螺旋输送机设计方法
螺旋输送机传动系统设计
螺旋输送机传动系统设计螺旋输送机是一种常用的输送设备，广泛应用于矿山、建材、化工、冶金等行业中。
其传动系统的设计对于输送机的性能和可靠性有着重要的影响。
本文将从传动方式、传动比选择、传动元件等方面进行设计，并探讨设计中需要考虑的因素。
1.传动方式选择螺旋输送机的传动方式可以选择为链轮传动、带轮传动和直接驱动三种。
链轮传动适用于输送机较长、输送量大的情况，但传动效率低，噪音大。
带轮传动适用于输送机长度不太大的情况，但对传动装置布置有较高要求。
直接驱动传动效率高、结构简单，适用于输送机较短的情况。
2.传动比选择传动比是指输送机输出轴转速与电动机转速的比值，一般选择根据输送机的工作条件和要求进行确定。
通常情况下，为了保证输送机的正常工作，传动比的选择应使输送机的转速能与所需的输送速度相匹配。
此外，还需要考虑电机的输出功率和负载工况。
3.传动元件选择螺旋输送机的传动元件包括电动机、减速机、联轴器等。
电动机选择应考虑输送机的负载特性、输出功率、工作时间等因素，并满足国家标准的要求。
减速机选择需要考虑传动比、扭矩传递能力、传动效率等因素。
联轴器选择要考虑其扭矩传递能力、传动精度、安装便利性等因素。
同时，还需要选择适当的轴、轴承、链条和齿轮等传动元件。
4.设计考虑因素在螺旋输送机传动系统的设计中，还需要考虑以下因素：（1）可靠性和安全性：传动系统的设计应具有较高的可靠性和安全性，能够满足输送机长时间、稳定运行的需求。
（2）传动效率：选择合适的传动比和传动元件，提高传动效率，减少能源消耗。
（3）维护和维修性：传动系统的设计应考虑其维护和维修的便利性，便于运行中的检修和故障排除。
（4）噪音和振动：合理设计传动系统的布局和使用适当的减振措施，降低噪音和振动产生。
（5）材料选择：选择适当的材料，保证传动元件的强度和耐磨性。
总之，螺旋输送机传动系统的设计需要综合考虑传动方式选择、传动比选择、传动元件选择以及设计中的可靠性、安全性、传动效率、维护性、噪音和振动等因素。
螺旋输送机总体设计
螺旋输送机总体设计一、引言二、工作原理三、设计要求1.输送能力：根据物料性质和工艺要求确定输送机的额定输送能力。
2.输送长度：根据现场布置和工艺要求确定输送机的长度。
3.输送高度：根据现场布置和工艺要求确定输送机的输送高度。
4.输送角度：确定输送机的倾斜角度，保证物料的顺利输送。
5.设备尺寸：根据现场空间限制和工艺要求确定输送机的尺寸。
6.输送速度：根据工艺要求和物料特性确定输送机的输送速度。
四、设计步骤1.确定物料的性质：包括物料的颗粒大小、湿度、粘度等。
2.确定输送能力：根据物料的性质和工艺要求，计算出输送机的额定输送能力。
3.确定输送长度和高度：根据现场的布置和工艺要求，确定输送机的长度和高度。
4.确定输送角度：根据物料的性质和工艺要求，确定输送机的倾斜角度。
5.设计输送机的外形尺寸：根据现场的空间限制和工艺要求，确定输送机的外形尺寸。
6.选择电机和减速机：根据计算得到的功率要求，选择适合的电机和减速机。
7.设计螺旋体：根据输送机的长度和高度，设计合适的螺旋体，并选择合适类型的螺旋体材料。
8.设计进料口和出料口：根据物料的性质和工艺要求，设计合适的进料口和出料口。
9.设计支撑架：根据输送机的长度和高度，设计合适的支撑架，保证输送机的稳定性。
五、设计注意事项1.螺旋体的直径和螺距要合理选择，以保证物料的顺利输送。
2.螺旋体和输送机的材料应具有良好的耐磨性和耐腐蚀性。
3.输送机的电机和减速机应选择品牌可靠、性能稳定的产品。
4.输送机的支撑架应设计合理，保证输送机的稳定性和安全性。
5.输送机的安全防护措施必须到位，防止人员误入或发生事故。
六、总结螺旋输送机的总体设计需要考虑物料的性质、工艺要求、现场布置等因素。
通过合理选择输送机的尺寸、电机和减速机，设计合适的螺旋体、进料口和出料口，以及稳定的支撑架，可以保证输送机的正常运行和安全性。
在实际应用中，还需要根据实际情况进行调试和改进，以达到最佳的输送效果。
双轴螺旋输送机设计
双轴螺旋输送机设计双轴螺旋输送机是一种常用的物料输送设备，广泛应用于冶金、矿山、化工、建材等行业。
它采用双轴作为运输物料的主要动力，并通过螺旋叶片将物料从一个端口输送到另一个端口。
本文将介绍双轴螺旋输送机的设计要点和步骤。
首先，双轴螺旋输送机的设计要点包括输送能力、输送长度、螺旋叶片形状和材料、电机功率以及输送能耗等方面。
1.输送能力：根据物料的种类、颗粒大小和密度等因素，确定输送机的设计输送能力。
通常以单位时间内输送物料的重量或体积来衡量。
2.输送长度：根据工艺流程和场地条件，确定输送机的设计输送长度。
一般来说，输送机的长度越长，其设计和选择的难度也越大。
3.螺旋叶片形状和材料：选择适当的螺旋叶片形状和材料，可以提高输送机的输送效率和使用寿命。
常见的螺旋叶片形状有实心螺旋、带板螺旋和带刀板螺旋等。
在选择材料时要考虑物料的磨损性、耐腐蚀性和耐高温性。
4.电机功率：根据输送机的输送能力和输送长度，确定所需的电机功率。
电机功率应根据实际工作负荷进行选取，并考虑到启动和停止时的过载因素。
5.输送能耗：通过减少输送机的摩擦损失和内阻，可以降低输送能耗。
采用高效的螺旋叶片形状和材料、减少输送机的转动阻力、合理的传动装置设计等都可以有效降低能耗。
在进行双轴螺旋输送机的设计时，需要按照以下步骤进行：1.确定输送机的工作条件和要求，包括输送能力、输送长度、物料性质、输送速度等。
2.确定输送机的结构形式，包括输送机的长度、直径、转速等。
根据输送机的工作条件和要求，选择适当的结构形式，例如水平输送、倾斜输送或垂直输送等。
3.设计螺旋叶片形状和材料。
根据输送机的工作条件和输送物料的性质，选择适当的螺旋叶片形状和材料，以提高输送效率和使用寿命。
4.设计输送机的传动装置。
选择适当的电机功率和传动装置类型，以满足输送机的工作要求。
5.进行输送机的强度计算和选材。
根据输送机的工作条件和要求，进行输送机的强度计算，并选取适当的材料，以保证输送机的安全可靠运行。
螺旋输送机设计说明书(含图纸)
双向螺旋输送机，同一螺旋轴上的两半节上，分别焊有左旋叶片和右旋叶片，这是双向螺旋输送机的主要特点。它可以向两个方向同时输送同一种物料，即将物料从两端集向中心，或从中部进料后输向两端。
⑵运输能力 我国螺旋输送机最大运量为3000 t/h，国外已达5500 t/h。
⑶最大输送带宽度 我国螺旋输送机为1400 mm，国外最大为1830 mm。
LS型螺旋输送机是在GX型输送机的基础上修改设计的新一代螺旋输送机，LS
型螺旋输送机特点是结构新颖，性能可靠，技术指标先进，适用范围广泛，节能降耗显著。
另外，LS型螺旋输送机还有多种系列的输送机产品。LSS系列螺旋输送机、LSY型螺旋输送机、LSF系列螺旋输送机都是在LS型螺旋输送机的基础上逐渐发展形成的。
热交换式螺旋输送机，广泛用于化工、粮食加工以及矿物处理等行业，如冷却锅炉炉渣、冷却矿渣、加热千燥多种化工产品以及粮食或饲料等，是一种特殊的高效热交换器，同时也起输送物料作用，并完成对物料的搅拌、混合、冷却、加热或千燥等工艺。
输送微粉的微粉螺旋输送机，具备合理的螺旋轴结构，有很好的密封性能，稳定的微粉原料的输送速率，能减少悬料及降低过冲量。微粉输送技术已用于设计微粉螺送微粉原料的目的，满足了生产的需求。
TLSS系列螺旋输送机具有结构简单、密封性能好，无粉尘、噪声低，能多点送料、卸料等特点，适用于各行业的粉状或颗粒的输送。该螺旋输送机横截面可设计成U形和圆形两种，圆形截面输送机还可作为垂直输送用。该机广泛用于面粉、粮油、饲料行业水平物料的输送，并可在其出料端增设料封装置，形成TLSSF型料封螺旋输送机，在进料口左侧或右侧增设吸风口，专门用于输送粉碎后的物料。
螺旋输送机设计手册
螺旋输送机设计手册螺旋输送机是一种常见的输送设备，广泛应用于各种行业中。
它以其简单的结构、可靠的工作和高效的输送能力，受到了众多企业的青睐。
本手册将介绍螺旋输送机的设计原理、结构特点、选型计算、安装调试及维护保养等内容，帮助读者更好地了解和应用螺旋输送机。
第一章螺旋输送机的设计原理1.1 螺旋输送机的工作原理螺旋输送机是一种以螺旋为工作部件的输送设备，通过螺旋的旋转将物料沿着输送机轴线方向输送。
当螺旋旋转时，物料在螺旋叶片的作用下，以螺旋形式向前推进，完成物料的输送过程。
1.2 螺旋输送机的性能特点螺旋输送机具有结构简单、输送能力大、占地面积小、运行可靠、维护保养方便等优点。
它适用于输送粉状、颗粒状和块状的物料，广泛应用于化工、建材、冶金、食品等行业。
第二章螺旋输送机的结构特点2.1 螺旋输送机的结构组成螺旋输送机主要由进料口、出料口、中间轴、螺旋叶片、轴承、传动装置等部件组成。
螺旋叶片是螺旋输送机的核心部件，其结构设计和制造工艺对输送机的性能有重要影响。
2.2 螺旋输送机的结构形式螺旋输送机根据其结构形式可分为水平螺旋输送机和倾斜螺旋输送机两种。
水平螺旋输送机适用于水平或稍倾斜的输送工艺，而倾斜螺旋输送机适用于大倾角输送。
第三章螺旋输送机的选型计算3.1 螺旋输送机的选型参数螺旋输送机的选型参数包括输送能力、转速、螺旋直径、螺距、功率等。
这些参数的选取需根据具体物料的性质、输送距离、工艺要求等因素进行合理计算和选择。
3.2 螺旋输送机的选型计算方法螺旋输送机的选型计算主要涉及物料特性计算、输送能力计算、功率计算等内容，需要根据输送机的具体工况和要求进行综合考虑，确保选型合理可靠。
第四章螺旋输送机的安装调试4.1 螺旋输送机的安装要点螺旋输送机的安装应符合设计要求，确保输送机的稳定性和安全性。
安装时需注意进料口与出料口的对齐、轴承支撑的牢固性、传动装置的调整等问题。
4.2 螺旋输送机的调试工作螺旋输送机安装完成后，需要进行调试工作，包括传动装置的调整、螺旋叶片的旋转方向检查、轴承温度的监测等。
螺旋输送机毕业设计
螺旋输送机毕业设计螺旋输送机毕业设计引言：螺旋输送机是一种常见的物料输送设备，广泛应用于矿山、冶金、化工、建筑等行业。
本文将围绕螺旋输送机的毕业设计展开讨论，探究其在工程设计中的应用和优化。
一、螺旋输送机的原理与结构螺旋输送机是一种以螺旋叶片为工作部件的连续输送设备。
其主要由电机、减速器、螺旋叶片、轴承、进料口和出料口等组成。
通过电机驱动螺旋叶片旋转，将物料从进料口输送至出料口。
二、螺旋输送机的设计要点1. 输送能力的确定：根据物料的性质、输送距离和工作条件等因素，确定螺旋输送机的设计输送能力。
这涉及到物料的流动性、密度、湿度等参数的考虑。
2. 输送速度的选择：根据物料的特性和生产工艺的要求，选择适当的输送速度。
过高的速度可能导致物料堆积或溢出，过低的速度则会影响生产效率。
3. 螺旋叶片的设计：螺旋叶片的结构和尺寸对输送效果有重要影响。
需要考虑叶片的螺距、螺旋直径、叶片厚度等参数，并结合物料的性质进行合理设计。
4. 输送机的布置和支撑：根据工厂的布局和生产线的需要，合理安排输送机的位置和支撑方式，确保输送机的稳定运行和安全使用。
三、螺旋输送机的优化设计1. 结构优化：通过改进螺旋叶片的形状和参数，减少物料的滑动和回流现象，提高输送效率和稳定性。
2. 电机选型：选择合适的电机，使其能够满足输送机的工作需求，同时降低能耗和噪音。
3. 减速器的优化：选择高效的减速器，提高传动效率，减少能量损失和故障率。
4. 自动化控制：引入自动化控制系统，实现输送机的智能化管理和监控，提高生产效率和安全性。
四、螺旋输送机的应用案例1. 矿山行业：螺旋输送机广泛应用于矿石的输送和堆放，提高了生产效率和物料的利用率。
2. 冶金行业：在冶金工艺中，螺旋输送机可用于矿渣、矿粉等物料的输送和处理，简化了工艺流程。
3. 化工行业：螺旋输送机可用于化工原料的输送和混合，提高了生产效率和产品质量。
4. 建筑行业：在建筑工地中，螺旋输送机可用于混凝土、砂浆等物料的输送和搅拌，提高了施工效率。
螺旋输送机设计
螺旋输送机设计一、螺旋输送机设计参数首先，输送能力是指螺旋输送机在单位时间内能够输送的物料量，其大小直接影响到设备的工作效率。
根据物料的特性和工艺要求，确定合适的输送能力。
其次，螺旋直径是指螺旋输送机螺旋的最大直径。
螺旋直径的选择应根据物料的密度、粒度和输送能力来确定，以确保物料能够顺利通过。
再次，螺旋转速是指螺旋输送机螺旋的旋转速度。
螺旋转速的选择应根据物料的流动性、湿度和输送能力来确定，以避免物料堆积和堵塞的问题。
进料斜度是指物料从进料口进入螺旋输送机时的斜度角度。
进料斜度的选择应根据物料的流动性和输送能力来确定，以确保物料能够顺利进入螺旋输送机。
最后，长度是指螺旋输送机的有效输送长度。
长度的选择应根据物料的输送距离和输送能力来确定，以满足物料输送的需求。
二、螺旋输送机的结构螺旋轴是螺旋输送机的主轴，由木材或金属材料制成。
螺旋叶片是沿螺旋轴螺旋上升的部分，其形状和数量根据物料的特性和输送能力来确定。
进料口位于输送机的一侧，是物料进入螺旋输送机的入口。
进料口的设计应考虑物料的流动性和输送能力，以避免物料堆积和堵塞。
出料口位于输送机的另一侧，是物料从螺旋输送机中排出的出口。
出料口的设计应确保物料能够顺利排出，并避免物料回流和漏料的问题。
支撑架是用于支撑螺旋输送机的重要组成部分，其稳定性和强度直接影响到设备的使用寿命和安全性。
传动装置是用于驱动螺旋轴旋转的装置，一般采用电动机和减速器的组合。
传动装置的选择应根据输送能力和转速来确定，以确保设备的正常运转。
三、螺旋输送机的工作原理在实际应用中，螺旋输送机通常与其他设备配合使用，如给料机、烘干机和篦冷机等。
通过组合使用不同的设备，可以实现物料的自动化输送和处理。
综上所述，螺旋输送机是一种重要的物料输送设备，设计的合理性和工作的稳定性直接影响到工业生产的效率和质量。
通过对螺旋输送机的设计参数、结构和工作原理的研究和分析，能够为螺旋输送机的设计和应用提供有效的指导和参考。
螺旋输送机设计手册
螺旋输送机设计手册一、概述螺旋输送机是一种广泛应用于固体和粉体物料输送的设备，具有结构简单、操作方便、输送量大、能耗低等优点。
本手册旨在提供螺旋输送机设计的相关信息，包括结构设计、物料特性、驱动与传动系统、螺旋叶片设计、输送管道设计、物料输送性能、操作与维护、选型与规格书以及特殊应用案例等方面。
二、结构设计1. 螺旋输送机的结构主要由壳体、螺旋叶片、驱动装置和支撑装置组成。
根据物料特性和工艺要求，可以选择单轴或双轴螺旋输送机。
2. 壳体应设计成能够承受物料输送过程中的压力和振动，通常采用钢板或不锈钢板焊接而成。
3. 螺旋叶片是螺旋输送机的主要部件，其设计应考虑物料的输送性能和工艺要求。
叶片通常采用优质碳钢或不锈钢制成，表面经过耐磨处理。
4. 驱动装置应选择合适的电机和减速器，以满足螺旋输送机的转速和扭矩要求。
5. 支撑装置应能够承受螺旋输送机的重量和操作过程中的载荷，通常采用滚动轴承或滑动轴承支撑。
三、物料特性1. 螺旋输送机的设计应考虑物料的物理性质，如密度、粒度、湿度、硬度等。
2. 对于具有粘性的物料，设计时应考虑增加搅拌装置或加热装置，以改善物料的流动性。
3. 对于易碎或脆性的物料，设计时应考虑降低转速或增加缓冲装置，以避免物料损坏。
四、驱动与传动系统1. 驱动装置应选择合适的电机和减速器，以满足螺旋输送机的转速和扭矩要求。
2. 传动系统应设计成能够实现平稳传动和可靠运行，同时应考虑维护和检修的方便性。
3. 对于长距离输送的螺旋输送机，应考虑采用分驱动方式，以避免过大的扭矩传递导致设备损坏。
五、螺旋叶片设计1. 螺旋叶片的设计应考虑物料的输送性能和工艺要求，如物料粒度、输送量、输送距离等。
2. 叶片的形状和尺寸应根据物料特性和工艺要求进行选择，以提高物料的输送效率和减少磨损。
3. 对于磨损严重的叶片，应及时更换或修复，以保证设备的正常运行。
六、输送管道设计1. 输送管道的设计应考虑物料的特性、输送距离和工艺要求等因素，选择合适的管径和材质。
螺旋输送机结构动力学分析与优化设计
螺旋输送机结构动力学分析与优化设计螺旋输送机是一种常见的物料输送设备，广泛应用于矿山、化工、冶金等行业。
本文将对螺旋输送机的结构动力学进行分析与优化设计，旨在提高输送效率和稳定性。
一、螺旋输送机的结构动力学分析螺旋输送机主要由螺旋轴、螺旋叶片、输送槽体等部件组成。
在输送过程中，螺旋轴受到物料重力和转动力的作用，容易产生振动和变形。
首先，我们可以对螺旋轴进行应力分析。
螺旋轴承受着来自物料的径向力和轴向力，在转动过程中产生弯曲应力和剪切应力。
通过应力分析，我们可以确定螺旋轴的受力情况，进而选择合适材料和结构参数。
其次，对螺旋叶片的结构动力学进行分析。
螺旋叶片在输送过程中承受着物料的冲击和摩擦力，容易导致疲劳破坏。
通过振动分析和有限元模拟，我们可以确定螺旋叶片的固有频率和振动模态，进而优化叶片的结构参数，提高其抗疲劳性能。
最后，对输送槽体的结构动力学进行分析。
输送槽体承受着物料的重力和冲击力，在工作过程中容易发生共振和变形。
通过模态分析和有限元分析，可以确定输送槽体的固有频率和振动模态，进而采取相应措施，减少共振和变形的发生。
二、螺旋输送机的优化设计根据结构动力学分析的结果，可以对螺旋输送机进行优化设计，提高其输送效率和稳定性。
首先，优化螺旋轴的结构参数。
通过合理选择轴径、轴长和壁厚等参数，使螺旋轴在承受物料力和转速的同时，保持足够的强度和刚度。
可以采用优化设计方法，通过遗传算法或响应面法，寻找最佳结构参数组合，提高螺旋轴的工作性能。
其次，优化螺旋叶片的结构参数。
可以通过改变叶片的厚度、高度和叶片间距等参数，改善叶片的刚度和振动特性。
同时，合理选择叶片材料，提高其抗疲劳性能。
通过优化设计，可以减少叶片的共振和疲劳破坏，提高输送效率和稳定性。
最后，优化输送槽体的结构参数。
可以通过增加槽体的刚度和强度，减少共振和变形。
采用合适的加强结构和材料，提高槽体的承载能力和抗冲击性能。
同时，考虑到槽体与螺旋轴、螺旋叶片之间的配合间隙，优化设计输送槽体的几何形状和尺寸，降低物料堆积和粉尘溢出的风险。
螺旋输送机设计与计算
螺旋输送机设计与计算螺旋输送机作为一种常见的输送设备，其设计和计算对于实现高效、可靠的输送有着重要的意义。
本文将从螺旋输送机的类型、设计原理、计算方法和应用领域等多个方面进行讨论和分析，以期为相关工程技术人员提供有用的参考。
一、概述螺旋输送机，顾名思义，是利用螺旋体结构对物料进行输送的一种装置。
其结构包括螺旋轴、螺旋叶片、进料口、出料口、传动装置等几个部件，主要应用于水泥、化肥、冶金、化工等行业中的输送工作。
根据其结构形式的不同，螺旋输送机主要分为轴旋式、槽旋式和管旋式等多种类型，因此其设计和计算也各不相同。
二、设计原理螺旋输送机的输送原理是通过螺旋轴上的螺旋叶片，将物料由进料口推送至出料口，形成一条连续的输送带。
螺旋叶片的类型和参数对输送效果和能耗有着重要的影响，因此其设计应遵循一定的原则。
首先，螺旋叶片的截面形状应尽可能接近圆形，因为这样可以使物料在输送过程中受到的挤压力和旋转摩擦力减少，提高输送效果。
其次，螺旋叶片的转动速度、线速度和传动功率等参数需要结合实际需求进行设计，避免系统过载或运行不稳定。
最后，螺旋叶片的丝距、螺距、直径和公称长度等指标应根据物料的性质、粒径、湿度和密度等特征进行调整，以确保输送质量和生产效率。
三、计算方法螺旋输送机的计算方法主要包括螺旋叶片参数的计算和传动功率的计算两个方面。
1.螺旋叶片参数计算螺旋叶片的参数计算是螺旋输送机设计中的关键步骤，主要包括丝距、螺距、直径和公称长度等几个指标的确定。
(1) 丝距的计算丝距是指螺旋叶片齿线上相邻两个叶片之间的距离，其计算公式为：s=πd/n其中，s表示丝距，d表示螺旋叶片直径，n表示叶片数目。
(2) 螺距的计算螺距是指螺旋叶片齿线上相邻两个叶片之间的转角，其计算公式为：p=sinα（π/180）其中，p表示螺距，α表示螺旋叶片的导线角度。
(3) 直径的计算螺旋叶片的直径是指叶片的最大直径，其计算公式为：d=2.5p(n+1)(4) 公称长度的计算公称长度是指螺旋叶片的长度，一般为螺旋直径的1.5-2倍之间。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
• • • •
试算法
• 此法是以一定的理论公式为依据，在一定的技术条件下算得相应的参数值， 若所得结果不理想，则改变技术条件，重计算，循环往复，直至获得感性 认为是理想的结果。它的计算工作量也很大，且难于取得真实的理想结果。 但在计算工具不足的情况下，目前国内仍大量采用。
表格法
• 它是根据一定的理论公式，参照常用的尺寸系列和材料参数，预制出系统表 格，以供设计时使用，此法减少工作量，提高设计速度。但是这个方法难取 得理想的结果。
图算法
• 此法的原理与表格法相同，但有不同于表格法。图算法是使用按一定的比例 尺绘制成的专用图线一诺模图来进行设计。其计算工作量大大减少，所计算 的结果要比表格法改进许多。
螺旋输送机的具体设计包括：
• ①根据输送条件和要求选择合适类型的螺旋输送机。 • ②根据具体输送要求计算螺旋直径，选择螺旋类型和布置 形式。 • ③计算输送功率并依此选择合适的电动机和减速器等驱动 装置。 • ④根据设计手册选择合适参数确定输送机的外形和尺寸。 • ⑤确定螺旋输送机长度组合及各节重量。
• ⑥绘制螺旋输送系统的总装图和部分重要零件图。
设计螺旋输送机系统时，往往需 要考虑下列问题:
• • (1)合理的装载方式，提出给料装置和卸料装置的要求. (2)输送机线路上输送机之间的相互关系。启动顺序是受料的输送机先驱 动，停车顺序是给料的输送先停机，当各螺旋输送机的参数(如长度，驱动装 置)不同时，通过这一关系可以提出启动时间和停机时间的要求。 (3)不能满足上面的启动和停机顺序的要求时，需要考虑在螺旋输送机间 增设缓冲仓以提高系统的适应能力和系统的运转率。 (4)环保要求。对于粉尘大的情况，要考虑采用密封输送或者设置必要的 除尘设备。 (5)零部件的标准化和通用化及易损件的供货可能性。 (6)优先采用长距离、大运量的螺旋输送机。螺旋输送机从经济上和节省 占地面积等方面考虑一般不设置为多条运输线并行的运输方式(在特别重要的 环节也有采用并行两条输送，其中一条备用)，而都是大多采用多台螺旋输送 机串联的方式进行物料的输送。当中间某螺旋输送机发生故障后，整个输送 机线路都将停止运输工作，降低了设备的运转率。因此，为减少中间环节可 以用一台长距离螺旋输送机替代多个短距离螺旋输送机。
螺旋输送机设计方法
整理者：机械580
类比设计方法
• 类比设计方法是基于与旧有的同类或相似的机器作比较而进行新机器设计的 一种设计方法。依据这种方法，在设计之前，首先要以工艺对设备所提出的 性能要求为依据，同时参照旧有的类似机器设备，依靠经验估计，针对旧有 设备的缺点加以改进，从而拟定出一个或几个新的设计方案，进而分析比较， 择其较好的方案或集中诸方案的优点做出最终的设计方案。显然，它是基于 设计者的经验积累进行局部创新而形成的一种设计方法。这种设计方法的设 计工作量很大，设计周期很长。现仍被广泛采用。