B取B 为8mm 5832≈⨯=H取H 为5mm 梯形小底边宽度取6mm ，其侧边与垂直于分型面的方向约成100。
另外由于使用了水口板（即我们所说的定模板和中间板之间再加的一块板），分流道必须做成梯形截面，便于分流道和主流道凝料脱模。
实际加工时实，常用两种截面尺寸的梯形流道，一种大型号，一各小型号。
如下图所示：图 (5)2.主分流道长度分流道要尽可能短，且少弯折，便于注射成型过程中最经济地使用原料和注射机的能耗，减少压力损失和热量损失。
将分流道设计成直的，总长140mm。
3.副分流道的设计副分流道即图（6）中的主分流道以下的两个土字形的流道副分流道中竖直方向上有锥度的流道的锥度为单边20，其最底部直径为φ6mm，水平方向上下两层流道的直径为φ4mm，这些都是根据经验取值，其总长度为38.15mm。
4.分流道的表面粗糙度由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较为理想，因面分流道的内表面粗糙度Ra并不要求很低，一般取1.6μm左右既可，这样表面稍不光滑，有助于塑料熔体的外层冷却皮层固定，从而与中心部位的熔体之间产生一定的速度差，以保证熔体流动时具有适宜的剪切速率和剪切热。
实际加工时，用铣床铣出流道后，少为省一下模，省掉加工纹理就行了。
（省模：制造模具的一道很重要的工序，一般配备了专业的省模女工，即用打磨机，沙纸，油石等打磨工具将模具型腔表面磨光，磨亮，降低型腔表面粗糙度。
）5.分流道的布置形式分流道在分型面上的布置与前面所述型腔排列密切相关，有多种不同的布置形式，但应遵循两方面原则：即一方面排列紧凑、缩小模具板面尺寸；另一方面流程尽量短、锁模力力求平衡。
本模具的流道布置形式采用平衡式，如下图：图 (6)C.浇口的设计浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的通道，除直接浇口外，它是浇注系统中截面最小的部分，但却是浇注系统的关键部分，浇口的位置、形状及尺寸对塑件性能和质量的影响很大。
1.浇口的选用浇口可分为限制性和非限制性浇口两种。
我们将采用限制性浇口。
限制性浇口一方面通过截面积的突然变化，使分流道输送来的塑料熔体的流速产生加速度，提高剪切速率，使其成为理想的流动状态，迅速面均衡地充满型腔，另一方面改善塑料熔体进入型腔时的流动特性，调节浇口尺寸，可使多型腔同时充满，可控制填充时间、冷却时间及塑件表面质量，同时还起着封闭型腔防止塑料熔体倒流，并便于浇口凝料与塑件分离的作用。
从图(6)中可看出，我们采用的是侧浇口。
侧浇口又称边缘浇口，国外称之为标准浇口。
侧浇口一般开设在分型面上，塑料熔体于型腔的侧面充模，其截面形状多为矩形狭缝，调整其截面的厚度和宽度可以调节熔体充模时的剪切速率及浇口封闭时间。
这灯浇口加工容易，修整方便，并且可以根据塑件的形状特征灵活地选择进料位置，因此它是广泛使用的一种浇口形式，普遍使用于中小型塑件的多型腔模具，且对各种塑料的成型适应性均较强；但有浇口痕迹存在，会形成熔接痕、缩孔、气孔等塑件缺陷，且注射压力损失大，对深型腔塑件排气不便。
具体到这套模具，其浇口形式及尺寸如图（7）所示。
浇口各部分尺寸都是取的经验值。
实际加工中，是先用圆形铣刀铣出直径为Φ4的分流道，再将材料进行热处理，然后做一个铜公（电极）去放电，用电火花打出这个浇口来的。
图 (7)2.浇口位置的选择模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试模后还需进一步修改浇口尺寸，无论采用何种浇口，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。
总之要使塑件具有良好的性能与外表，一定要认真考虑浇口位置的选择，通常要考虑以下几项原则：1)尽量缩短流动距离。
2)浇口应开设在塑件壁厚最大处。
3)必须尽量减少熔接痕。
4)应有利于型腔中气体排出。
5)考虑分子定向影响。
6)避免产生喷射和蠕动。
7)浇口处避免弯曲和受冲击载荷。
8)注意对外观质量的影响。
根据本塑件的特征，综合考虑以上几项原则，每个型腔设计两个进浇点如图（8）和图（9）所示，进浇点1的分流道开在行位上，进浇点2的分流道开在后模模仁上。
图 (8)图 (9)D.浇注系统的平衡对于中小型塑件的注射模具己广泛使用一模多腔的形式，设计应尽量保证所有的型腔同时得到均一的充填和成型。
一般在塑件形状及模具结构允许的情况下，应将从主流道到各个型腔的分流道设计成长度相等、形状及截面尺寸相同（型腔布局为平衡式）的形式，否则就需要通过调节浇口尺寸使各浇口的流量及成型工艺条件达到一致，这就是浇注系统的平衡。
显然，我们设计的模具是平衡式的，即从主流道到各个型腔的分流道的长度相等，形状及截面尺寸都相同。
E.冷料穴的设计在完成一次注射循环的间隔，考虑到注射机喷嘴和主流道入口这一小段熔体因辐射散热而低于所要求的塑料熔体的温度，从喷嘴端部到注射机料筒以内约10－25mm的深度有个温度逐渐升高的区域，这时才达到正常的塑料熔体温度。
位于这一区域内的塑料的流动性能及成型性能不佳，如果这里温度相对较低的冷料进入型腔，便会产生次品。
为克服这一现象的影响，用一个井穴将主流道延长以接收冷料，防止冷料进入浇注系统的流道和型腔，把这一用来容纳注射间隔所产生的冷料的井穴称为冷料穴。
冷料穴一般开设在主流道对面的动模板上（也即塑料流动的转向处），其标称直径与主流道大端直径相同或略大一些，深度约为直径的1－1.5倍，最终要保证冷料的体积小于冷料穴的体积，冷料穴有六种形式，常用的是端部为Z字形和拉料杆的形式，具体要根据塑料性能合理选用。
本模具中的冷料穴的具体位置和形状如图（6）中所示。
实际上只要将分流道顺向延长一段距离就行了。
四.成型零件的设计与加工工艺模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件称为成型零件，包括凹模、型芯、镶块、成型杆和成型环等。
成型零件工作时，直接与塑料接触，塑料熔体的高压、料流的冲刷，脱模时与塑件间还发生摩擦。
因此，成型零件要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外，成型零件还要求结构合理，有较高的强度、刚度及较好的耐磨性能。
设计成型零件时，应根据塑料的特性和塑件的结构及使用要求，确定型腔的总体结构，选择分型面和浇口位置，确定脱模方式、排气部位等，然后根据成型零件的加工、热处理、装配等要求进行成型零件结构设计，计算成型零件的工作尺寸，对关键的成型零件进行强度和刚度校核。
A.成型零件的结构设计本套模具的成型零件包括前模仁，后模仁，两个行位，四个镶件。
由前面分析分型面的确定可知，成型零件总体上可分为前模仁＜平的，即图（2）中A－A分型面以上的部分＞，左边一个行位＜图（2）中B－B分型面以左的部分＞，右边一个行位＜图（2）中C－C分型面以右的部分＞，后模仁＜图（2）中B－B分型面和C－C分型面以下的部分＞这三大部分，另外在后模仁上必须镶四个镶件上来碰穿前模仁，以形成电动机绝缘胶架中间部位的长方形的孔。