盘根填料密封渗漏的原因及解决办法
填料密封泄露分析及排除方法
填料密封泄露分析及排除方法填料密封是在轴和壳体之间用弹、塑性材料或具有弹性结构的元件堵塞泄漏通道的密封装置，可分作软填料(盘根)密封、硬填料密封、成形填料密封及油封等。
在机械行业中填料密封主要用作动密封，常用作离心泵、压缩机、真空泵、搅拌机的转轴密封。
在填料密封的设计选择上，我们主要以机械设备的工作条件作为主要考虑因素。
选择填料时我们主要看是否具备这几个条件：有一定的塑性，在压紧力作用下能否产生一定的径向力并与紧密轴接触；是否有足够的化学稳定性，不污染介质，填料不被介质泡胀，填料中的浸渍剂不被介质溶解，填料本身不腐蚀密封面；填料是否自润滑性能良好，耐磨，摩擦系数小；轴存在少量偏移时，填料是否有足够的浮动弹性；制造是否简单、填装方便。
填料密封泄漏的原因及其消除方法①当填料使用一段时间后就会失去弹性及润滑作用，从而造成泄漏。
消除的办法是定期更换填料。
②填料的材质不符合要求或安装填料不良而发生严重泄漏。
解决的办法是合理选择填料材质，使其符合要求并正确安装填料。
③安装填料的轴套等零件磨损严重，或填料箱与轴套等零件的径向间隙过大而造成泄漏。
解决办法是及时调换轴套或采用轴套表面上镀铬等方法。
④若在轴套的端面安装橡胶圈，有可能吹损而造成严重泄漏。
解决办法是及时更换橡胶圈。
⑤新装轴套偏心较大。
应使轴套的同轴度提高并符合要求。
⑥日久腐烂。
可调换填料，并使其材质符合要求。
⑦填料、压盖、填料套、填料环等零件损坏，在启动时填料密封泄漏，并且漏损很快增大，虽不断上紧填料压盖，但仍泄漏不止，最后无法工作。
解决办法需立即调换损坏的填料密封零部件。
⑧泵的较长时期振动也会引起填料密封的泄漏，并且漏损严重。
解决办法是及时查明振动原因，根据不同情况分别采取相应措施。
此外，漏装或少装填料、轴弯曲、转子不平衡等也会造成填料密封的泄漏。
盘根密封的故障、排除方法①填料挤进轴(或阀杆)和挡圈或轴(或阀杆)和压盖之间的间隙时，多因为设计的间隙过大或偏心。
循环水泵盘根泄漏大根本原因分析及处理措施
2020年第4期・29・循环水泵盘根泄漏大根本原因分析及处理措施陈松（中核核电运行管理有限公司，浙江嘉兴；314000）摘要：本文针对核电站循环水泵盘根频繁漏水的缺陷，结合盘根选材和结构分析，确定了盘根在运行期间失效的根本原因。
根据其运行参数和环境，从盘根材质、挡沙结构和自补偿性设计三个方面对循环水泵盘根进行了重新设计、布置选型，通过变更后的盘根在运行一个运行周期内（18个月）未出现密封失效的情况，顺利解决了该缺陷。
关键词：核电站用泵循环水泵盘根泄漏中图分类号：TH313文献标识码：A引言某核电站二回路海水循环水泵为英国威尔公司生产的立式、单级混流泵，具有轴向吸入口和混凝土泵壳，作用是冷却二回路，将二回路设备的热量进行热交换，最终排放至大海。
自投运以来，运行期间其盘根处频繁出现漏海水（非正常轴封泄漏水）的现象，一年内发生该类缺陷多达8次。
维修人员通过在线调整压盖、压缩盘根的方式效果均不明显，带有泥沙的海水通过盘根泄漏至泵壳中，使泵壳内泥沙淤积，一年内共发生了三次循环水泵顶盖排污泵失效导致循环水泵下油箱进水的事件，严重影响了该设备的安全稳定运行，同时给随后的污水排放系统也带来了一系列问题，SEO自吸泵频繁发生出口管道因泥沙堵塞而打不出水的故障。
1原因分析鉴于该电站循环水泵无备用泵，一旦出现不可用，核电机组将必须降功率运行，从而带来很大经济损失，因此对于循坏水泵盘根频繁出现泄漏大的缺陷，有必要确定其根本原因。
由于循环水泵的运行方式和运行环境是不可改变的，因此结合盘根密封的机理进行分析。
1.1盘根密封结构失效机理分析填料的工作原理为：根据填料函的高度，按照既定的安装方法依次装入填料后，紧固盘根压盖螺栓，使压盖对填料实现均衡的轴向压缩，进而使填料与轴之间贴合度增强，建立起密封状态"T。
与此同时，生产填料时浸润的润滑剂在径向力的挤压下挤出，在填料与轴之间形成一层润滑液（油）膜，呈现出“临界润滑”的状态，以保证密封国。
填料密封漏水过多的原因
填料密封漏水过多的原因：卧式多级离心泵均是采用填料密封装置，多级离心泵填料密封装置发热或漏水过多的原因1、填料压得过紧或者过松；调整压盖的松紧程度。
2、水封环位置不对；调整水封环的位置，使其正好对准水封管口。
3、填料磨损过多或轴套磨损；更换填料或轴套。
4、填料质量太差或缠法不对；更换或重新缠填料。
5、填料压盖与泵轴配合公差小，或因轴承损坏、泵轴不直，造成泵轴与填料压盖摩擦而发热；车大填料压盖内径、调换轴承、调直泵轴。
填料密封漏水过多的其他原因及其消除方法①当填料使用一段时间后就会失去弹性及润滑作用，从而造成泄漏。
消除的办法是定期更换填料。
②填料的材质不符合要求或安装填料不良而发生严重泄漏。
解决的办法是合理选择填料材质，使其符合要求并正确安装填料。
③安装填料的轴套等零件磨损严重，或填料箱与轴套等零件的径向间隙过大而造成泄漏。
解决办法是及时调换轴套或采用轴套表面上镀铬等方法。
④若在轴套的端面安装橡胶圈，有可能破损而造成严重泄漏。
解决办法是及时更换橡胶圈。
⑤新装轴套偏心较大。
应使轴套的同轴度提高并符合要求。
⑥日久腐烂。
可调换填料，并使其材质符合要求。
⑦填料、压盖、填料套、填料环等零件损坏，在启动时填料密封泄漏，并且漏损很快增大，虽不断上紧填料压盖，但仍泄漏不止，最后无法工作。
解决办法需立即调换损坏的填料密封零部件。
⑧泵的较长时期振动也会引起填料密封的泄漏，并且漏损严重。
解决办法是及时查明振动原因，根据不同情况分别采取相应措施。
此外，漏装或少装填料、轴弯曲、转子不平衡等也会造成填料密封的泄漏。
盘根密封的故障、排除方法：①填料挤进轴(或阀杆)和挡圈或轴(或阀杆)和压盖之间的间隙时，多因为设计的间隙过大或偏心。
可通过减小间隙、检查同轴度来解决。
②填料外表面被研伤，可能是由于填料压盖外侧泄漏时，填料外径太小。
可通过检查填料函和填料尺寸来解决。
③填料圈挤入邻近的圈内，是因为填料圈切得太短。
可通过更换正确尺寸的填料解决。
盘根填料密封渗漏的原因及解决办法
盘根填料密封渗漏的原因及解决办法盘根填料密封装置渗漏的原因有两个,一是密封部位存在间隙;二是流经密封部位的介质压力过高。
现讨论填料密封装置产生泄漏的原因:(1)填料选用不合适。
例如,选用的填料不耐介质腐蚀、不耐高压或真空、不耐高温或低温等。
(2)填料压盖未压紧。
只有受到一定的压紧力时,填料才能产生一定的径向形变,充实泵轴(阀杆)与填料筒内壁之间的间隙,从而起到密封作用。
当压紧力很小时,填料的径向形变就很有限,密封效果比较差。
(3)所用填料太细。
如果填料太细,当受到填料压盖的挤压作用时,它本身所能产生的径向形变就很有限,不能起到很好的密封作用。
(4)填料切得太短,两切面不能密合。
(5)填料安装圈数太少,达不到使用要求。
(6)填料安装不正确。
主要是由于填料切口角度过大或过小,填料切面的接合方式不正确,各圈填料的切口没有错开等原因造成填料安装不正确。
(7)填料润滑剂选用不当或失效。
用于浸渍填料绳的润滑剂必须具有良好的保持性能、润滑性能和成膜性能。
当润滑剂选用不当或失效时,填料绳得不到润滑剂的浸润,纤维之间的空隙就得不到密封,泵轴(阀杆)转动时也得不到充分润滑。
若填料老化、干裂就表明填料润滑剂已经失效。
(8)填料保存不当或超过使用期限,造成老化、干裂或丧失弹性。
如果填料绳本身丧失了弹性,当受到填料压盖的挤压作用时,难以发生径向形变,就不能充实泵轴(阀杆)与填料筒内壁之间的间隙。
(9)填料筒与压盖筒的径向配合间隙过大。
当填料压盖与填料筒不配套、压盖筒的厚度相对于填料腔的宽度小得多时,填料受到压盖的挤压作用就很有限,不能产生充分的径向形变。
这种情况常见于一些老式阀门阀杆处的填料密封,但往往不容易被发现。
(10)填料筒内壁或泵轴(阀杆)表面受损(腐蚀、磨损、表面划伤或阀杆螺纹断丝等)。
(11)泵轴(阀杆)弯曲。
泵轴(阀杆)的磨损、弯曲或偏心严重是造成渗漏的重要原因。
(12)填料太硬或夹杂颗粒杂质,长期运转造成轴的磨损。
螺杆泵盘根处泄漏的原因
螺杆泵盘根处泄漏的原因全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：一、密封圈老化通常情况下，螺杆泵盘根处泄漏的主要原因之一是密封圈老化。
密封圈是螺杆泵的关键部件，主要用于防止泵体和转子之间的液体泄漏。
长时间的使用会导致密封圈硬化、开裂和变形，造成泄漏。
二、过渡区设计不合理螺杆泵盘根处泄漏的另一个原因是过渡区设计不合理。
过渡区是泵体与旋转部分之间的连接部分，如果设计不合理或材质不符合要求，会导致泄漏。
过渡区的密封性对螺杆泵的正常运行十分重要。
三、操作不当操作不当也是导致螺杆泵盘根处泄漏的原因之一。
泵体与旋转部分之间没有正确安装或紧固，导致泄漏；或者在运行过程中频繁启停泵导致泄漏等。
操作人员在使用螺杆泵时应注意操作规范，避免造成泵盘根处泄漏。
四、介质腐蚀介质腐蚀也会导致螺杆泵盘根处泄漏。
一些介质具有强酸性或强碱性，长时间的使用会对泵体和旋转部分造成腐蚀，导致泄漏。
在选择螺杆泵时应根据介质特性选用合适的材质，防止腐蚀。
五、温度影响温度过高或过低都会影响螺杆泵盘根处的密封性，导致泄漏。
温度过高会使密封圈变硬，易磨损，从而导致泄漏；而温度过低则会影响密封圈的弹性，同样会导致泄漏。
在选用螺杆泵时，应根据工作环境的温度选择合适的密封圈材质。
螺杆泵盘根处泄漏的原因可能是多方面的，注意保养和维护对于延长螺杆泵的使用寿命至关重要。
操作人员在日常使用过程中应当注意更换密封圈、定期检查过渡区、正确操作泵等，以确保泵的正常运行，减少泄漏发生的可能性。
第二篇示例：螺杆泵是一种常见的流体输送设备，广泛应用于化工、石油、医药等领域。
但是在使用过程中，螺杆泵盘根处泄漏是比较常见的问题，导致泄漏的原因有很多，下面我们就来详细介绍一下。
螺杆泵盘根处泄漏的原因可能是由于密封件老化或损坏导致的。
螺杆泵的密封件通常包括填料、密封圈等，这些密封件在长时间使用后会出现老化、硬化、开裂等情况，从而导致密封性能下降，泄漏发生。
定期对密封件进行检查和更换是避免螺杆泵盘根处泄漏的重要措施。
平行式闸阀盘根泄漏原因分析及预防措施
平行式闸阀盘根泄漏原因分析及预防措施摘要：平行式闸阀是一种比较常用的阀门，阀门在使用过程中一旦发生盘根泄漏，往往会导致设备停运甚至引发事故。
本文对平行式闸阀的结构进行介绍，分析了盘根泄漏的原因以及需采取的预防措施，为防止平行式闸阀发生盘根泄漏提供了参考。
0平行式闸阀简介平行式闸阀是一种关闭件为平行闸板的滑动阀，其两个密封面与管道轴线相垂直。
平行式闸阀密封是依靠系统压力和两片平行闸板之间的弹簧涨开力实现密封的,通常密封面在下游阀座,系统压力越高下游密封面密封比压就高,因此其通常用于高压场合。
平行式闸阀适用于DN150～1500mm、PN1.6～16MPa的各种管路上，用于截断或接通管路中的介质。
通过选择碳钢、不锈钢、合金钢等不同阀门材质，平行式闸阀可分别适用于水、蒸汽、油品等多种介质。
平行式闸阀的驱动装置可选用手动、蜗轮传动、气动或电动。
平行式闸阀一般采用法兰连接，也可采用对焊连接。
平行式闸阀的优点是：1 流阻小，其流阻与短直管的流阻相仿。
2 由于闸板是在两阀座面上滑动，因此能适用于带悬浮颗粒的介质。
3 平行式闸阀阀板与阀座之间的密封范围较大，不要求对闸板的关闭位置有较高的精度，即使在冷态下关闭，阀杆热伸长后也不会影响到密封效果。
平行式闸阀的缺点是：1 当介质压力低时会导致金属密封面的密封力不足，影响密封效果。
2 阀门动作时闸板在阀座密封面上滑动，如没有很好的润滑，密封面容易产生磨损或拉毛。
3 闸板在切断高速和高密度介质流时会产生剧烈振动。
1平行式闸阀结构平行式闸阀进、出口各有一只阀板和相对应的密封座对齐，既能保证流体的密封，又能防止阀板的粘附。
在进、出口阀板中，有一块阀板的中间有约φ4mm 孔（内门），其作用为阀门关闭时释放阀腔中的压力，所以阀门安装时，需考虑隔离的目的，无孔阀板安装在需隔离设备侧。
一般情况下阀门在设计时会考虑阀门在开足或关足状态下可以使盘根室不承受介质压力，从而在阀门盘根发生泄漏时更换盘根。
引起密封泄露的因素常见故障及处理措施
引起密封泄露的因素常见故障及处理措施引起密封泄露的因素一. 泄露因素1. 安装问题(1) 密封安装方向错误导致泄露(2) 安装时混入或异物,粉尘等进入密封引起泄露(3) 装配不良造成密封损坏引起泄露(4) 密封杆表面划痕引起泄露(5) 焊接加工时,(6) 同心度不够导致偏心,偏负荷引起泄露(7) 涂层加工不匀,涂料进入密封圈2. 密封选用问题(1) 因压力过高造成间隙咬伤(2) 混入空气后,绝热压缩引起密封烧损(3) 密封材料与介质不相容,引起膨胀等材料变质反映(4) 高温引起材料变质略化(5) 低温导致材料硬化,收缩而引起泄露(6) 高频往复运动导致密封件发热,干磨(7) 低压,低速时,运动不平稳(8) 润滑不良导致密封磨损加剧(9) 因元件受到震动引起泄露(10)环境粉尘引起密封圈异常磨损(11)密封沟槽生锈引起泄露3. 密封装配设计问题(1) 导向支承件材料选用不当,损伤缸筒,活塞杆(2) 磨擦副间隙不合适,导致间隙挤出咬伤(3) 缸筒活塞缸端部的螺纹导角不当,损伤密封圈(4) 刚度,自重计算错误引起运动状态不良(5) 密封安装导角不当损伤密封圈(6) 滑动面粗糙度不合适,磨损密封圈(7) 电镀不均匀,密封通过的表面上开孔,划伤,磨损密封圈(8) 密封沟槽,特别是轴密封槽粗糙度不够,磨损,损伤密封圈(9) 活塞,活塞杆镀层气孔引起泄露(10)润滑不良磨损,咬伤缸筒,活塞杆4. 保管问题(1) 保管,运输时受到高温,引起密封材料变质,略化(2) 强阳光臭氧,放射线引起密封材料变质(3) 缺乏适当的保存方法,使密封圈变形(4) 长期存放引起密封材料老化二. 旋转动密封泄露排除1. 泄露过多.原因及措施:(1) 装配不良:正确安装密封圈,勿反装或错位(2) 唇边压力不足(油封):校核密封尺寸正确与否,弹簧是否正常工作(3) 轴粗糙或有斑疤:降低轴的表面粗糙度,或选用较软的密封件或其他密封材料(4) 密封唇开裂:可能是由于轴表面粗糙,使用的密封材料不正确或速度,温度太高等原因造成(5) 密封圈损坏或磨损:更换密封圈并提高密封圈耐磨性2. 磨擦大原因及措施(1) 润滑不良:可容许改换成其他他磨擦面(2) 预加载负荷过大:可改换密封型式(3) 压力过大:可改换密封型式3. 密封损坏原因及措施(1) 安装不当或粗心:利用适当的技术和工具(2) 轴粗糙:查看表面粗糙度和倒角技术要求(3) 有磨粒存在(还表现为轴粗糙),在多尘环境中配用防尘密封4. 密封过分磨损原因及措施(1) 密封型式或材料选用错误:根据工作条件配用型式更为适合的密封(2) 压力过高:根据工作条件配用型式更为适合的密封(3) 温度过高:根据工作条件配用型式更为适合的密封三. 住复运动密封泄露排除1. 磨擦大原因及措施(1) 装配不良:按照该密封件的推荐标准校核,必要时减少过盈量或压力(2) 密封尺寸不当校核尺寸规格(3) 表面粗糙度太大:降低表面粗糙度或采用可在粗糙表面磨擦的密封材料(4) 磨擦运动速度大:可能需改变密封型式(5) 密封介质工作压力过大:可能需要改变密封型式或密封件材料2. 爬行原因及措施(1)密封件干磨擦:改善工作条件(2)表面粗糙度太大:降低表面粗糙度或采用可在粗糙表面磨擦的密封材料(3)润滑油膜形成不良:改善工作条件或改变密封型式3. 泄露过多原因及措施(1) 密封件装反:校核或必要时采用双向密封(2) 预加载负荷不足:校核尺寸和预加载负荷(3) 密封件收缩:检查密封材料与密封介质是否相容(4) 密封件件磨损:更换密封件,检查磨损原因,如果寿命低考虑更换密封型式4. 密封损坏原因及措施(1) 最初装配不当:按要求更换密封件,并认真检查安装状态(2) 扭转失效(O型密封圈):校核几何和O型圈的适用性(3) 间隙咬伤:减少挤出间隙,必要时加设挡圈磨损:校核尺寸,必要时调整挤出间隙。
井口盘根盒漏油分析原因与措施研究
井口盘根盒漏油分析原因与措施研究井口盘根盒是油田采油作业中的重要设备之一，它承担着防止油气从油井井口泄漏的重要任务。
在长期使用中，常常会出现盘根盒漏油的问题，严重影响了油井的生产和环境保护。
对井口盘根盒漏油的原因进行分析，并提出相应的措施是十分必要的。
1. 设备老化井口盘根盒是一个需要经常使用的设备，长时间的摩擦和振动会导致盘根盒的密封件老化，从而导致泄漏。
2. 防腐蚀措施不当一些盘根盒可能在生产过程中没有进行防腐蚀处理，导致盘根盒的密封圈受到腐蚀，不能正常密封。
3. 设计不合理一些盘根盒的设计不合理，密封结构复杂，加上使用不当，使得盘根盒泄漏的可能性增加。
4. 操作不当操作人员对井口盘根盒的维护保养不到位，造成盘根盒的密封性下降，从而造成泄漏。
5. 环境因素一些井口盘根盒处于恶劣的环境中，比如高温、高压、高腐蚀等条件下工作，这些环境因素也会对盘根盒的密封性造成影响。
二、井口盘根盒漏油的解决措施研究1. 加强维护保养加强对井口盘根盒的维护保养，定期检查密封圈和密封面的磨损程度，及时更换磨损严重的部件，保持盘根盒的密封性。
2. 选用高质量的密封圈在盘根盒的生产过程中，选用高耐磨、耐腐蚀的材料制作密封圈，以延长盘根盒的使用寿命。
3. 设施检测监控系统引入先进的设施检测监控系统，对井口盘根盒的运行状态进行实时监控，及时发现问题并进行处理。
4. 优化设计对井口盘根盒的设计进行优化，降低密封结构的复杂性，减少泄漏的可能性。
6. 增加环境保护措施针对恶劣环境条件下的井口盘根盒，增加环境保护措施，保障盘根盒的正常运行。
结语：井口盘根盒漏油问题对油田采油生产和环境保护都会造成严重影响，因此需要引起相关企业和部门的重视。
采取有效的措施来解决井口盘根盒漏油问题，可以提高油田采油作业的效率，保护环境，促进企业的可持续发展。
希望相关企业和部门能够重视井口盘根盒漏油的分析原因与措施研究，确保井口盘根盒的正常使用，为油田采油作业的顺利进行提供更好的保障。
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盘根填料密封渗漏的原因及解决办法
盘根填料密封装置渗漏的原因有两个,一是密封部位存在间隙;二是流经密封部位的介质压力过高。
现讨论填料密封装置产生泄漏的原因:
(1)填料选用不合适。
例如,选用的填料不耐介质腐蚀、不耐高压或真空、不耐高温或低温等。
(2)填料压盖未压紧。
只有受到一定的压紧力时,填料才能产生一定的径向形变,充实泵轴(阀杆)与填料筒内壁之间的间隙,从而起到密封作用。
当压紧力很小时,填料的径向形变就很有限,密封效果比较差。
(3)所用填料太细。
如果填料太细,当受到填料压盖的挤压作用时,它本身所能产生的径向形变就很有限,不能起到很好的密封作用。
(4)填料切得太短,两切面不能密合。
(5)填料安装圈数太少,达不到使用要求。
(6)填料安装不正确。
主要是由于填料切口角度过大或过小,填料切面的接合方式不正确,各圈填料的切口没有错开等原因造成填料安装不正确。
(7)填料润滑剂选用不当或失效。
用于浸渍填料绳的润滑剂必须具有良好的保持性能、润滑性能和成膜性能。
当润滑剂选用不当或失效时,填料绳得不到润滑剂的浸润,纤维之间的空隙就得不到密封,泵轴(阀杆)转动时也得不到充分润滑。
若填料老化、干裂就表明填料润滑剂已经失效。
(8)填料保存不当或超过使用期限,造成老化、干裂或丧失弹性。
如果填料绳本身丧失了弹性,当受到填料压盖的挤压作用时,难以发生径向形变,就不能充实泵轴(阀杆)与填料筒内壁之间的间隙。
(9)填料筒与压盖筒的径向配合间隙过大。
当填料压盖与填料筒不配套、压盖筒的厚度相对于填料腔的宽度小得多时,填料受到压盖的挤压作用就很有限,不能产生充分的径向形变。
这种情况常见于一些老式阀门阀杆处的填料密封,但往往不容易被发现。
(10)填料筒内壁或泵轴(阀杆)表面受损(腐蚀、磨损、表面划伤或阀杆螺纹断丝等)。
(11)泵轴(阀杆)弯曲。
泵轴(阀杆)的磨损、弯曲或偏心严重是造成渗漏的重要原因。
(12)填料太硬或夹杂颗粒杂质,长期运转造成轴的磨损。
试验证明,石棉填料对轴(阀杆)的磨损最严重。
(13)泵的实际扬程过高。
一般情况下,对于同一台离心泵,若转速一定,当流量减小时,其
扬程增大。
一旦内部介质的压力增大,就可能破坏原来的填料密封形成渗漏。
(14)填料磨损严重。
正常装填的填料磨损比较均匀,靠近压盖处较大,向内逐渐减小;装填不好的填料,压盖附近在短时间内即出现很大的磨损,而填料深处却无磨损现象。
(15)填料使用时间过长。
填料在运行过程中,容易受到磨损、浸蚀、老化、干涸、温度等因素的影响,逐渐失去致密性能而导致渗漏,这种现象在填料密封装置中较为普遍。
解决填料密封渗漏的方法
填料在使用过程中要经常检查渗漏情况,如发现填料密封的渗漏量超过允许值,应及时查明原因。
在检查、调整及拆装、使用填料密封时,应注意以下问题。
1、检查、调整
检查并调整压盖的预紧间隙,适当拧紧压盖螺母,使预紧间隙缩小,如止漏效果不明显就要对填料密封装置进行拆卸检查,并重新安装填料。
2、填料的拆卸、安装
拆卸填料时应使用专用工具,不得划伤填料腔内壁和轴的表面；对表面受损的填料筒内壁或泵轴(阀杆)进行修复或更换,对弯曲的泵轴(阀杆)应校正取直。
安装新的填料前应当彻底清洗填料筒内壁及泵轴(阀杆)表面,并且在安装时要保持填料的清洁。
填料安装方法要正确。
首先,切割填料时,切口角度大致应选在30°～45°之间。
填料切口角度的选择,在切割范围(0°～90°)内要适当减小切口角度,尽量加大切口接合面的长度,延长介质的渗漏路径,增强密封效果,但如果切割角度过小,往往容易在切割时损坏填料的锐角。
因此,填料切口角度通常选择在30°～45°比较合适。
其次,还要注意填料切面的接合方式。
填料要切得长短合适,并逐圈将其压入填料腔。
不允许填料连续缠绕或多圈一起安放后再压紧。
填料安装圈数也要适宜。
在安装带有切口的填料圈时,不能剧烈地、反复地扭转切口,更不能向两侧用力拉大切口的缝距。
此外,安装填料时还要注意,各圈填料的切口接合部位通常应当依次错开120°。
综合使用软硬不同的填料能提高密封效果。
装填时,硬填料应在深部,软填料应在压盖附近,且应软硬交替放置。