腐蚀疲劳断口讲解
金属疲劳应力腐蚀试验及宏观断口分析
金属疲劳、应力腐蚀试验及宏观断口分析在足够大的交变应力作用下，由于金属构件外形突变或表面刻痕或内部缺陷等部位，都可能因较大的应力集中引发微观裂纹。
分散的微观裂纹经过集结沟通将形成宏观裂纹。
已形成的宏观裂纹逐渐缓慢地扩展，构件横截面逐步削弱，当达到一定限度时，构件会突然断裂。
金属因交变应力引起的上述失效现象，称为金属的疲劳。
静载下塑性性能很好的材料，当承受交变应力时，往往在应力低于屈服极限没有明显塑性变形的情况下，突然断裂。
疲劳断口（见图1-1）明显地分为三个区域：裂纹源区、较为光滑的裂纹扩展区和较为粗糙的断裂区。
裂纹形成后，交变应力使裂纹的两侧时而张开时而闭合，相互挤压反复研磨，光滑区就是这样形成的。
载荷的间断和大小的变化，在光滑区留下多条裂纹前沿线。
至于粗糙的断裂区，则是最后突然断裂形成的。
统计数据表明，机械零件的失效，约有70%左右是疲劳引起的，而且造成的事故大多数是灾难性的。
因此，通过实验研究金属材料抗疲劳的性能是有实际意义的。
图1-1 疲劳宏观断口一﹑实验目的1.了解测定材料疲劳极限的方法。
2.掌握金属材料拉拉疲劳测试的方法。
3.观察疲劳失效现象和断口特征。
4.掌握慢应变速率拉伸试验的方法。
二、实验设备1.PLD-50KN-250NM 拉扭疲劳试验机。
2.游标卡尺。
3.试验材料S135钻杆钢。
4.PLT-10慢应变速率拉伸试验。
三﹑实验原理及方法在交变应力的应力循环中，最小应力和最大应力的比值为应力比：maxmin σσ=r （1-1） 称为循环特征或应力比。
在既定的r 下，若试样的最大应力为max 1σ，经历N 1次循环后，发生疲劳失效，则N 1称为最大应力r 为时的max 1σ疲劳寿命（简称寿命）。
实验表明，在同一循环特征下，最大应力越大，则寿命越短；随着最大应力的降低，寿命迅速增加。
表示最大应力max σ与寿命N 的关系曲线称为应力-寿命曲线或S-N 曲线。
碳钢的S-N 曲线如图1-2所示。
腐蚀疲劳和磨耗腐蚀 全面腐蚀与局部腐蚀
2．环境特征
❖ (2)通常环境腐蚀性增强，CF破环倾向增大，例如对于钢 (尤其是高强度钢)，CF裂纹扩展速率按照下列顺序递增： 惰性气体大气水蒸气水硫酸盐水溶液氯化物水 溶液氢气氛硫化氢。
❖ 但腐蚀过强导致局部腐蚀转化为均匀腐蚀，可能反而降低 钢的CF破坏倾向。如温度升高引起钢的严重腐蚀，造成许 多浅的裂纹源，从而降低局部的应力集中，并使阳极与阴 极面积比变大，结果使钢的抗腐蚀疲劳能力提高。另外， 氧时常通过吸附或化学反应促进裂纹闭合，阻碍CF裂纹的 扩展．从而提高CF条件疲劳极限值。
❖ 湍流腐蚀和空泡腐蚀是两种特殊而重要的冲蚀形式。
湍流腐蚀
❖ 在材料表面或设备的某些特定部位、由于介质流速的急 剧增大而形成湍流，由湍流导致的冲蚀即称为湍流腐蚀。 湍流使金属表面液体的搅动比层流更为剧烈，结果使金属 与介质的接触更为频繁。湍流不仅加速了腐蚀剂的供应和 腐蚀产物的移去，而且又附加了一个流体对金属表面的切 应力。该切应力能够把已经形成的腐蚀产物剥离，并随流 体转移开。当流体中含有气泡或固体颗粒时，切应力的力 矩增大，金属表面损伤更加严重。湍流腐蚀大多发生在叶 轮、螺旋桨，以及泵、搅拌器、离心机、各种导管的弯曲 部分。
应力作用下的腐蚀破坏
空泡 腐蚀
应力腐蚀 开裂SCC
冲击腐蚀或 湍流腐蚀
微动腐蚀或 微振腐蚀FC
腐蚀
腐蚀 疲劳 CF
氢致 断裂
一、腐蚀疲劳破坏的特征
❖ 金属材料和工程结构在交变应力和腐蚀介质协同、交互作 用下导致的破坏现象，称为腐蚀疲劳失效。
❖ 腐蚀疲劳过程受力学因素、环境因素和材料因素交互影响， 与一般腐蚀、纯机械疲劳和应力腐蚀失效相比，表现出诸 多自身的特征。
二、磨耗腐蚀
❖ 磨耗腐蚀是指金属材料与周围环境介质中之间存 在摩擦和腐蚀的双重作用，而导致金属材料的破 坏现象。由于这种破坏是应力和环境中化学介质 协同促进的过程，因此也是应力作用下腐蚀的形 式之一。
材料失效分析(第五章-疲劳)
§2
疲劳裂纹萌生与扩展机理（模型）
一、疲劳裂纹萌生机理 1、挤出挤入模型—Wood模型
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金属表面形成的挤出脊与挤入沟
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2、位错销毁模型—藤田模型
两列平行的异号刃位错，在相距几个原子间隔 （约10埃）的两平行滑移面上互相对峙塞积；
由于这种位错排列所产生的高拉应力引起原子 面分离，形成孔洞
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锯齿形断口或棘轮花样
轴类零件在交变扭转应力作用下产生的 有应力集中（轴颈）+扭矩作用
多源裂纹
裂纹以螺旋状方式向前扩展，最后汇合于轴的中央 若为单向交变扭转应力——棘轮花样 若为双向交变扭转应力——锯齿状断口
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锯齿形断口
棘轮花样
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3、瞬断区
形貌：具有断口三要素（放射区、剪切唇）的特征
对于塑性材料，断口为纤维状、暗灰色 对于脆性材料，断口为结晶状 位置：自由表面 断面中心
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4、疲劳断裂过程
疲劳裂纹的萌生: 表面（次表面、内部） 疲劳裂纹的扩展（两个阶段）
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第一阶段：裂纹起源于材料表面，向内部扩展
范围较小，约2—5个晶粒之内 显微形貌不好分辨 与拉伸轴约成45°角，裂纹扩展主要是由于τ 的作用
扩展速度很慢，每一应力循环只有埃数量级
第二阶段：断面与拉伸轴垂直，凹凸不平 裂纹扩展路径是穿晶的 扩展速度快，每一应力循环微米数量级 显微特征：疲劳辉纹
3、空穴模型—Mott模型
由于螺位错围绕着环形通道，进行连续交叉滑移运动， 结果从表面上挤出了材料的一个舌片，并相应地形成 了一个空穴，这个空穴就是疲劳裂纹源
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4、位错交叉滑移模型—Cottrell和Hull模型
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二、疲劳裂纹扩展模型
材料断口分析第6章-疲劳断裂
§1 引言 §2 疲劳裂纹的萌生与扩展 §3 疲劳断口形貌特征 §4 影响疲劳断口形貌的因素 §5 腐蚀疲劳
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§1 引言
1、定义: 由于交变应力或循环载荷所引起的低应力脆断。 在所有的损坏中，疲劳断裂的比例最高，约占70%
2、类型:依负载和环境条件的不同，分为五类： 高周疲劳：材料在低应力（σ＜σ0.2）的作用下而寿命较高
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锯齿形断口
棘轮花样
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3、瞬断区
形貌：具有断口三要素（放射区、剪切唇）的特征 对于塑性材料，断口为纤维状、暗灰色 对于脆性材料，断口为结晶状
位置：自由表面 断面中心 非对称（次表面）
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瞬断区面积越大，越靠近中心部位，工件过载程度越大 瞬断区面积越小，越靠近 边缘，工件过载程度越小
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二、疲劳断口显微形貌特征
疲劳辉纹 1、定义：在光学显微镜、SEM或TEM下观察疲劳断口时，断口上细
小的、相互平行的具有规则间距的，与裂纹扩展方向垂直 的显微特征条纹
疲劳辉纹与疲劳条纹（贝纹线）的区别：
贝纹线是宏观特征线，因交变应力幅度变化或载荷停歇等造成的 辉纹是显微特征线，是一次交变应力循环裂纹尖端塑性钝化形成的
铝合金疲劳辉纹
（Nf ＞ 105）的疲劳 低周疲劳：材料在反复变化的大应力或大应变作用下，使材
料的局部应力往往超过σ0.2 ，在断裂过程中产 生较大塑性变形，是一种短寿命（Nf ＜ 102 — 105）的疲劳
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接触疲劳：材料在较高接触压应力的作用下，经过多次应力 循环后，其接触面的局部区域产生小片或小块金 属剥落，形成麻点或凹坑，导致材料失效的现象
▲工程构件对疲劳抗力比对静载荷要敏感得多。其疲劳抗力不仅取 决于材料本身特性，而且与其形状、尺寸、表面质量、服役条件 环境等密切相关
疲劳与断裂(1)知识讲解
金属疲劳的基本概念和一般规律。
疲劳失效的过程和机制。 介绍估算裂纹形成寿命的方法，以及延寿技术。
介绍一些疲劳研究的新成果。
循环应力 循环应力（交变应力、疲劳应力）是指应
力随时间呈周期性的变化。
常用导出量： 平均应力 m=( max+ min)/2 应力幅 a=( max- min)/2 应力比或循环特性参数 R= min/ max 应力幅度（应力变程 ） D = max- min
位移、温度或应力、应变等。
疲劳引起的大型灾难性事故
第一代喷气客机（英国的彗星式一型）因 失事而被勒令停飞。该型客机于投入服务后， 接连两次在巡航中解体，在立刻禁飞之后，经 过反复模拟测试而复制出机体解体是金属疲劳 所引起。
1979年5月25日，一架满载乘客的美国航 空公司DG-10型三引擎巨型喷气客机，从芝加 哥起飞不久，就失去了左边一具引擎，随即 着火燃烧，然后爆炸坠地。机上273名乘客和 机组人员无一幸免。这是世界航空史上最悲 惨的事件之一。 事后，有关当局对这架失事 飞机的残骸进行检查后发现，这架飞机上连 接一具引擎与机翼的螺栓因金属疲劳折断， 从而导致引擎燃烧爆炸。
事故分析发现，这架飞机几年前发生过小 失事，飞机尾舷材料疲劳而损坏过，检修工作 进行得很马虎，在没有彻底排除病根的情况下 就算检修完毕，并交付使用。
这次飞行，由于高度上升过程的速度快， 机舱内外的气压发生急剧变化，机舱内空气压 缩机受到的压力比机舱外大得多。于是，这一 装置在一个临界时刻承受不了这种压力，使液 压系统受损，导致强大的气流吹进垂直尾翼内 ，使升降航和方向航失去控制，尾翼上部和方 向舵在一瞬间被撕裂而坠落。
1985年8月12日晚上7时许．日本航空公司 的一架波音747宽体客机，撞在群马县附近的 山上，机上509名乘客和15名机组人员仅4人获 救外。其余52O人全部罹难，这是世界民航史 上单机发生的最大空难事件。
金属的应力腐蚀断裂与腐蚀疲劳断裂
（ 3 ）裂纹截面金相分析可见，氢脆裂纹为单支； 应力腐蚀和腐蚀疲劳裂纹则多有分支。其分枝程度 与应力比R、载荷水平和频率有关。
（ 4 ）区分应力腐蚀和腐蚀疲劳的依据有二：一是 调查和计算分析应力性质；二是断口上是否有疲劳 辉纹。但须注意，断口上有辉纹的面积份额可能很 小，并且辉纹可能短而少，尤其是低周的条件下， 故往往不易发现。
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三、断口微观特征 （1）若腐蚀产物不是很厚或被清 洗掉后，在适当的（例如数百倍 ）倍率下，沿晶断口的形貌是颗 粒状的，如图8－19和图8－20， 可以看到沿晶的二次裂纹。
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（ 2 ）穿晶型的应力腐蚀断口有羽毛状花样或明显的 类似解理形貌， （ 3 ）在腐蚀产物很厚的情况下，断口形貌可能被掩 盖。
钛合金在甲醇蒸气中比浸在甲醇液体中更易发生应
力腐蚀。且当试样在无应力状态下置于甲醇蒸气或
液体中一段时间再在空气中拉断，也表现出同SCC
相似的穿晶脆断。经时效处理可以消除这种脆性。
据认为钛和钛合金的SCC直接与钛的氢化物有关。
消除构件中的残余应力，在溶液中添加缓蚀剂以及 进行阴极保护是防止钛和钛合金发生应力腐蚀的可 行办法。
能发生应力腐蚀，其敏感温度为15～30℃，<10℃及
>40℃刚敏感性大降。微量的氧，大大促进该SCC，故
在装液氨前必须排净空气而充。微量水(达0.2%以上) 可防止该种SCC。
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碳钢还可能在其它许多酸环境中，在中、在
高压的水溶液中、在HCN的含水气体中发生应力
腐蚀断裂。碳钢的应力腐蚀大多是沿晶的。少数
镀锌与镀锡：对于镀锌铁，镀锌层破损处的腐蚀轻微，
这是由于Zn作为阳极并发生钝化；对于镀锡铁，镀锡
层破损处的腐蚀严重，这是由于Sn作为阴极，Fe作阳 极而钝化膜不致密、不稳定所致。 （2）浓差电池 一般氧浓度低的区域为阳极。
4.疲劳与疲劳断裂解析
3 疲惫断口形貌及其特征
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25
5 影响疲惫缘由及措施
4、装配与联接效应 装配与联接效应对构件的疲惫寿命有很大的影响。
正确的拧紧力矩可使其疲惫寿命提高5倍以上。简洁消失的问题是，认 为越大的拧紧力对提高联接的牢靠性越有利，使用实践和疲惫试验说明，这 种看法具有很大的片面性。
5．使用环境 环境因素〔低温、高温及腐蚀介质等〕的变化，使材料的疲惫强度显 著降低，往往引起零件过早的发生断裂失效。例如镍铬钢〔0.28％C，11.5 ％ Ni，0.73％Cr〕，淬火并回火状态下在海水中的条件下疲惫强度大约只是 在大气中的疲惫极限的20％。
2
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1、疲惫裂纹源区 疲惫裂纹源区是疲惫裂纹萌生的策源地，是疲惫破坏的起点， 多处于机件的外表，源区的断口形貌多数状况下比较平坦、光 亮，且呈半圆形或半椭圆形。
由于裂纹在源区内的扩展速率缓慢，裂纹外表受反复挤压、摩 擦次数多，所以其断口较其他两个区更为平坦，比较光亮。在 整个断口上与其他两个区相比，疲惫裂纹源区所占的面积最小 。
相垂直。
大多数的工程金属构件的疲惫失效都是以此种形式进 展的。特殊是体心立方金属及其合金以这种形式破坏的所占 比例更大；上述力学条件在试件的内部裂纹处简洁得到满足 ，但当外表加工比较粗糙或具有较深的缺口、刀痕、蚀坑、 微裂纹等应力集中现象时，正断疲惫裂纹也易在外表产生。
高强度、低塑性的材料、大截面零件、小应力振幅、 低的加载频率及腐蚀、低温条件2均有利于正断疲惫裂纹的萌 6
疲劳断裂的断口特征
疲劳断裂的断口特征疲劳断裂是指材料在反复加载下发生的断裂现象，通常发生在金属材料中。
与静态加载下的断裂不同，疲劳断裂的断口特征具有一些独特的特点。
本文将详细介绍疲劳断裂的断口特征。
1.断口形态：疲劳断裂的断口通常呈现出平面状的特点。
与静态断裂相比，疲劳断裂的断口形态更为平整，几乎没有韧突。
这是因为在疲劳断裂发生时，材料受到反复加载，导致断裂表面的塑性变形局部消失，使断口面显得平滑。
2.断口特征：疲劳断裂的断口通常呈现出沿着材料加载方向的特征。
即在金属材料的拉伸方向上会出现沿着材料加载方向延展的沟槽状断裂面。
这是因为在疲劳断裂过程中，裂纹的扩展方向通常与应力主轴方向（加载方向）垂直。
断口上也常见到横向的细小裂纹。
3.层状纹理：疲劳断裂的断口表面常常呈现出层状纹理。
这是由于疲劳断裂过程中，材料内部的裂纹扩展速度会与外部加载频率一致，导致断口形成沿裂纹扩展方向的“疲劳纹”或称为“疲劳条纹”。
这些纹理一般与材料的晶粒方向垂直，并且逐渐扩展进入材料内部。
4.波纹状断口：疲劳断裂的断口表面通常呈现出波纹状的特征。
这是由于裂纹在扩展过程中会遇到不同的晶粒，在晶粒界面处会发生细小的局部塑性形变，导致断口表面呈现出波浪状。
5. 轭型断口：在一些情况下，疲劳断裂的断口会呈现出轭型（chevron）的特征。
轭型断口是指裂纹扩展迅速并呈现出V字形的形状，类似于牛轭。
这种断口形态通常出现在晶粒细小且均匀的材料中，例如高强度钢。
6.焊缝位置：在焊接结构中，疲劳断裂通常在焊缝附近发生。
这是由于焊接过程中引入了应力集中、晶界腐蚀等因素，导致焊缝附近的材料更容易发生疲劳断裂。
总之，疲劳断裂的断口特征包括平面状的断口形态、沿加载方向的断口特征、层状纹理、波纹状断口、轭型断口等。
这些断口特征能够帮助工程师分析疲劳断裂的原因，并采取相应的措施预防疲劳断裂的发生。
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西安石油大学本科课程设计（论文）课程设计（论文）题目：钻杆钢腐蚀疲劳的断口分析学院(系)：材料科学与工程学院专业：金属材料工程班级：金材1002学生姓名：李佳典指导教师：雒设计所在单位：西安石油大学完成时间:2013年9月目录1．引言 (2)2. 钻杆钢 (2)2.1 钻杆钢的分类及应用 (2)2.2 钻杆钢在腐蚀环境下的失效分析 (2)3. 实验方法 (3)3.1 实验材料的选用 (3)3.2 断口的制备和保存及注意事项 (4)4. 腐蚀疲劳的断口形貌分析 (4)4.1 宏观断口形貌特征分析 (5)4.2 疲劳裂纹源的微观断口形貌特征分析 (6)4.3 疲劳裂纹扩展区的微观断口形貌特征分析 (7)5. 结果分析 (8)5.1 钻杆钢腐蚀疲劳断口形貌特征的影响因素 (8)6. 结论 (8)参考文献 (9)1．引言许多工程结构件的使用状态，不但是处于交变载荷和常温大气的条件下，而大多数是经受交变载荷和腐蚀介质的共同作用。
金属的腐蚀疲劳[1]是工程中经常出现的一种现象，钻探管道，压缩机和燃气轮的叶片，舰船用螺旋桨和舵，蒸汽和水管道，化学工业中的泵轴等，往往遭受到腐蚀疲劳破坏。
所以，随着现代化工业的发展，腐蚀疲劳已成为在石油、化工、冶金和海洋灯用钢结构中的重要研究课题之一。
国外非常重视腐蚀疲劳研究工作，1973年召开过国际腐蚀疲劳会议。
近些年来，已将断裂力学应用于腐蚀疲劳研究中，但是，国内对金属腐蚀疲劳研究很少。
鉴于我国目前海水用钢和抗硫化氢用钢等防腐蚀用钢发展的需要，应积极采取措施在现有疲劳试验机上增加腐蚀装置，大力开展腐蚀疲劳的实验研究工作。
2. 钻杆钢2.1 钻杆钢的分类及应用石油钻杆一般采用中碳合金钢，钢管都以热处理状态交货，通常采用调质热处理，得到回火索氏体组织，其具有良好的综合机械性能。
按美国石油学会标准API5D钻杆按钢级可分为E-75，X-95，G-105，S-135，短线后的数字代表最小屈服强度，其中S135材质相对于36CrNiMo，36CrMnMo，30CrMn，也可以采用不锈钢材质，如00Cr13Ni5Mo。
钻杆是尾部带有缧纹的钢管，用于连接钻机地表设备和位于钻井底端钻磨设备或底孔装置。
钻杆的用途是将钻探泥浆运送到钻头，并与钻头一起提高、降低或旋转底孔装置。
钻杆必须能够承受巨大的内外压、扭曲、弯曲和振动。
在油气的开采和提炼过程中，钻杆可以多次使用，钻杆的长度一般在九米左右。
光管和原钢管材在经过多次加工步骤后被制成钻杆。
首先，通过钢管加厚工序的处理，光管外表面向内弯，钢管管壁加厚。
下一步，进行螺纹加工并镀上能够增加强度的铜。
然后进行非破坏性质量控制检验，随后进行钢管管体接头的焊接。
而后，管体会经历焊接热处理和焊接最终处理，以消除焊接残余压力。
在对成品钻杆进行渡漆和包装前要对钢管成品进行其他的一些检测，包括硬度测试，压力测试和非破坏性测试。
2.2 钻杆钢在腐蚀环境下的失效分析钻杆腐蚀疲劳失效[2,3], 是腐蚀介质和弯曲交变载荷共同作用的结果从大量钻杆失效分析中观察到，腐蚀疲劳失效大都发生在内加厚过渡区终了处,即接头端面0.5～1.0m处；因发展阶段不同，客观上可看到裂纹、刺孔、断裂等失效形式;腐蚀疲劳裂纹源与钻杆内壁蚀坑对应; 腐蚀疲劳事故多发生在井斜和方位变化大的井段。
这些现象, 为认识钻杆腐蚀疲劳过程提供了重要的信息。
根据失效分析, 钻杆腐蚀疲劳过程可总结为以下三点：(1)蚀坑的形成和裂纹的荫生蚀坑的形成于钻杆用钢成分及泥浆介质有关，在PH值较高的弱碱性条件下Cr、Mo、Ni含量较高，钻杆常见点蚀, 尤其断口附近内壁有大量小而深的点蚀坑, 而其它区域表面光滑。
M n含量较高，而Cr、Ni、Mo含量低的钻杆内壁布满圆而浅的蚀坑, 蚀坑直径与深度比约为2 : 1 , 且断口附近蚀坑大而深。
(2)裂纹的扩展腐蚀疲劳裂纹在交变应力和腐蚀介质作用下迅速扩展, 高强度钻杆更甚。
蚀坑下萌生的多条裂纹, 平行地分布于管内壁的不同水平面或同一水平面上. 交变应力因管壁截面减小而增大, 裂纹尖端便向壁厚内部扩展。
裂纹萌生和扩展初期, 由于交变应力较低, 一般认为腐蚀作用是主要的。
当应力幅值高于临界腐蚀应力时, 也可能是腐蚀疲劳和应力腐蚀同时起作用, 使裂纹迅速扩展。
(3)刺穿和断裂由于裂纹不断扩展, 剩余壁厚愈来愈薄。
进而形成穿透裂纹, 高压泥浆乘隙而入形成穿孔。
当剩余截面不足以承受工作应力时, 即产生断裂。
3. 实验方法3.1 实验材料的选用实验材料为S135钻杆钢，其化学成分（质量分数/%）：0.32C，0.24Si，0.75Mn, 0.007P, 0.004S, 1.02Cr, 0.17Mo, 0.006Ti, 0.06Cu,余量Fe。
沿钻杆纵向取样的力学性能指标为σt＝1112MPa，σb＝1197MPa，δ＝17.5%，C V＝47.0J(20℃)。
该钻杆的供货状态为调质热处理，其光学显微组织为典型的回火索氏体组织，如图1所示。
疲劳试样沿钻杆的纵向取样，试样的长度方向为钻杆纵向，取样加工成直径Ф＝5mm的圆棒疲劳试样。
图1疲劳试样尺寸3.2 断口的制备和保存及注意事项疲劳加载试验采用的是PCD-100型电液伺服疲劳试验机,在实验加载过程中，为了使腐蚀液对试样表面有充分的腐蚀,试验应在低的频率(低于l.5Hz)下进行,经研究表明[4]，因此本试验采用的载荷频率为1Hz。
腐蚀介质3.5%NaCl,pH值7—8,介质温度控制在23℃士3℃之间。
裂纹长度由读数显微镜测到(精确到0.001mm),疲劳加载试验机上采用轴向应力控制、正弦波，疲劳试验采用3种不同的应力σ：(1)σ=8KN；(2) σ=12KN；(3) σ=16KN。
为了更好的实际工况,在整个试验进行的过程中,介质箱应始终处于敞开状态,以利于空气中的氧分子进入到溶液中,与腐蚀疲劳试样进行作用。
a. 常用的断口试样保存方法有(1)在断口表面上涂抹一层极易溶去且不腐蚀的保护材料，例如防锈漆、醋酸纤维、丙酮溶液等，以防止断口表面生锈或腐蚀现象发生。
(2)将清洗完毕的试样浸泡在无水洒精中，或放入干燥器里，也可浸入机油中浸渍保存，用这种方法时要注意防止机油对断口表面的腐蚀，这种方法只有在不得已情况下才采用。
还有塑料袋存放断口，这是临时使用的简易方法。
(3)采用醋酸纤维7%~8%的丙酮溶液，在使用时将它倒在断口表面，并使溶液均匀分布，干后即可。
(4)采用三氯乙烯容易清洗掉的透明胶做断口表面的保护材料。
b. 断口试样保存的注意事项(1)断口要保持干燥断口试样在选取、清洗及传递的过程中应避免受潮，禁止用水洗涤断口表面。
对于腐蚀的钻杆钢断口试样需要彻底洗涤，用水洗后，立即用丙酮或酒精溶液漂洗并干燥后放入干燥器皿中存放。
(2)断口表面严防机械擦伤构件断裂失效大多数是在运行过程中发生的．不可避免的在断口表面产生不同程度的机械损伤，这是事先无法防止的。
但是，在断口取样、取放、制备金相试样等过程中要严防发生人为机械擦伤，特别要注意不得使两个匹配面相互咬合或碰击。
(3)断口表面不能用酸性溶液清洗用酸性溶液清洗断口表面，不仅使断口形貌失真而且还会在断口上显示出材料的显微组织形态或过腐蚀的痕迹等“假像”。
将严重的影响断口分析的准确性，使断裂原因分析更加复杂化。
4. 腐蚀疲劳的断口形貌分析腐蚀疲劳断口形貌分析方法[5]一般分为两种：宏观断口分析和微观断口分析；宏观断口分析主要通过肉眼观察分析，而对于微观断口分析则采用LEOS-360型扫描电镜来进行对断口上的不同区域的微观形貌。
4.1 宏观断口形貌特征分析(a)8KN (b)12KN(c)16KN 图2 不同加载载荷下的宏观断口形貌如图2为不同加载载荷下的宏观断口形貌特征图，从图中可以看出它们均具备了断口形貌的三大特征区域：疲劳源区、疲劳裂纹扩展区、瞬断区；同时，经研究表明[6,7]，在大气NaCl 溶液环境下，断口表面多表现出点蚀坑的存在（黑色点状部分），在载荷作用下，断口中间部位的裂纹沿着试样断口表面横向扩展,而裂纹前沿靠近表面的地方均出现了明显的宏观剪切唇,该剪切唇与裂纹面之间的夹角大约为45°。
显然,对于钻杆钢腐蚀疲劳试验,裂纹面在扩展过程中的取向发生改变,导致腐蚀疲劳裂纹由起初的拉伸模式疲劳裂纹逐渐向剪切模式疲劳裂纹过渡，疲劳裂纹从试样表面形成，向试样内部扩展，且由图2看出，不同载荷下，断口各区域比例也随发生变化；从宏观形貌上分析断口特征，其断口附近无明显的塑形变形，都是脆性断裂，疲劳裂纹一般萌生于材料表面或靠近表面的位置。
比较图2中(a)、(b)、(c)，在靠近裂纹源处，裂纹放射状明显，其后裂纹逐渐稀疏，裂纹扩展速度加快，显示出快速断裂的形貌特征，在图2(a)中有多处疲劳源，表现出多裂纹扩展区扩展区 瞬断区扩展区瞬断区疲劳源瞬断区 疲劳源 疲劳源疲劳源特征，而在图2(b)、(c)中只有一处疲劳源；比较图2(a)、(b)、(c)断口区域的比例可以看出：随载荷的增加，断口上疲劳裂纹扩展区的面积减小，瞬断区增大。
在图2(a)中，断口上的疲劳裂纹扩展区约占整个断面的 2/3，而在图2(c)图中，疲劳裂纹扩展区的面积则占整个断面的 1/2。
4.2 疲劳裂纹源的微观断口形貌特征分析(c)16KN图3不同加载载荷下的疲劳源微观形貌如图3为不同载荷下的疲劳源微观断口形貌图，疲劳裂纹一般萌生于材料表面或靠近表面的位置，裂纹从萌生点(点蚀坑)开始（如图中断口表层的灰黑色腐蚀层），在扩展中相遇，裂纹前沿因阻力不同而发生扩展方向上的偏离，此后，裂纹开始在各自的平面上继续扩展。
根据相关文献表明[8-10]，裂纹在不同的断裂面相交而形成台阶，这些台阶在断口上构成了放射状射线，且裂纹源区大多呈解理形貌；在断口上，裂纹从萌生点开始，以河流状花样向前扩展，在扩展中相遇，裂纹前沿因阻力不同而发生扩展方向上的偏离。
此后，裂纹开始在各自的平面上继续扩展，不同的断裂面相互交割而形成台阶，这些台阶在断口上构成了放射状射线，随着加载载荷的增加，河流花样减少，在该区域内观察不到疲劳条带。
裂纹源(a) 8KN (b)12KN比较图3中(a)、(b)、(c)，随着加载载荷的增加，其形貌特征显著，在图3(a)中，疲劳源处裂纹放射线相对集中，密度较大，裂纹细小；在图3(b)中，裂纹放射线密度逐渐发散，且密度随载荷增大而减小，裂纹形状也随之变得细长；而在图3(c)中，裂纹放射线更加疏散，且裂纹形状变得粗长。
4.3 疲劳裂纹扩展区的微观断口形貌特征分析(a)8KN (b)12KN(c)16KN图4不同加载载荷下的疲劳裂纹扩展区微观形貌如图4为疲劳断口的裂纹扩展区微观形貌图，在加载载荷下，断口较为粗糙，且在该区域可以看到大量的小晶面，表明在裂纹扩展区，断裂方式主要以脆性断裂为主，同时，在不同载荷下的小晶面呈现不同的高度差，表现为晶面状形貌，且台阶尺寸也不尽相同；而且在断口形貌上有部分微裂纹，表明腐蚀疲劳裂纹基本上是在奥氏体晶粒内沿着不同的位向缓慢地以穿晶方式扩展,从而造成解理断裂，最终在其断面上形成解理形貌。