安全库存管理规定

安全库存管理规定
目的：本文旨在说明公司对于原材料、辅料、包材、成品、备品备件的安全管理措施，以防止缺货、断货、积压等对公司造成损失。

适用范围：本文适用于公司所有原材料、辅料、包材、成品、备品备件。

定义：
1.安全库存：当不确定因素（如延期交货、临时用量增加、突发性设备故障等特殊原因）导致更高的预期需求或导致完成周期更长时间的缓冲存货（保险储备量），安全库存属于动态库存，亦称安全库存储量，用于满足提前期需求。

2.采购周期：指采购方决定订货并下订单－供应商确认－
订单处理－生产计划－采购(有时)－发运(有时为第三方物流)
－质量检验的整个周期时间。

若客户提供了滚动预测，采购周期为订单－供应商确认－订单处理-发运的时间总和。

3.安全系数：安全库存量中所含标准差的个数。

4.备品备件：为防止不确定性因素导致突发性设备故障，
缩短设备故障修理停机时间，减少因停机而造成的损失，对某些形状复杂、要求高、加工困难、订购周期长或无法就地采购的配件，在仓库内预先储备一定数量，这种配件称为备品备件。

职责：
1.责任仓库负责编制原材料、辅料、包材、成品、备品备
件《安全库存表》，经主管审批后输入到K3系统。

2.责任仓库负责根据《安全库存表》管理库存。

3.在生产过程中如果生产量、备品备件更换率、供应商供
货周期有变化，相关部门（生产部、设备部、采购部）应该在第一时间通知相关责任库管，相关责任库管对安全库存做相关调整。

如果相关部门没有及时通知导致影响生产的或因相关责
任库管没有及时申请采购物料、通知相关部门及责任人而因此导致影响生产的，相关部门及相关人员应承担相应责任。

工作程序：
1.采购部结合责任仓库提交的《安全库存表》制定月度采购计划，依采购批量进行采购。

2.责任仓库管理员每个工作日根据《安全库存表》检查库存数量，发现数量小于或超出规定时，需及时通知相关部门、人员。

3.采购部在接到责任仓库管理员库存报警或超量通知后，应根据实际需求情况，决定是否与安全库存管理规定供应商联络，通知供应商及时交货或改变交期。

安全库存制定标准：原材料、辅料、包材安全库存应结合采购周期、生产计划和相关车间的产能制定，详见《安全库存表》。

6.2 成品安全库存根据客户区域和运输周期制定，详见
《安全库存表》。

备品备件安全库存根据设备部件的磨损、腐蚀规律，历史消耗数据和经验制定，详见《安全库存表》。

7.安全库存制订
7.1 原材料、辅料、包材、成品、备品备件的安全库存由
责任仓库负责制订。

7.2 为了保持健康安全库存，可以根据公司实际情况、以
往客户订单规律和淡旺季生产销售变化规律适当调整安全库存量。

附件：
1.《安全库存表》（未完成）
2.《安全库存计算方法》
1.2 安全库存（Safety Stock，SS）也称保险库存或安全存
储量，是为了防止不确定性因素而预计的储备量，计算公式为：安全存储量=预计每天或每周的平均耗用量*（订单处理期+供
应商之纳期）+日安全库存或安全存储量=预计每天或每周的
平均耗用量*（订单处理期+供应商之纳期+厂内之生产周期）
+日安全库存。

安全库存的原则是保证物流畅通，最少量的库存，不呆料。

安全库存制定的决定因素包括物料使用频率、供应商交期、厂区内生产周期、材料成本和订单处理期。

可以以单位时间内来衡量。

安全库存计算方法1：
运用A.B.C分析法确定物料的A、B、C等级后，根据等
级制订库存：
A类料成本较高，占整个物料成本的65%左右，可采用
定期定购法，尽量没有库存或只做少量的安全库存，但需在数量上做严格控制。

B类料成本中等，占整个物料成本的25%左右，可采用经济定量采购的方法，可以做一定的安全库存。

C类料成本最少，占整个物料成本的10%左右，可采用经济定量采购的方式，不用做安全库存，根据采购费用和库存维持费用之和的最低点，订出一次的采购量。

降低“安全”库存的方法包括订货时间和量尽量接近需求时间和量，库存适量。

但是，意外情况可能导致供应中断和生产中断的危险增加，影响为顾客服务。

除非可以消除或最小化需求和供应的不确定性，否则可以考虑以下措施：
改善需求预测是降低意外需求发生可能性的关键。

为此，可以采取一些方法，如提前鼓励用户订货等。

此外，缩短订货周期与生产周期也可以降低意外发生的可能性。

减少供应的不稳定性也是关键。

其中一种途径是让供应商知道生产计划，以便他们能够及早作出安排。

另一种途径是改善现场管理，减少废品或返修品的数量，从而减少由此造成的供应中断或延迟。

加强设备的预防维修也可以减少由于设备故障而引发的供应中断或延迟。

运用统计的手法，通过对前6个月甚至前1年产品需求量的分析，求出标准差后即可得出上下浮动点，然后做出适量的库存。

对于库存量的计算，可以采用以下公式：
最高库存量(成品)=最高日生产量×最短交付天数+安全系数/天
最低库存量(成品)=最低日生产量×最长交付天数+安全系数/天
最大库存量=平均日销售量×最高库存天数
最低库存量=安全库存+采购提前期内的消耗量
最低库存量=日销售量*到货天数+安全系数/天
安全库存量的大小主要由顾客服务水平（或订货满足）来决定。

顾客服务水平越高，说明缺货发生的情况越少，但因增加了安全库存量，导致库存的持有成本上升。

顾客服务水平较低，说明缺货发生的情况较多，缺货成本较高，安全库存量水平较低，库存持有成本较小。

因此，必须综合考虑顾客服务水平、缺货成本和库存持有成本三者之间的关系，最后确定一个合理的安全库存量。

对于安全库存量的计算，可以利用数量统计方面的知识，对顾客需求量的变化和提前期的变化作为一些基本的假设，从而在顾客需求发生变化、提前期发生变化以及两者同时发生变化的情况下，分别求出各自的安全库存量。

其中一种情况是需求发生变化，提前期为固定常数。

可以假设需求的变化情况符合正态分布，由此求出在提前期的需求分布的均值和标准差。

或者可以通过直接的期望预测，以过去提前期内的需求情况为依据，从而确定需求的期望均值和标准差。

然后，可以利用公式SS=Z*(在提前期内，需求的标准方差)/L，求出安全库存量SS。

其中，L为提前期的长短，Z为一定顾客服务水平需求化的安全系数。

因此，安全库存量SS=1.65* SQRT(6) * 2= 8.16加仑/天。

2.需求和提前期同时发生变化的情形
在这种情况下，需要借助于概率统计的知识，利用一些概率分布函数来计算安全库存量。

一般来说，需求和提前期的变化都是不确定的，因此需要借助于概率分布函数来描述这种不确定性。

最常用的概率分布函数是正态分布和泊松分布，它们可以描述许多实际情况下的需求和提前期的变化情况。

在这种情况下，需要根据实际情况选择适当的概率分布函数，并利用统计软件或表格来计算安全库存量。

3.提前期发生变化，需求为固定常数的情形
在这种情况下，需求是固定常数，但提前期是不确定的。

因此，需要借助于概率统计的知识，利用一些概率分布函数来计算安全库存量。

一般来说，提前期的变化符合正态分布或泊松分布，因此可以利用相应的概率分布函数来计算安全库存量。

总之，安全库存量的计算是一个复杂的过程，需要借助于数量统计和概率统计的知识，同时还需要考虑顾客服务水平、缺货成本和库存持有成本等因素。

只有在综合考虑这些因素的情况下，才能确定一个合理的安全库存量，从而保证供应链的高效运转。

在满足95%的顾客满意度的情况下，安全库存量是8.08
加仑。

这是根据以下公式计算得到的：SS=Z* SQRT(L) * STD
＝1.65*2.* SQRT(6)＝8.08.
如果提前期内的顾客需求情况是确定的常数，而提前期的长短是随机变化的，那么SS为SS=Z* STD2 * d。

其中，
STD2是提前期的标准差，Z是一定顾客服务水平需求化的安
全系数，d是提前期内的日需求量。

例如，如果啤酒的日需求
量为固定的常数10加仑，提前期是随机变化的，而且服务均
值为6天、标准方差为1.5的正态分布，试确定95％的顾客满
意度下的安全库存量。

根据公式，SS= Z* STD2 * d
=1.65*10.*1.5=24.75，因此在满足95％的顾客满意度的情况下，安全库存量是24.75加仑。

如果需求情况和提前期都是随机变化的，那么SS为
SS=Z * SQRT(STD*STD*L + STD2*STD2*D*D)。

其中，Z是
一定顾客服务水平下的安全系数，STD2是提前期的标准差，STD是在提前期内，需求的标准方差，D是提前期内的平均
日需求量，L是平均提前期水平。

例如，如果日需求量和提前
期是相互独立的，而且它们的变化均严格满足正态分布，日需求量满足均值为10加仑、标准方差为2加仑的正态分布，提
前期满足均值为6天、标准方差为1.5天的正态分布，试确定95％的顾客满意度下的安全库存量。

根据公式，
SS=1.65*SQRT(2*2*6 + 1.5*1.5*10*10)＝26.04，因此在满足95％的顾客满意度的情况下，安全库存量是26.04加仑。