气化车间工艺流程概述教材
气化车间造气工艺流程
气化车间造气工艺流程英文回答：The gasification process in a gasification plant involves the conversion of carbon-based materials into synthesis gas or syngas, which is a mixture of hydrogen, carbon monoxide, and other gases. This process is typically used to produce fuel gas, chemicals, and electricity.The gasification process typically consists of several steps. First, the feedstock, which can be coal, biomass, or other carbon-based materials, is prepared and introduced into the gasifier. The gasifier is a high-temperature reactor where the feedstock is exposed to a controlled amount of oxygen or air, and sometimes steam, in a reducing environment. This leads to the partial oxidation of the feedstock, producing syngas.In the gasifier, the feedstock undergoes several reactions, including combustion, pyrolysis, andgasification. Combustion reactions occur in the presence of oxygen, resulting in the release of heat and the production of carbon dioxide and water. Pyrolysis reactions involve the thermal decomposition of the feedstock in the absence of oxygen, leading to the formation of volatile gases and char. Gasification reactions involve the conversion of the char and volatile gases into syngas through a series of chemical reactions.The syngas produced in the gasifier is then cooled and cleaned to remove impurities such as sulfur compounds, particulates, and trace metals. This is usually done through a combination of cooling, scrubbing, and filtration processes. The cleaned syngas can then be further processed or utilized for various applications.The gasification process offers several advantages over traditional combustion processes. It allows for the utilization of a wide range of feedstocks, including low-grade coal, biomass, and waste materials, which helps in reducing the reliance on fossil fuels. It also produces a syngas that can be used as a cleaner and more efficientfuel compared to traditional fossil fuels. Additionally, gasification can help in the production of valuable chemicals and materials, contributing to a more sustainable and circular economy.中文回答：气化车间造气工艺流程涉及将碳基材料转化为合成气或合成气体，合成气是氢、一氧化碳和其他气体的混合物。
气化操作手册(初步)
内蒙古宏裕科技股份有限公司气化车间工艺简介2013年发布 2013―实施内蒙古宏裕科技股份有限公司发布1工艺规程会签审批表2目录目录 (1)气化部分 (1)一、产品说明 (1)二、性质与用途 (1)三、质量指标 (1)四、工艺过程 (2)五、气化炉正常操作要点 (5)六、主要工艺指标 (7)七、主要分析参数及指标 (8)八、调节阀的开关形式 (9)九、煤气化总控岗位操作内容: (10)十、煤气化巡检岗位操作内容: (18)十一、煤气化下灰岗位操作内容: (20)十二、常见事故及处理 (22)十三、操作注意事项: (24)十四、物料消耗（设计依据） (25)十五、安全注意事项 (25)十六、仪表位号功能说明 (28)十七、工艺设备一览表 (33)造气污水部分 (37)与其它岗位的联系 (37)职权与责任 (38)工作关系 (38)岗位管辖范围 (38)岗位应知、应会 (39)污水工段设备的结构及工作原理 (39)污水工段的工艺流程简述 (40)主要设备一览表 (41)计量仪表技术要求 (42)质量指标控制要求 (43)工艺条件及工艺参数 (43)正常操作要点 (44)巡回检查的主要项目 (44)1系统的原始开车及操作 (44)正常开、停车操作 (44)不正常情况及处理 (48)安全技术要求 (49)脱硫部分 (51)一、工序任务 (51)二、脱硫系统反应原理： (51)三、工艺流程（见流程图） (51)四、主要设备一览表 (52)五、工艺指标 (53)六、原始开停车及其操作 (54)七、正常操作要点： (56)八、开停车操作 (58)九：与其他岗位的联系 (59)十、不正常情况及处理 (59)十一、安全操作要点 (61)2气化部分一、产品说明1、水煤气：煤气组成：CO CO2 H2 CH4 H2S N2 O22、生产规模:生产能力：4万Nm3/h×4年运行时间： 7200小时3、产品名称:一氧化碳: CO氢气： H24、分子式： CO 分子量： 28.01分子式： H2分子量： 2二、性质与用途1、一氧化碳CO理化性质：无色、无味气体。
气化工段流程简述
目录概述 (1)煤浆制备（12 工号） (2)气化工段（13 工号） (3)灰水处理（14 工号） (6)变换工段（21工号） (10)概述蒙大新能源化工基地开发有限公司根据企业长远规划发展的需要，决定新建180万吨/年的合成甲醇生产装置，该项目一期为60万吨/年甲醇，采用西北化工研究院的多元料浆气化专利技术生产合成甲醇原料气。
多元料浆气化技术是西北化工研究院自主开发的一种气流床加压气化专利技术。
本工艺技术主要由料浆制备、气化和灰水处理三部分组成，料浆制备是以一种或多种的含碳固态物质为原料，经一次湿磨制成气化料浆，浆体呈非牛顿型流体中的假塑性流体特征，料浆稳定，易于泵送；气化是通过料浆被加料泵加压送入气化炉，与氧气在气化炉内进行气化反应，生成以CO、CO2和H2为主要组成的粗合成气，其中由于项目的处理量，相较同类装置，部分装置被放大，其中气化炉（Φ3300×96/3800×106），洗涤塔（Φ3800）；灰水处理是对洗涤黑水和激冷黑水进行高压、低压、真空三级闪蒸、沉降处理，使得灰水循环利用的处理过程。
煤浆制备（12 工号）本工号的任务是给煤浆制备提供质量合格的水煤浆。
从煤储运系统来的原料经破碎后颗粒尺寸小于10mm的合格的煤粉被送入料仓（T-1201），再经煤称重进料机（L-1201A）计量送入磨机（H-1201A）。
设置的原料料仓为三台磨机共用，料仓（T-1201）内的粉尘经袋式过滤器（S-1201）过滤除尘后放空。
助熔剂添加单元:助熔剂为石灰石粉。
料浆制备过程中加入助熔剂以改善多元料浆灰渣熔融性能。
本系统为备用系统。
通过风力将助熔剂输送到助熔剂仓（T-1202A），设置二个助熔剂仓。
输送气经袋式过滤器（S-1202A）过滤除尘后放空。
助熔剂经助熔剂给料器（X-1201A）以及助熔剂进料输送机（L-1202A）与原料煤一起送入磨机。
石灰石的加入量需要根据煤灰的成分加以调整，以便控制煤的灰熔点低于1300℃.料浆PH值调节单元:以氢氧化钠水溶液作为PH值调节剂。
气化工艺流程
气化工艺流程气化工艺是一种将固体或液体燃料转化为可燃气体的过程。
气化工艺流程通常包括原料预处理、气化反应、气体净化和气体利用等环节。
下面将详细介绍气化工艺的流程及其各个环节的作用。
首先，原料预处理是气化工艺的第一步。
在这一环节中，固体或液体燃料需要经过破碎、干燥等处理，以便于后续的气化反应。
同时，还需要对原料进行筛分和除杂，以保证气化反应的顺利进行。
原料预处理的主要目的是提高原料的气化效率，减少气化过程中的能耗和设备磨损。
接下来是气化反应。
在气化反应中，原料经过高温和缺氧条件下，与气化剂（通常是空气、氧气或蒸汽）发生气化反应，生成可燃气体和残渣。
气化反应的关键是控制气化温度和气化剂的流速，以确保气化反应能够高效进行，并且生成的气体具有较高的热值和较低的残渣含量。
随后是气体净化。
在气化反应中生成的可燃气体中通常含有一定量的灰尘、焦油和其他杂质，需要经过净化处理才能用于燃烧或其他利用途径。
气体净化通常包括除尘、脱硫、脱氮等工艺，以去除气体中的固体颗粒和有害物质，提高气体的清洁度和热值。
最后是气体利用。
经过净化处理的可燃气体可以用于锅炉、热风炉、燃气轮机等设备的燃烧，也可以用于化工生产中的合成气、合成油等工艺。
此外，可燃气体还可以通过液化或压缩处理后用作燃料气，或者作为化工原料进行进一步加工利用。
总的来说，气化工艺流程包括原料预处理、气化反应、气体净化和气体利用四个环节。
每个环节都起着至关重要的作用，对气化工艺的能效、环保性和经济性都有着重要影响。
因此，在实际的气化工艺设计和运行中，需要充分考虑各个环节的技术特点和工艺参数，以实现气化工艺的高效、安全、稳定运行。
同时，还需要不断进行技术创新和设备改进，以满足不同原料和不同气化要求的应用需求。
气化工艺的发展将有助于提高能源资源的利用效率，减少环境污染，推动清洁能源的发展和利用。
气化工艺操作规程及说明
气化工艺操作规程及说明气化工艺是一种利用化学反应将固体或液体物质通过高温、高压气化成气体的工艺。
气化技术已广泛应用于煤炭、石油、木材等固体和液体能源的转化和利用,提供了节能、环保、多元化和高效能源的途径。
气化工艺操作规程及说明是保证气化工艺系统运行安全和稳定的关键环节，本文将对气化工艺操作规程及说明进行介绍。
一、气化工艺的操作规程1.操作前准备工作(1)对设备、管线进行检查，确保无松动现象，无渗漏现象。
(2)检查气化剂、反应剂、催化剂的质量和数量，防止缺料或质量不合格影响反应效果。
(3)对操作人员进行培训，提高对气化工艺的了解和操作技能，增强安全意识。
(4)搭建气化系统，按操作顺序依次接通管路和设备。
2.气化工艺的启动操作(1)将气化剂加入气化反应器中。
(2)加热反应器，启动气化反应。
(3)将产生的气体经过处理后，向应用系统输送。
(4)监控气化过程的温度、压力、流量情况，并根据实际情况对参数进行调整。
3.气化工艺的运行操作(1)根据生产需要，加入反应剂、催化剂等化学物质。
(2)监控反应过程的物料流动、温度、压力等参数，及时采取措施处理异常情况。
(3)对气化过程中产生的废气进行净化处理，防止对环境造成污染。
(4)检查设备和管道是否存在异常情况，及时排除故障，保证系统的正常运行。
4.气化工艺的停止操作(1)停止气化反应器的加热和加料操作。
(2)关闭所有的气体管道和阀门，停止气化工艺的输送。
(3)冷却到所需温度后，对反应器进行清洗、检查和修理，保证系统的正常运行。
5.安全规程(1)操作人员必须经过专业培训，掌握操作技能和安全规程要求。
(2)严格执行操作规程，不得擅自更改操作程序和参数。
(3)气体管道和阀门必须按要求密封，防止气体泄漏。
(4)每天检查设备、管道、阀门，及时发现和处理设备故障。
(5)操作过程中必须穿戴防护装备，确保安全。
二、气化工艺的说明1.气化工艺的反应原理气化工艺是一种通过化学反应将固体或液体物质气化成气体的工艺。
气化工艺操作规程及说明
气化工艺操作规程及说明气化工艺是将固体或液体燃料转化为可燃气体的过程。
该过程涉及多个操作步骤，包括料气化、产气、净化以及气体利用等。
为了确保工艺的安全和有效运行，制定气化工艺操作规程是非常重要的。
本文将详细介绍气化工艺操作规程及说明。
一、操作规程1.操作前准备：在进行气化工艺操作之前，必须对设备和仪器进行检查和保养，确保其运行正常。
同时清理工作区域，确保通风和消防安全。
2.严格执行工艺参数：在操作过程中，必须严格按照工艺参数进行操作。
这包括气化温度、气化压力、氧气供应、进料速率等。
任何参数的改变都必须经过相关操作员的批准。
3.确保物料供应：在操作过程中，必须确保物料的供应充足和稳定。
及时调整进料速率和供气压力，以保持工艺的正常运行。
4.定期维护设备：定期对气化设备进行维护和保养，包括润滑、更换损坏零件等。
同时，定期检查设备的运行情况，确保设备正常运行。
5.废气处理：在气化过程中产生的废气必须得到处理，以减少环境污染。
常见的废气处理方式包括净化装置、吸附装置等。
二、操作说明1.气化温度控制：气化温度是影响气化过程的重要参数。
在操作过程中，应根据物料的性质和工艺要求，将气化温度控制在适宜的范围内，以确保化学反应的进行。
2.气化压力控制：气化压力是保证气化过程的稳定和安全的关键。
在操作过程中，要根据气化设备的承压能力，合理设定气化压力，同时需监测压力变化，避免压力突然升高导致设备破裂。
3.氧气供应控制：气化过程中，氧气供应是燃料气化的必要条件。
合理控制氧气供应速率，以保证气化反应的进行。
同时，应对氧气供应设备进行检查，确保其正常运行。
4.进料速率控制：进料速率的控制直接影响到气化反应的效果。
在操作过程中，要根据气化设备的处理能力和气化温度的变化，合理调整进料速率，以保持工艺的正常运行。
5.废气处理控制：废气处理是保护环境的重要环节。
在操作过程中，应及时处理产生的废气，并监测废气处理设备的运行情况，确保其正常运行。
气化车间工艺流程概述
化炉内1350℃进行部分氧化燃烧反应,生成以CO、CO2、H2、CH4为
主要成份的粗合成气，碳的转化率高达80%
经激冷水冷却及饱和了水蒸汽的粗合成气进入炭黑洗涤塔洗涤脱除粗 合成气中的炭黑和细灰。
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经洗涤、冷却及饱和了水蒸汽后的粗合成气温度240℃、压力6.0Mpa、每小
时生产93662.91M3的半水煤气送往一氧化碳变换工段脱除部分一氧化碳和有 机硫，同时占有CO总气量71%的（CO）转换为我们生产甲醇所需的H2
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2.3、采取预防措施 ①投料前，煤浆给料泵P0701必须试压至6.5MPa检查P0701泵出口排污 阀、循环阀是否内漏，试完压后试压阀阀后加“8”字盲板，投完料后也 要 及时检查P0701出口排污阀、循环阀是否内漏，发现有内漏立即停车；在 开车及运行其间，严禁操作以上三阀。 ②投料时，切换煤浆时，必须待全部切换成煤浆后，方可投料； ③气化在投料前，安全系统必须空试三次以上，确保阀门动作顺序安全 系统要求方可投料； ④操作工在动作煤浆给料泵转速、氧气调节阀时，一定要集中注意力， 尽量使用步进键逐步调节，避免使用键盘输入数字进行操作，对煤浆给 料泵最低和最高转速限位，氧气调节阀也应对最低和最高阀位限位； ⑤进行投料时，气化炉、水洗塔一定要置换彻底，氧气含量低于0.5％， 置换之前氧气切断阀间高压氮隔离阀XV0706及手动阀必须打开； ⑥发现煤浆流量降低及时降低氧气流量，加大煤浆给料泵转速，通知现 场查找原因； ⑦停车后系统一定要置换彻底，氧气管道八楼两切断阀及炉头阀，氧气 系列阀一定要关到位，且氧气切断阀间高压氮隔离阀XV0706高压氮隔离 氧及手动阀必须在烧嘴拔出之前必须保持打开状态，防止氧气内漏进气 化炉。
气化炉及碳洗塔所产生含有大量细灰的黑水经减压后送往灰水处理工段进行 处理
煤气化合成气净化工序工艺流程教材
二、生产工艺简述
2.1 来自气化工序被蒸汽充分饱和的工艺气 （6.26 MPaG，243℃），经气液分离器分 离掉夹带的液体后，经过预热，温度至290 ℃左右，然后进入第一变换炉（R0901）， 在炉内气体发生如下化学反应： CO+H2O≈CO2+H2+Q 此反应为放热反应，采用高压耐硫钴钼催 化剂。
二、低温甲醇洗生产工艺流程及 其分析
2.1 (1)甲醇洗工艺流程配置主要应考虑以下问题： (a)保证净化气的净化指标。 (b)保证甲醇的充分再生。 (c)要保证所回收的二氧化碳产品的纯度，以满足尿素 或下游工序对二氧化碳的要求。 (d)溶液热再生时放出的硫化氢气体要符合下游工序要 求。 (e)吸收时溶液要求低温、加压。 (f)注意防止系统中水分的积累，甲醇蒸馏塔的脱水能力 要足够，避免甲醇中水分含量增长，影响吸收效果。
低温法分离空气设备均由以下四大部分组 成：空气压缩、膨胀制冷；空气中水份、 CO2等杂质的去除；空气通过换热冷却、液 化；空气精馏、分离；
先将空气通过压缩、膨胀降温.直至空气液 化，再利用氧、氮的气化温度(沸点)不同.沸 点低的氮相对于氧要容易气化这个特性， 在精馏塔内让温度较高的蒸气与温度较低 的液体不断相互接触，液体中的氮较多地 蒸发，气体中的氧较多地冷凝.使上升蒸气 中的含氮量不断提高，下流液体中的含氧 量不断增大，以此实现将空气分离。
三、热回收工艺原理
3.1热回收岗位主要向本工序和其他工
序供应锅炉给水、冷、热密封水。
由脱盐水站来的脱盐水经变换岗位预 热后，大部分水送热电厂，其余部分 送热回收岗位进行高压除氧。热回收 除氧岗位采用0.35 MPaG 的S3蒸汽加 热脱盐水 ，进行热力除氧。
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热回收流程示意图
锅炉给水系统
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从气化炉及碳洗塔所排出的灰水温度240℃，流量每小时 约120M3（单系列）送入T0801、V0810高压闪蒸，经高压 闪蒸后的灰水进入V0811低压闪蒸，高压闪蒸气则经E0801 灰水预热器后入V0801冷凝分离，液体送入V0802脱氧水槽 循环利用，气体则送入T1501变换气提塔进一步处理回收 利用
由于气化、变换系统工艺繁琐复杂，在生产过程中经工艺回收及排放 的水质中含有大量溶解性酸性气体及NH4HCO3，这些有害物质在低 温区会形成结晶，腐蚀及堵塞管线、阀门、所以我们必须通过进一步 的气提、闪蒸、冷凝来达到我们回收利用的目的
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绿色、环保、高效
气提是通过一系列工艺操作，提温、降低气体分压，使溶 解在水中的酸性有害物质飘逸释放出来，再进行冷凝回收， 绝大部分可凝气体经冷凝后成为液体送入系统内循环使用， 小部分不凝气体则送入火炬进行燃烧形成CO2和H2O、极 大的降低了化工企业三废排放，真正达到了企业绿色、环 保、经济的生产理念和需求
来自705工艺冷凝液
烧嘴冷却水泵 渣水送至V0812真空闪蒸罐
去高压闪蒸
渣池
渣池泵
粗渣由扒渣机送出界区
灰水循环泵
来自704高压灰水泵
去高压闪蒸
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第三篇 灰水处理工段 高压闪蒸
灰水处理由两套高压闪蒸、一套低压闪蒸、一套真空闪蒸 组成，通过减压、降温、气提达到回收热量、净化水质、 循环利用的生产目的
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变换气提流程示意图
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第五篇 热回收工段
热回收岗位是通过变换预热器E1508、E1505加热脱盐水岗 位送来的DW，用回收变换系统的热量来加热送入V1001除 氧水槽的脱盐水
除氧水槽作用是对各类凝结水、洁净冷凝液、脱盐水除氧， 并由锅炉给水泵送往高压锅炉生产各压力等级蒸汽作为全 厂动力使用
去气化工段
低压煤浆泵
煤浆出料槽
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70年代初期由美国、日本等发达国家所研发的第一代油煤 煤浆以及第二代甲醇煤浆应运而生，并且相继投入了工业 化 生产，但是由于油煤煤浆油的配比度占到3/4，而且要 求原煤中的粒度达到原油级水平，甲醇煤浆甲醇占到了 2/3，各种工序复杂和生产制浆成本极高，因此，工业生 产原料在多种不利因素影响及制约下，80年代初期第三代 水煤煤浆由研制走向成功。
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低压闪蒸、真空闪蒸、水的回收利用
从高压闪蒸底部送来的灰水温度170℃，进一步减压、降 温进入V0811低压闪蒸处理，低压闪蒸汽温度110 ℃、压力 0.04Mpa送入V0802脱氧水槽回收利用，V0811底部送出的 灰水送入真空闪蒸进行水处理及热量回收
真空闪蒸器V0812接受低压闪蒸V0811送来的灰水，由真空 泵P0802将减压而释放的气体抽取并且分离冷凝，洁净的 灰水做为工艺水送入V0802循环利用，V0812真空闪蒸器底 部灰浆送入V0805进行沉降后回收洁净水，剩余灰浆则由 真空过滤机脱除水分，滤饼送出界区
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我公司煤浆制备工段由华陆设计院设计，每小时处理原煤 40吨，由煤、水、添加剂、助熔剂、碱液多原料混合后进 入棒磨机进行研磨，生成重量百分比≥60的高浓度、低粘 度、流动性强易于泵体输送的原料煤浆由低压煤浆泵 P0605送往气化工序。
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第二篇 水煤浆加压气化工段
我公司采用华陆设计院自主知识产权以多元料浆气化专利 技术，通过高压煤浆泵(6.7MPa)将水煤浆送入气化炉与空 分车间送来的99.96%高压纯氧在气化炉内进行部分氧化燃 烧反应,生成以CO、CO2、H2、CH4为主要成份的粗合成气， 碳的转化率高达80%
气化车间工艺流程概述
第一篇 煤浆制备
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煤浆制备示意图
由于国际能源的日趋紧张,TEXACO重油渣油气化工艺技
术已远远不能够适应当今重化工企业的生产工艺需要，
各国科研机构积极寻找石油的替代原料产品显得尤为重
要添加剂
煤 水
NaOH 作用是调节煤浆PH值 CaO 降低煤的灰熔点有利于气化炉排渣
湿式溢流型棒磨机
气化炉及碳洗塔所产生含有大量细灰的黑水经减压后送往 灰水处理工段进行处理
气化炉所产粗渣7～8t/h经破渣机破碎、锁渣罐收集减压
后排往渣池，由扒渣机送出界区
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气化流程示意图
99.96% 纯氧气
59%-62% 水煤浆
大气
回烧嘴冷却水槽 242 ℃
DW来自管网
喷嘴洗涤器
去火炬 去CO变换 来自SW管网
经激冷水冷却及饱和了水蒸汽的粗合成气进入炭黑洗涤塔 洗涤脱除粗合成气中的炭黑和细灰。
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经洗涤、冷却及饱和了水蒸汽后的粗合成气温度240℃、变换工段脱除部分一氧化碳和有机硫，同时占有CO 总气量71%的（CO）转换为我们生产甲醇所需的H2
变换总方程式 CO+H2O= CO2+H2+Q 一氧化碳变换 为可逆、放热、等体积反应
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CO变换流程示意图
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变换冷凝液的处理
变换反应为放热反应，除了满足变换工艺自身平衡所需的水蒸气及热 量外，系统内变换气中还含有大量的工艺水汽及COS等有机硫成份， 所以在变换装置部分CO转变为H2后、进入R1502中温水解槽脱硫之前， 对变换反应所放出的绝大部分热量进行回收利用，降低能耗、节约企 业成本
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灰水处理流程示意图
0.04Mpa、111℃
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第四篇 CO变换工段
以重油、渣油、水煤浆为原料生产的工艺气中总是含有一 定量的CO，而甲醇工艺仅需19%的CO，所以我们就需要 把剩余的CO在一定的温度、压力及变换触媒的影响下， 转变成我们合成甲醇需要的CO+H2
我公司CO变换使用的是钴钼系CQS--03耐硫宽温变换催化 剂，生产压力5.8Mpa、温度270～410℃，R1501变换炉每 小时处理13.2Km3/h的工艺气量,出变换气体成份CO19%、 CO235%、H244%总气量为10.7Km3/h(干基)