精益改善案例
品质精益改善案例
品质精益改善案例
嘿，朋友们！今天我要给你们讲讲一个超棒的品质精益改善案例！
咱就说有这么一家汽车制造工厂，之前那生产线上时不时就出点小毛病。
比如呀，有个工人老张总是抱怨：“哎呀，这零件安装起来咋这么费劲呢！”这可不行啊，生产效率上不去，质量也让人揪心。
（这里通过老张的抱怨体现出之前的问题）
于是呢，工厂的管理团队就决定搞一次大变革。
他们把大家召集起来，说：“咱得想办法改进啊，不然这可咋整！”（通过这句话展现管理团队的决心和对现状的思考）大家都积极响应。
他们从每个细节入手，就像给病人做全面检查一样。
比如说，调整了生产流程，让各个环节衔接得更顺畅，不再像之前那样磕磕绊绊。
这就好比是给一条路修得更平坦宽敞，车子开起来那叫一个爽！（用修路来类比流程调整带来的顺畅）
然后呢，还加强了对零件的质量检测。
每个零件都得过好几道关，力求做到完美无瑕。
这就跟挑选精兵强将一样，得是最棒的才能上战场！（用挑选精兵强将来隐喻对零件质量的严格把控）
经过一段时间的努力，哇塞，效果那叫一个明显！生产线上的问题大大减少，产量提高了，质量也蹭蹭往上涨。
工人们都高兴坏了，老张也不再抱怨啦，反而笑着说：“嘿，现在干起活来可带劲了！”
你们说，这品质精益改善是不是太厉害啦？这就是一个活生生的例子，告诉我们只要用心去做，没有什么是不能改变的！品质精益改善，真的能带来巨大的好处，咱都得重视起来，好好去实践啊！。
微小改善案例
微小改善案例
微小改善案例在精益生产和持续改进的领域中非常常见，它指的是通过关注日常工作流程中的细节问题，采取低成本、易实施的小步骤来逐步提升效率、减少浪费或提升产品质量的过程。
以下是一些微小改善案例：
1.工厂生产线上的工具定位优化：在汽车装配线上，工人需要频繁更换螺丝刀等工具进行不同部件的安装。
原先工具散乱摆放，造成查找和更换工具时间较长。
改善措施是在工作台上设置标准化工具架，并按照操作顺序排列工具，这样工人可以迅速找到并更换工具，提高了工作效率。
2.医院护理部的手套发放机改良：护士站原先使用开放式手套盒存放医用手套，不仅容易造成手套污染，且护士取用时需反复打开盒盖，耗费时间。
经过改善，引入自动单手出手套的机器，减少了接触污染的可能性，同时节省了每次拿取手套的操作时间。
3.办公室打印区域的布局调整：之前办公区打印机位置较为隐蔽，员工经常找不到或者排队等候打印。
改进后，将打印机移至公共区域显眼位置，并配备触摸屏控制面板，方便员工快速自助打印，减少了无效走动和等待时间。
4.餐厅餐具整理方式升级：餐厅员工在清洗餐具后堆积在一起，导致干燥速度慢且可能出现交叉污染。
经过改善，采用分层式沥水架，餐具之间留有空隙加速干燥，同时降低细菌滋生的风险。
5.呼叫中心电话系统快捷键设置：呼叫中心客服人员在处理客户电话时，经常需要查询各种信息。
改进方案是为常用功能设置快捷键，如一键调出客户资料、一键转接上级部门等，大大缩短了操作时间，提高了客户满意度。
以上案例均体现了对现有流程或设施进行细微但重要的改进，从而达到提高效率、降低成本、提升质量的目的。
工厂精益改善提案案例
工厂精益改善提案案例
嘿，大家好呀！今天我要给你们讲讲咱工厂的精益改善提案案例，这可真的是超有意思呢！
还记得之前我们生产线上那堆零件总是乱七八糟地放着吗？就跟被调皮孩子弄乱的玩具一样！这多耽误事儿啊，找个零件都得老半天，那生产效率能高吗？不行，咱得想办法改善呀！于是呢，我们几个小伙伴就凑在一起商量，这不就是人多力量大嘛！我就说：“咱能不能弄个专门的架子把零件分类放好呀？”大家一听，觉得这主意不错。
说干就干，我们找来了材料，动手做起了架子。
嘿，你还别说，等架子做好一摆上，那场面，一下子就变得整洁有序多啦！就好像原本乱糟糟的房间被好好整理了一番，瞬间清爽了。
这之后找零件可轻松多了，生产效率那也是蹭蹭往上涨啊！
还有一次，我们发现有些工序之间衔接不畅，就像交通堵塞一样，这不就影响整体速度了嘛！我们就类比成跑步比赛，中间卡顿一下，那还怎么拿好成绩呀！于是，我们重新设计了流程，让各个工序像接力赛一样顺畅地交接。
结果呢，哇塞，那效果简直绝了！
工厂的精益改善真的能带来好多惊喜啊！这就像给工厂注入了新活力，让它能更好地运转起来。
所以呀，大家都要积极行动起来，一起为工厂的精益改善出谋划策，让我们的工厂越来越好！怎么样，是不是觉得很有意思呀？快来一起加入吧！。
某汽车公司精益生产改善案例
某汽车公司精益⽣产改善案例某汽车公司精益⽣产改善案例某汽车零部件公司⽣产现状及精益⽣产改善⽅案⼀、某汽车零部件公司⽣产现状某汽车零部件公司为提⾼职⼯的⽣活⽔平，每年进⾏调薪并提供各种福利。
近⼏年随着国际能源价格的⾛⾼。
原材料价格也持续提⾼，但该公司产品价格没能同步反应，这导致该公司运营成本上升，利润率降低。
共次在产品上的竞争愈演愈烈，导致该公司争取新业务时需要更具竞争⼒的价格，更加影响了本已不多的利润空间。
利润空间的减少需要通过节约运营成本，提⾼⽣产效率来加以弥补。
．通过该公司的调查发现其主要⾯临以下问题:1、⽣产⽅式落后，统⼀下发⽣产计划进⾏推动式⽣产使各车间成为“孤岛”。
现场、库房存在⼤量库存，占⽤⼤量空间和资⾦，同时带来质量隐患;2、设备管理粗放，很少关⼼设备利⽤率，设备停机、换模时间较长;3、现场管理松散，⽣产效率低。
该公司要想⽣存和发展就必须开始进⾏持续改进和成本控制，要达到这⼀⽬的该公司需要优化调配⼈员、设备、资⾦等资源，使它们发挥最⼤效益。
“没有⼀个国家可以在低廉的⼯资基础上在全球竞争中建⽴长时间的绝对优势，但可以通过精益⽣产和精益理念来维系优势”。
⼆、该公司精益⽣产改善⽅案借助价值流图析法分析，价值流是当前产品通过其基本⽣产过程所要求的全部活动。
这些活动包括增加价值和不增加价值两部分，简单地说包括从供应商到⼯⼚制造再到顾客交付的过程。
．⾸先确定实施精益⽣产⽅式的产品线，然后对选取的产品线进⾏研究。
收集数据，绘制现阶段的价值流程图。
通过对现有价值流程图的分析，找到需要改进的地⽅并运⽤精益的改善⼯具提出改进⽅案。
绘制未来改进后的价值流程图，实施精益⽣产⽅式，验证改进效果。
通过对该公司精益⽣产的探索和研究，共对打公司的⽣产管理⽅式做了如下改善:1、⽬视化管理为了更⽅便的掌握⽣产情况，对该公司进⾏⽬视化管理。
设⽴控制中⼼，将需要的信息集中展⽰。
按照管理层级的不同将控制中⼼分为:⽣产单元控制中⼼、⼯⼚控制中⼼，运营控制中⼼。
冲压 精益改善 案例
冲压精益改善案例冲压精益改善案例：提高生产效率与降低成本一、案例背景某汽车零部件制造公司主要生产汽车覆盖件、结构件等产品，其中冲压工艺是生产过程中的重要环节。
然而，在过去的几年中，公司面临着生产效率低下、成本高昂的问题。
为了解决这些问题，公司决定引入精益生产理念，对冲压生产线进行全面改善。
二、问题分析在引入精益生产之前，公司对冲压生产线进行了详细的问题分析。
主要问题包括：1. 设备布局不合理，物料流转不顺畅；2. 生产线不平衡，部分工序产能过剩，部分工序等待时间过长；3. 员工操作不规范，导致产品质量不稳定；4. 设备维护不到位，故障率较高。
三、改善措施针对以上问题，公司采取了以下改善措施：1. 对设备布局进行优化，实现物料流转的顺畅。
通过调整设备布局，减少物料在生产线上的搬运距离和时间，提高生产效率。
2. 调整生产线平衡，提高产能。
对各工序进行产能评估，调整设备配置和工艺流程，使各工序产能基本平衡，减少等待时间。
3. 制定操作规范，提高员工操作水平。
通过培训和指导，使员工掌握正确的操作方法，提高产品质量稳定性。
4. 加强设备维护保养，降低故障率。
建立设备维护保养制度，定期对设备进行检查和保养，减少设备故障对生产的影响。
四、实施效果经过一段时间的改善实施，公司取得了以下成果：1. 生产效率提高：通过优化设备布局和调整生产线平衡，生产效率提高了30%。
2. 成本降低：改善后，减少了不必要的浪费和等待时间，降低了生产成本。
3. 产品质量提升：通过规范员工操作和提高设备维护保养水平，产品质量得到了显著提升。
4. 员工满意度提高：改善后的生产线更加人性化和高效，提高了员工的工作满意度和归属感。
5. 企业竞争力增强：通过精益改善，公司在汽车零部件市场上获得了更高的竞争力。
客户对公司的产品和服务更加满意，订单量不断增加。
五、总结与展望通过本次冲压精益改善案例的实施，公司成功地提高了生产效率、降低了成本、提升了产品质量、提高了员工满意度，并增强了企业的竞争力。
精益现场改善案例
精益现场改善案例
精益现场改善是一种基于精益生产理念的改善方法，旨在通过减小浪费、提高生产效率和品质，从而提高企业的竞争力。
下面是一个关于如何精益现场改善的案例：
某汽车零部件制造公司的生产线在生产过程中出现了很多浪费，如零部件运输过程中长时间的等待、物料的过度处理、无价值的运动等。
这些问题导致了生产效率低下、品质不稳定和成本增加。
为了解决这些问题，该公司采取了精益现场改善的方法。
首先，该公司进行了价值流分析，明确了产品从原材料到最终成品的生产流程，并找出了其中的浪费。
他们发现，运输、等待和处理环节占据了大部分的时间和资源，因此决定从这些环节入手进行改善。
接下来，他们采用了一系列的精益工具和方法，如Kanban系统、5S整理、单点设备保养等。
通过Kanban系统，他们建立
了一个可视化的物料运输系统，能够准确地控制物料的数量和运输时间。
通过5S整理，他们将工作区域做了优化，保持了
一定的整洁度和有序性，减少了运动浪费。
通过单点设备保养，他们定期对设备进行保养和维修，减少了因设备故障而停工的时间。
改善后，该公司的生产线的效率得到了明显提高，产品的品质也得到了保证。
运输时间和等待时间明显减少，减少了人员的
浪费和资源的浪费。
整个改善过程中，该公司注重对员工的培训和参与，使他们对改善目标和方法有了更好的理解并积极参与其中。
通过精益现场改善，该公司成功地解决了生产线上存在的问题，提高了生产效率和产品品质，降低了成本，提升了企业的竞争力。
精益生产现场改善培训案例
精益生产现场改善培训案例近年来，精益生产成为了企业提高效率和降低成本的重要手段。
为了帮助员工更好地理解和应用精益生产的原则和工具，某公司决定开展精益生产现场改善培训。
以下是培训中的一些案例，展示了精益生产在实际生产现场中的应用。
1. 5S整理工作站在一家制造公司的生产线上，工作人员经常因为工具和物料摆放混乱而浪费时间。
通过培训，员工学习了5S整理原则，并开始整理工作站。
他们将工具、物料和文件按照使用频率和使用顺序进行了布置，使得操作更加流畅和高效。
2. 平衡生产线在一家汽车装配厂，生产线上的工作站之间存在明显的瓶颈，导致生产效率低下。
通过培训，员工学习了平衡生产线的方法，重新安排了工作站的任务分配，使得生产线上的工作负载更加均衡，提高了整体生产效率。
3. 精益布局设计一家仓库经常出现货物堆积、拣选错误等问题，影响了物流运转的效率。
通过培训，仓库管理人员学习了精益布局设计的原则，并重新规划了货物存放和拣选区域。
优化后的布局使得货物的流动更加顺畅，减少了物料处理时间和错误率。
4. 消除浪费在一家食品加工厂，员工经常因为物料不足、工具失效等原因停止工作，造成了生产线的停滞和浪费。
通过培训，员工学习了消除浪费的方法，如及时补充物料、定期检修和维护工具等。
这些措施使得生产线的运转更加稳定，减少了停机时间和浪费。
5. 持续改进一家电子产品制造公司发现产品的良品率低，经常出现质量问题。
通过培训，员工学习了持续改进的方法，如设立质量检查点、建立问题解决小组等。
员工积极参与改进活动，通过不断的问题分析和改进措施，最终提高了产品的质量和良品率。
6. 价值流映射在一家纺织厂，生产线上的流程繁杂，导致生产周期长和库存积压。
通过培训，员工学习了价值流映射的方法，绘制了整个生产过程的价值流图，并找出了各个环节中的浪费和瓶颈。
根据分析结果，他们采取了相应的改进措施，缩短了生产周期和库存周转时间。
7. 一次性设备准备在一家医药公司的生产车间，设备准备时间过长，影响了生产效率。
经典精益生产改善案例
经典精益生产改善案例精益生产说起来容易，做起来难。
精益之行还需要在精益思想、原则和准则的指导下学习和实践一些有用的工具和方法，比如工业工程（IE）、价值流图分析、柔性生产线建立、缩短作业转换时间、拉动式连续“一个流”生产、5S、QC工具、统计质量控制、防呆错技术、TPM等等。
01. 自动化与防呆防错，一个小改善的大效果零缺陷最大的窍门：通过发掘人的智慧，找到“傻瓜”都能做对的办法，减少品质对人的依赖。
1 . 有一家电子生产型企业，他们在组装设备时由于需要装配的螺丝数量多，操作工经常会有遗忘，导致不良。
后来，公司就从精益生产的角度进行考虑，降低人的因素。
他们专门设计了一种机械手，机械手末端有磁铁。
如果这个部位需要装5颗螺丝，机械手就自动抓起5颗螺丝，如果需要装16颗螺丝，机械手就自动抓起16颗螺丝。
操作工只要看下机械手上有没有剩余的螺丝就可以了。
这样就减少了品质不良的发生。
2 . 还有一家生产复印机的工厂，他们的复印机里面有一个小风扇，这个小风扇非常重要，一旦装反了，就会导致机械损坏。
但由于是流水线作业，操作工在装配时，由于疲劳、遗忘等多种原因，可能会出错。
主管就要求操作工装好后要进行检查，用手摸一下，试下风向。
但是每天生产数千台复印机，操作工人可能就会产生错觉，有风？没风？还是会产生装反的现象。
后来，就通过发掘员工潜能，在复印机旁边装一个小风车，如果装配正确就会有风，风车会转，因此只要风车会转，装配就是完好的，否则，就是错误的。
这样这家公司复印机的合格率就大大提高了。
02. 标准化与简单化改善前：出库部分拣集包组班组长日常管理无标准化的管理规范，班组长日常管理的关键管控点存在管控疏漏的情况，不利于班组成长。
改善后：建立规范的班组长时段化管控标准，将日常管理事务标准化，确保管理受控，同时提升班组长的管理能力。
03. 如何强化管理，目视化的改善某企业有一个开放式的大办公室，有200人在一起办公。
由于管理不到位，经常发生办公室的灯、空调没有关的现象。
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货架改造
现状描述： 1、手推登高车移动频次高，效率低； 2、登高车升高放置物料后摇晃，有安全隐患； 3、因放置物料不便，上层料架多空置；
精选ppt
背靠背 放置
改善建议： 货架之间可用角铁拉杆铺设通道，货架 背靠背放置，减少铺设通道数量。
14
线路测试改善
手挡
欠 品
放置架
放置架 车附件
现状描述： 组装好线束需进行测试： 1、连接导线与线束都在桌面，凌乱。 2、寻找对应连接插座 3、车灯、手档未固定，操作不便。
10
弯头安装
现状描述： 冷凝器需安装较多弯头，工作量大，在安装时参照图纸， 生产效率低，且有插错的品质不 良发生。
精选ppt
安装正确
安装错误 模板取不出
改善建议： 根据各品种制作简易对照模板，安装弯头前套入，免去安 装时对照图纸，提升错误，保证产 品品质.
改善案例
2020年7月29日
相互伤害
停车位区域划线
现状描述： 单线间隔，停车间距不好把握，开门易磕碰车身。
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改善建议： 双线间隔，预留安全空隙，防止车门碰伤，促进和谐。
2
线体布局
现状描述： 横向走动作业，物流线路长。
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改善建议： 流水线传送，由走动作业递减为转身作业。
3
夹具快速装卸
8
手电检查改善
现状描述： 手电筒放置在桌面，检查时拿起打开开关，检查完关闭开 关放回桌面。有拿起、放置两个动作浪费。手电筒每天开、 关上千次，使用寿命短。
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改善建议： 用橡皮筋将手电筒悬挂。将手电筒开关改装成光电传感控 制，手握住手电筒时灯亮，离开时灯灭。减少手电筒拿起、 放置动作，低减手电筒开启、关闭动作，延长使用寿命。
现状描述： 夹具装卸使用手拧螺丝。
精选ppt
改善建议： 螺丝上焊接把手，方便快捷。 或小气缸、快速夹。
4
刀片安全隐患
刀片内陷
刀片夹板
现状描述： 绝缘胶带缠绕完成用刀片切断，刀片裸露，存在重大安全 隐患。
精选ppt
改善建议： 刀片内陷，减少安全隐患。
5
隔板循环使用
现状描述： 主体车的隔层垫板需循环利用，放置在架子上，占用场地。
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小物料拿取
现状描述： 垫片类物料拿取困难，效率低。
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改善建议： 使用海绵对物料盒垫底，可以对薄、平、扁物料快速拿取。
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防止揭示牌重叠
改善前打孔方式
现状描述： 生产线揭示牌发生重叠，影响目视确认，也不美观。
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改善后打孔方式
改善建议： 揭示牌打孔方式改变,由中间打孔改为两端打孔，两片揭示牌 共用边孔，可以防止重叠，节省吊环。
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改善建议： 在主体车上安装垫板托架，垫板放置方便，随车流动，方 便循环周转。
6
防止磁块漏装
现状描述： 客户反馈磁块多次漏安装。
精选ppt
改善建议： 从源头改善，制作工装，磁块单个弹出，方便拿取，避免 漏装。
7
防止挂钩装反
现状描述： 客户投诉挂钩装反。
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改善建议： 增加限位块，当挂钩装反时，放不进限位工装。
9
双头螺栓拧紧作业
现状描述： 泵体上有些双头螺栓拧不到底，作业员就会拧入两个螺母， 相互顶紧，利用两个螺母对顶力 和螺栓形成一体，再用扳手拧紧。 螺栓底部拧紧后，再退出两个螺母，因此作业效率低。
精选ppt
改善建议： 制作双头螺栓安装工装。工装旋转，顶杆顶到螺栓再工装 旋转，带动螺栓拧紧。小角度拧松顶杆，释放压力（防止 反旋工装时带动螺栓旋转），再反旋转工装取下。
精选ppt
插头
改善建议： 将连接线插座固定在桌面，并标明标识。 1、可以双手同时插插头。 2、减少寻找动作。 3、桌面整齐。
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