塑料成型总结解读
《塑料成型工艺学》复习资料整理总结
《塑料成型工艺学》复习资料整理总结1、液体的流动和变形受到的应力有剪切、拉伸和压缩三种应力。
三种应力中，剪切应力对塑料的成型最为重要。
2、假塑性流体的粘度随剪切应力或剪切速率的增加而下降的原因与流体分子的结构有关。
对聚合物溶液来说，当它承受应力时，原来由溶剂化作用而被封闭在粒子或大分子盘绕空穴内的小分子就会被挤出，这样，粒子或盘绕大分子的有效直径即随应力的增加而相应地缩小，从而使流体粘度下降。
因为粘度大小与粒子或大分子的平均大小成正比，但不一定是线性关系。
对聚合物熔体来说，造成粘度下降的原因在于其中大分子彼此之间的缠结。
当缠结的大分子承受应力时，其缠结点就会被解开，同时还沿着流动的方向规则排列，因此就降低了粘度。
缠结点被解开和大分子规则排列的程度是随应力的增加而加大的。
3、膨胀性流体的表观粘度会随剪切应力的增加而上升。
4、表观粘度：非牛顿流体流动时剪切应力和剪切速率的比值称为表观粘度。
5、挤出胀大：聚合物熔体在挤出模口后膨胀使其横截面大于模口横截面的现象，由弹性效应引起。
6、鲨鱼皮症：是发生在挤出物表面上的一种缺陷。
这种缺陷可自挤出物表面发生闷光起，变至表面呈现与流动方向垂直的许多具有规则和相当间距的细微棱脊为止。
7、熔体破碎：熔体破碎是挤出物表面出现凹凸不平或外形发生畸变或断裂的总称。
8、塑料加热与冷却不能有太大的温差塑料是热的不良导体，导热性较差。
加热时，热源与被加热物的温差大，物料表面已达到规定温度甚至已经分解，而内部温度还很低，造成塑化不均匀。
冷却时温差大，物料表面已经冷却，而内部冷却较慢，收缩较大，形成较大的内应力。
9、剪切流动和拉伸流动的区别剪切流动是流体中一个平面在另一个平面的滑动，拉伸流动是一个平面两个质点间的距离拉长。
此外拉伸粘度还随所拉应力是单向、双向而异，剪切粘度则无。
10、交联过程的三个阶段：甲阶，这一阶段的树脂是既可以溶解又可以熔化的物质。
乙阶，此时树脂在溶解与熔化的量上受到了限制。
阐述塑料成型工艺中注塑成型的基本原理和优点
阐述塑料成型工艺中注塑成型的基本原理和优点1. 注塑成型的基本原理注塑成型，简单来说，就是把塑料颗粒加热融化，然后像打针一样，把它们注入一个模具中，等它冷却后，就变成我们想要的形状了。
这个过程其实就像我们小时候玩黏土，先把黏土捏软，再压成各种各样的形状，最后等它干掉就能拿去玩了。
不过，注塑成型用的材料是塑料，不是黏土，听起来是不是很酷？1.1 融化的过程首先，塑料颗粒在加热炉里受热，逐渐融化。
这时候，塑料就像变魔术一样，从固态变成了液态。
想象一下，你把冰淇淋放在阳光下，过了一会儿，它就融化成了一滩。
这个融化的过程可是很关键哦，因为只有这样，塑料才能顺利流进模具里。
1.2 注入的过程接下来，融化的塑料会通过一个很厉害的机械装置，被迅速注入到模具里。
这就像我们用注射器打针一样，速度快得惊人，几乎一瞬间就完成了。
模具里面的空间就像是个塑料的“家”，一旦塑料流进去，待会儿就能安家落户，变成各种各样的产品。
1.3 冷却与成型最后一步是冷却。
液态塑料在模具里待着，慢慢变得坚硬。
这时候，可以想象成一颗冰淇淋球在冰箱里冷却，慢慢定型。
等到冷却完成，我们打开模具，哇！一件全新的塑料制品就诞生啦！就这样，注塑成型的神奇过程完成了，简直是科技的结晶。
2. 注塑成型的优点接下来说说注塑成型的优点，真是一堆好处让人眼前一亮啊！2.1 生产效率高首先，注塑成型的生产效率可是杠杠的。
一次可以生产出很多件产品，尤其适合大规模生产。
想想看，咱们日常生活中见到的各种塑料瓶、玩具，都是通过这种方法快速造出来的，真是让人赞叹不已。
2.2 复杂形状也能做其次，注塑成型可以做出复杂的形状，这一点简直是太神奇了！比如说，咱们见到的那些精致的小玩具，形状各异，五花八门，都是这种工艺的功劳。
可以说，只要模具设计得好，几乎没有什么不可以的。
2.3 成本低再来就是，虽然初期模具的制作成本稍微高点，但一旦模具做好了，后续的生产成本就降下来了，简直就是物美价廉的代表。
塑料注塑优点总结范文
一、生产效率高注塑成型工艺具有极高的生产效率。
一旦模具制作完成并调试好注射成型机，就可以在相对短的时间内生产出大量的塑料零件。
相较于其他制造方法，注塑工艺的生产速度更快，周期更短，这对于大批量生产尤其有利。
二、产品质量稳定注塑成型工艺能够生产出形状复杂、尺寸精确的塑料零件。
在注塑过程中，通过精确控制温度、压力和时间等参数，确保了产品质量的稳定性。
此外，注塑成型工艺可以生产出几乎完全相同的零件，这对于提高产品的一致性和可靠性具有重要意义。
三、适应范围广注塑成型工艺适用于各种塑料材料，包括聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、ABS等。
不同类型的塑料材料具有不同的物理性能和化学性能，注塑成型工艺可以满足不同应用领域的需求。
四、设计灵活性注塑成型工艺在设计上具有极高的灵活性。
通过改变模具结构和尺寸，可以制造出各种形状和尺寸的塑料零件。
此外，注塑成型工艺还可以实现多色成型、嵌件成型等功能，进一步提高了产品的设计多样性。
五、成本低廉相较于其他制造方法，注塑成型工艺的成本相对较低。
首先，注塑成型工艺可以生产出大量零件，降低了单位成本；其次，注塑成型工艺的自动化程度较高，可以减少人工成本；最后，注塑成型工艺对材料利用率较高，降低了废料成本。
六、环保节能注塑成型工艺具有较低的能耗。
在注塑过程中，通过合理控制温度和压力，可以有效降低能耗。
此外，注塑成型工艺对环境的污染较小，符合现代工业的环保要求。
七、易于实现自动化注塑成型工艺易于实现自动化。
通过使用自动化控制系统和机械手等设备，可以大大提高生产效率，降低人工成本。
同时，自动化生产还可以减少人为误差，提高产品质量。
八、模具寿命长注塑成型工艺对模具的磨损较小，因此模具的使用寿命较长。
在合理使用和维护的情况下，注塑模具可以持续使用多年，降低了生产成本。
总之，塑料注塑成型工艺具有生产效率高、产品质量稳定、适应范围广、设计灵活、成本低廉、环保节能、易于实现自动化和模具寿命长等优点。
这使得注塑成型工艺在各个行业中都得到了广泛应用，为我国制造业的发展做出了巨大贡献。
塑料注塑成型工作总结报告
塑料注塑成型工作总结报告
塑料注塑成型是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于各种产品的制造中。
在
进行塑料注塑成型工作时，需要考虑材料的选择、模具设计、设备操作等多个方面。
为了更好地总结和提高工作效率，我们对塑料注塑成型工作进行了总结报告。
首先，我们对塑料材料的选择进行了深入研究。
不同的塑料材料具有不同的特性，选择合适的塑料材料可以有效提高产品的质量和性能。
同时，我们还对不同塑料材料的熔体流动性、收缩率等特性进行了研究，以便更好地控制成型过程中的温度、压力等参数。
其次，我们对模具设计进行了优化。
模具设计是塑料注塑成型中至关重要的一环，合理的模具设计可以有效提高产品的成型质量和生产效率。
我们对模具的结构、冷却系统、浇口设计等进行了优化，以确保产品的成型质量和生产效率。
另外，我们对设备操作进行了规范化管理。
塑料注塑成型设备的操作技术对产
品的成型质量有着直接的影响，因此我们对设备操作进行了规范化管理，加强了操作人员的培训和技能提升，以确保设备的正常运行和产品的质量。
通过对塑料注塑成型工作的总结报告，我们不仅更好地了解了塑料注塑成型工
作的关键技术和要点，也为今后的工作提供了指导和借鉴。
我们将继续努力，不断提高自身的技术水平和工作效率，为塑料注塑成型工作的发展做出更大的贡献。
塑料成型实习报告
实习报告：塑料成型实习一、实习目的与意义为了更好地理解和掌握塑料成型的基本原理和工艺流程，提高自己的实际操作能力，我参加了塑料成型实习。
通过实习，我对塑料成型工艺有了更深入的了解，掌握了塑料成型设备的使用方法，培养了自己的动手能力和团队协作精神。
二、实习内容与过程实习期间，我们参观了塑料成型车间，了解了塑料成型工艺的基本流程，包括原料准备、熔融、成型、冷却、后处理等环节。
在实习过程中，我们分为小组，每组负责一部分实习内容，我主要负责塑料注射成型操作。
首先，我们需要了解塑料的特性和成型设备的基本原理。
塑料具有热塑性、热固性、脆性、韧性等特性，不同的塑料需要采用不同的成型工艺。
塑料成型设备主要包括注射机、挤出机、吹塑机等，其中注射机是常用的成型设备，它通过加热将塑料熔融，然后通过注射筒注入模具，经过冷却固化后得到所需的塑料制品。
其次，我们需要学习塑料注射成型操作步骤。
注射成型操作包括预塑、合模、注射、保压、冷却、开模、取件等步骤。
在预塑阶段，我们需要将干燥的塑料颗粒加入料斗，通过料斗的螺旋搅拌使塑料颗粒均匀分布。
合模阶段是将模具闭合，使其形成一个完整的模腔。
注射阶段是将熔融的塑料通过注射筒注入模具，注射速度和压力需要根据塑料的特性和制品的要求进行调整。
保压阶段是在注射完成后保持压力，使塑料充分填充模具并消除气泡。
冷却阶段是通过冷却水将模具冷却，使塑料固化。
开模阶段是将模具打开，取出成型好的塑料制品。
取件阶段是将制品取出，进行后续的检查和包装。
最后，我们需要对成型好的塑料制品进行质量检查。
检查内容包括尺寸精度、外观质量、强度等。
如果发现问题，需要分析原因并进行调整，以保证制品的质量。
三、实习收获与体会通过塑料成型实习，我掌握了塑料成型工艺的基本流程和操作方法，提高了自己的动手能力。
同时，我也明白了团队协作的重要性，学会了与同学合作共同完成任务。
此外，我还了解了塑料行业的现状和发展趋势，为以后的学习和就业提供了参考。
塑料成型工艺考试知识点教学总结
塑料成型工艺考试知识点1、什么是定向？定向对制品性能的影响？在聚合物熔体流动的情况下，热固性和热塑性塑料中各自存在的细长的纤维状填料和聚合物分子在很大程度上，都顺着流动的方向做平行的排列，这种排列称为定向。
有两种：A.流动取向；B.拉伸取向。
对制品的影响：制品的整体将会出现各向异性，再制造许多厚度较大的制品时，制品中存在定向不一致，而且各部分的定向程度也有差别，这样会使制品在有些方向上必会变劣，甚至发生翘曲和裂缝。
2、压延时，压延机的辊筒为什么会产生挠度，对压延量有什么影响？压延机辊筒对压延物料有强的挤压作用，物料反过来对辊筒有强大的分离力，这个分离力会使两端支撑的辊筒在中间产生变形。
由于辊筒在中间变形最大，会使压延制品横截面中间厚两端薄。
3、换料有哪几种方式？1）残料热稳定性好，可直接加新料置换旧料；2）残料为热敏性塑料，为防止过热分解，小用热稳定性好的塑料进行换料（PE、PS），在加入新料置换PE、PS；3）新料成型温度高，可将料筒喷嘴温度升到新料的最低成型温度，再加入新料回料置换；4）新料成型温度低，要切断加热，降温，加入新料进行清洗。
4、为什么塑料混合前要进行预加工，其作用如何？1）缩短闭模时间和加快固化速率，也就是缩短模塑周期。
2）增进制品固化的均匀性，从而提高制品的物理力学性能。
3）提高塑料的流动性，从而降低塑模损耗和制品的废品率，同时还可减少制品的收缩率和内应力，提高制品的因次稳定性和表面光洁程度。
5、三种发泡方法原理？物理发泡：将惰性气体在加压下使其溶于熔融聚合物或糊状复合物中，然后经减压放出溶解气体而发泡；利用低沸点液体蒸发气化而发泡；用液体介质浸出塑料中事先添加的固体物质，使塑料中出现大量孔隙而呈发泡状；在塑料中加入中空微球后经固化而成泡沫塑料；化学发泡：利用化学发泡剂加热后分解放出的气体而发泡；利用原料组份间相互反应放出的气体而发泡;机械发泡：利用机械的搅拌作用，混入空气而发泡。
PE塑料及其成型工艺整理讲解
PE塑料及其成型工艺整理讲解介绍本文档旨在对PE塑料及其成型工艺进行整理讲解，帮助读者了解PE塑料的特性以及常见的成型工艺。
PE塑料特性- PE塑料是聚乙烯（Polyethylene）的简称，是一种常见的塑料材料。
- PE塑料具有良好的韧性、耐磨性、耐寒性和化学稳定性。
- PE塑料具有较高的强度和刚度，并且易于加工。
PE塑料成型工艺1. 注塑成型（Injection Molding）- 注塑成型是一种常见的PE塑料成型工艺。
- 注塑成型利用注塑机将PE塑料加热熔化后，通过模具的注射动作，将熔融的塑料注入模具中，然后冷却成型。
- 注塑成型广泛应用于制造塑料制品，如塑料、塑料零件等。
2. 吹塑成型（Blow Molding）- 吹塑成型也是一种常见的PE塑料成型工艺。
- 吹塑成型是将PE塑料加热熔化后，通过吹塑机将熔融的塑料送入膨胀好的模具中，通过气压将塑料吹塑成型。
- 吹塑成型广泛应用于制造塑料瓶、塑料桶等中空。
3. 挤塑成型（Extrusion Molding）- 挤塑成型也是一种常见的PE塑料成型工艺。
- 挤塑成型利用挤塑机将PE塑料加热熔化后，通过模具的挤出动作，将熔融的塑料挤压出来，并冷却成型。
- 挤塑成型广泛应用于制造塑料管、塑料板材等长条状产品。
- 压力成型是一种将PE塑料加热熔化后，置于模具中，在一定的压力和温度下进行成型的工艺。
- 压力成型适用于制造PE塑料零件、PE塑料薄片等产品。
总结本文对PE塑料及其成型工艺进行了整理讲解。
PE塑料具有良好的特性，常见的成型工艺包括注塑成型、吹塑成型、挤塑成型和压力成型。
了解这些成型工艺对于进行塑料制品的设计和生产具有重要意义。
参考资料：[请填写参考资料，不要引用无法确认的内容]以上是关于PE塑料及其成型工艺的整理讲解。
如有疑问，请随时提问。
塑料成型总结DOC
塑料成型总结注射成型又称为注射模塑或注塑成型，是热塑性塑料制品成型的一种最重要的方法。
注射成型模具占整个塑料模的90%左右。
优点：（1）成型周期短（2）复杂塑件能一次成型（3）成型精度高（4）生产效率高（5）易于实现自动化生产缺点：（1）设备及模具制造费用较高（2）不适合单件及批量较小的塑料制品的生产注射机：1. 塑化-注射系统；2. 合模-开模系统；3. 操作控制系统；其他：模温调节、安全系统等注射机分类：按外形特征分：（1）卧式注射机（2）立式注射机（3）角式注射机按工作原理分：（1）柱塞式注射机（2）螺杆式注射机柱塞式注射机工作原理：加热圈加热料筒,柱塞在料筒内仅作往复运动，将熔融塑料注入模具。
分流梭装在料筒靠前端的中心部分，将流经该处的塑料分成薄层，加快热传递；塑料得到塑化。
螺杆式注射机工作原理：螺杆在料筒内旋转，将料斗中的塑料卷入，并逐步将其压实、排气、塑化，不断地将塑料熔体推向料筒前端，积存在料筒前部与喷嘴间，螺杆本身受到熔体的压力而缓缓后退。
当积存的熔体达到预定的注射量，螺杆停止转动，在液压油缸的驱动下向前移动，将熔体注入模具。
注射成型机的规格及主要技术参数：①国际：注射容量／锁模力注射容量——指注射压力为100 MPa时的理论注射容量。
如SZ-160/1000：注射机是理论注射容量约为160 cm3，锁模力约为1000 KN的塑料（S）注射（Z）成型机。
②国内：注射容量如XS-ZY500，表示注射机在无模具对空注射时的最大注射容量为500 cm3，预塑化螺杆式(Y)、塑料(S)、注射(Z )、成型(X)机。
主要技术参数：注射：公称注射量、螺杆直径及有效长度、注射行程、注射压力、注射速度、塑化能力。
合模：合模力、开模力、开合模速度、开模行程、模板尺寸、推出行程、推出力。
综合性能：空循环时间、机器的功率、体积和质量。
注射前的准备：为了使注射成型顺利进行，保证塑件质量，一般在注射之前要进行原料预处理、清洗料筒、预热嵌件和选择脱模剂等准备工作。
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塑料成型总结注射成型又称为注射模塑或注塑成型，是热塑性塑料制品成型的一种最重要的方法。
注射成型模具占整个塑料模的90%左右。
优点：（1）成型周期短（2）复杂塑件能一次成型（3）成型精度高（4）生产效率高（5）易于实现自动化生产缺点：（1）设备及模具制造费用较高（2）不适合单件及批量较小的塑料制品的生产注射机：1. 塑化-注射系统；2. 合模-开模系统；3. 操作控制系统；其他：模温调节、安全系统等注射机分类：按外形特征分：（1）卧式注射机（2）立式注射机（3）角式注射机按工作原理分：（1）柱塞式注射机（2）螺杆式注射机柱塞式注射机工作原理：加热圈加热料筒,柱塞在料筒内仅作往复运动，将熔融塑料注入模具。
分流梭装在料筒靠前端的中心部分，将流经该处的塑料分成薄层，加快热传递；塑料得到塑化。
螺杆式注射机工作原理：螺杆在料筒内旋转，将料斗中的塑料卷入，并逐步将其压实、排气、塑化，不断地将塑料熔体推向料筒前端，积存在料筒前部与喷嘴间，螺杆本身受到熔体的压力而缓缓后退。
当积存的熔体达到预定的注射量，螺杆停止转动，在液压油缸的驱动下向前移动，将熔体注入模具。
注射成型机的规格及主要技术参数：①国际：注射容量／锁模力注射容量——指注射压力为100 MPa时的理论注射容量。
如SZ-160/1000：注射机是理论注射容量约为160 cm3，锁模力约为1000 KN的塑料（S）注射（Z）成型机。
②国内：注射容量如XS-ZY500，表示注射机在无模具对空注射时的最大注射容量为500 cm3，预塑化螺杆式(Y)、塑料(S)、注射(Z )、成型(X)机。
主要技术参数：注射：公称注射量、螺杆直径及有效长度、注射行程、注射压力、注射速度、塑化能力。
合模：合模力、开模力、开合模速度、开模行程、模板尺寸、推出行程、推出力。
综合性能：空循环时间、机器的功率、体积和质量。
注射前的准备：为了使注射成型顺利进行，保证塑件质量，一般在注射之前要进行原料预处理、清洗料筒、预热嵌件和选择脱模剂等准备工作。
注射过程：注射过程包括：加料、塑化、合模、注射、保压、冷却和脱模等。
塑化——塑料熔融，塑料在料筒内加热到粘流状态并具有良好的可塑性的过程。
注射充型——将塑化好是塑料熔体经过喷嘴和浇注系统快速进入封闭型腔的过程。
（注射充型又可细分为流动成型、保压补缩和倒流三个阶段。
）塑件的后处理：塑件开模后因各种原因（热应力）造成塑件收缩不一致，而导致塑件使用过程中变形或开裂，因此要设法消除。
消除内应力的方法有退火处理和调湿处理。
（1）退火处理：其方法是从模具中取出的塑件放在一定温度的烘箱中或者液体介质（如热水、矿物油、甘油等）中一段时间，然后缓慢冷却。
（2）调湿处理：将脱模后的塑件放在热水中处理，不仅隔绝空气防止氧化，消除内应力，而且可以加速达到吸湿平衡，稳定尺寸，姑称调湿处理。
注射成型工艺参数：在塑料注射成型过程中，工艺条件的选择和控制是保证成型顺利进行和塑件质量的关键因素之一。
工艺条件主要影响塑化流动和冷却的时间、压力和相应的各个作用时间。
1、温度：在注射成型中需要控制的温度有料筒温度、喷嘴温度和模具温度。
2、压力：（1）塑化压力(背压)：指螺杆式注射成型时,螺杆头部熔体在螺杆转动后退时所受到的阻力.(背压一般不大于2 MPa )（2）注射压力：注射压力是指柱塞或螺杆顶部对塑料熔体所施加的压力。
（70~150MPa）（3）保压压力:型腔充满后，注射压力的作用在于对模内熔体的压实，此时的注射压力也可称为保压压力。
（4）型腔压力:型腔压力是注射压力在经过注射机喷嘴、模具的流道、浇口等的压力损失后，作用在型腔单位面积上的压力。
一般型腔压力是注射压力的0.3~0.65倍，大约为20~40 MPa。
3、注射速度：但注射速率太快可能使熔体从层流变为湍流，严重时会引起熔体在模内喷射而造成模内空气无法排出。
成型周期：完成一次注射成型工艺过程所需的时间称为成型（或生产）周期。
第四章注射模具设计注射模的结构组成：导柱、导套、定位圈、复位杆、限位钉、推杆、为了注射成型过程中将型腔内原有的空气和塑料熔体中逸出的气体排出，在模具分型面上常开设排气槽。
注射模的结构组成注射模的分类：1.单分型面注射模：单分型面注射模具又称为两板式模具，它是注射模具中最简单又最常见的一种结构形式。
这种模具占全部注射模具的70%左右。
（构成型腔的一部分在动模，另一部分在定模。
主流道设在定模一侧，分流道设在分型面上。
）2.双分型面注射模：双分型面注射模又称为三板式注射模，即在动模与定模之间增加了一个移动的浇口板（中间板）。
3.带活动镶件的注射模：由于塑件的特殊要求，需在模具上设置活动的型芯、螺纹型芯等镶件。
4. 带有侧向抽芯的注射模：当塑件带有侧孔或侧凹时，其成型零件就必须做成可侧向移动的。
5. 自动脱螺纹的注射模：对于带有内螺纹或外螺纹的塑件，当要求自动脱模螺纹时，可在模具中设置能转动的螺纹型芯或型环，利用注射机的往复运动或旋转运动，带动螺纹型芯或型环转动，使塑件脱出。
6. 推出机构设在定模一侧的注射模：有时由于塑件的特殊要求或形状的限制，开模后塑件仍将留在定模一侧，这时就应在定模一侧设置推出机构。
7. 热流道凝料注射模：流道注射模在成型过程中，模具浇注系统中的塑料始终保持熔融状态。
从模具设计考虑，需要了解注射机的主要技术规范有：公称注射量、公称注射压力、公称锁模力、模具安装尺寸以及开模行程。
1.公称注射量：（1）公称注射容量：是指注射机对空注射时，螺杆一次最大行程所注射的塑料体积，以立方厘米（cm3）表示。
（2）公称注射质量：注射机对空注射时，螺杆作一次最大注射行程所能注射的聚苯乙烯塑料质量，以克（g）表示。
为了保证正常的注射成型，模具需要的实际注射量应该小于或等于某注射机的公称注射量的80%。
锁模力的校核：锁模力是指注射机的锁模机构对模具所施加的最大夹紧力。
注射机的额定锁模力必须大于胀型力，否则容易出现锁模不紧而发生溢料的现象。
模具与注射机安装部分的相关尺寸，主要有喷嘴尺寸、定位圈尺寸、拉杆间距、最大模具厚度与最小模具厚度等。
模具定模固定板上的定位圈要求与主流道同心，并与注射机固定模板上的定位孔基本尺寸相等，并呈间隙配合。
模具的固定：模具的安装固定形式有压板式与螺钉式，另外还有自动固定机构。
开模行程是指从模具中取出塑件所需要的最小开模距离（H）。
它必须小于注射机移动模板的最大行程（Smax）。
由于注射机的锁模机构不同，开模行程可按一下两种情况进行校核：1. 开模行程与模具厚度无关 2. 开模行程与模具厚度有关开模行程与模具厚度无关：这种情况主要是指锁模机构为液压-机械联合作用的注射机，其模板行程是连杆的最大冲程决定的。
开模行程与模具厚度有关：这种情况主要是全液压式锁模机构的注射机和机械锁模机构的直角式注射机。
分型面是指分开模具取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面。
分型面的形式与塑件几何形状、脱模方法、模具类型及排气条件、浇口形状有关。
分型面的形式：水平分型面、垂直分型面、斜分型面、阶梯分型面、曲面分型面、平面、曲面分型面分型面的选择原则：(1)符合塑件脱模的基本要求，分型面位置应设在塑件脱模方向最大的投影边缘部位;(2)分型线不影响塑件外观;(3)确保塑件留在动模一侧;(4)确保塑件质量;(5)分型面选择应尽量避免形成侧孔、侧凹;(6)满足模具的锁紧要求;(7)合理安排浇注系统，特别是浇口位置;(8)有利于模具加工。
型腔数目的确定：1.按技术参数确定型腔数目2. 根据经济性确定型腔数目多型腔排列一般原则：1、从注射工艺角度需考虑以下几点：流动长度、流道废料、浇口位置、进料平衡、型腔压力平衡2、从模具结构角度需考虑以下几点：1）满足封胶要求，排位应保证流道、浇口套距定模型腔边缘有一定的距离，以满足封胶要求。
2) 满足模具结构空间要求排位时应满足模具结构件，如楔紧块、滑块、斜推杆等的空间要求。
同时应保证以下几点：①模具结构件有足够强度；②与其它模架零件无干涉；③有运动件时，行程须满足脱模要求，有多个运动件时，要注意相互之间不能产生干涉；3) 充分考虑螺钉、冷却水及推出装置为了使模具能达到较好的冷却效果。
4) 模具长宽比例是否协调。
浇注系统——从主流道的始端到型腔之间的熔体流动通道。
作用：使塑料熔体平稳而有序地充填到型腔中，以获得组织致密、外形轮廓清晰的塑件分类：普通浇注系统、热流道浇注系统浇注系统的组成：普通浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料井四部分组成。
主流道是链接注射机喷嘴与分流道的一段通道，通常和注射机喷嘴在同一轴线上，横截面为圆形，带有一定的锥度。
冷料井也称冷料穴，冷料井一般设在主流道和分流道的末端，其作用就是存放两次注射间隔而产生的冷料和料流前锋的“冷料”，防止“冷料”进入型腔而形成各种缺陷。
分流道是主流道与浇口之间的通道，一般设在分型面上，起分流和转向的作用。
浇口是连接分流道与型腔之间的一段细短通道。
（浇口的作用:使从分流道流过来的塑料熔体以较快的速度进入和充满型腔，型腔充满后，浇口部分的熔体能迅速的凝固而封闭浇口，防止型腔内的熔体倒流。
）分流道设计1.影响分流道的设计因素：（1）制品的几何形状、壁厚、尺寸大小及尺寸的稳定性、内在质量及外观质量要求。
（2）塑料的种类，亦即塑料的流动性、熔融温度与熔融温度区间、固化温度以及收缩率。
（3）注射机的压力、加热温度及注射速度。
（4）主流道及分流道的脱落方式。
（5）型腔的布置、浇口位置及浇口形式的选择。
2.分流道的设计原则：（1）塑料流经分流道时的压力损失及温度损失要小。
（2）分流道的固化时间应稍后于制品的固化时间，以利于压力的传递及保压。
（3）保证塑料迅速而均匀地进入各个型腔。
（4）分流道的长度应尽可能短，其容积要小。
（5）要便于加工及刀具选择。
浇口的类型及特点：（1）直接浇口：熔融塑料从主流道直接注入型腔的最普通的浇口。
位置一般在模具中心，一般设置一个深度为塑件厚度一半的冷料穴。
优点：浇口横截面积大、流动阻力小；有利于排气及消除熔接痕；保压补缩强，易于完整成型；模具结构简单，便于加工；缺点：只适用于单型腔模具，取出浇口凝料比较困难；有明显浇口痕迹；浇口冷却缓慢，效率低；（2）中心浇口——熔体从中心流向型腔：浇口进料点对称，充型均匀，能消除拼缝线且模具排气顺利，浇口的余料去除方便。
分类：（1）盘形浇口（2）环形浇口（3）轮辐式浇口（4）爪形浇口（3）点浇口：点浇口又称针点浇口，是比较常用的一种浇口形式，常用于流动性较好的塑料，如聚乙烯、聚丙烯、ABS等。
优点：能获得外形清晰、表面光泽的塑件制品；浇口可在塑件的表面及任何位置，并不影响制品的外观。
缺点：注射压力损失较大；模具结构复杂；流道与制品的比例较大。