石油化工装置工艺简介
石油化工装置工艺简介资料
加氢精制
• 加氢精制主要是用于油品精致，其目的 是除掉油品中的硫、氮、氧杂原子及金 属杂质，有时还对部分芳烃进行加氢， 改善油品的使用性能。加氢精致的原料 有重整原料、汽油、煤油、各种中间馏 分油、重油和渣油。
焦化
• 来自常减压装置的减压渣油和少量的沥青混合作为原料，经一系 列换热后进入分馏塔下段的换热洗涤区，与来自焦炭塔顶的油气 进行逆向的接触和换热。油气中的重组分被冷凝下来作为循环油 与原料油一起流入分馏塔底。塔底焦化油由泵抽出，在流量控制 下，分四路进入加热炉对流段和辐射段，其温度被快速升至500℃ 左右。加热炉中的每个支路设有3个蒸汽注汽点，用以提高炉管内 油气的流度，防止炉管内结焦。加热炉出口两相高温物流经四通 阀进入焦炭塔底部。
催化裂化
• 1.反应一再生系统
• 新鲜原料油经换热后与回炼油混合，经加热炉 加热至200～400℃后至提升管反应器下部的喷 嘴，原料油由蒸汽雾化并喷入提升管内，在其 中与来自再生器的高温催化剂(600～750℃)接 触，随即汽化并进行反应。油气在提升管内的 停留时间很短，一般只有几秒钟。反应产物经 旋风分离器分离出夹带的催化剂后离开反应器 去分馏塔。积有焦炭的催化剂(称待生催化剂) 由沉降器落入下面的气提段。气提段内装有多 层人字形挡板并在底部通入过热水蒸气。待生 催化剂上吸附的油气和颗粒之间的空间的油气 被水蒸气置换出而返回上部。经气提后的待生 剂通过待生斜管进入再生器。
催化裂化
• 2.分馏系统 • 由反应器来的反应产物油气从底部进入
分馏塔，经底部的脱过热段后在分馏段 分割成几个中间产品：塔顶为汽油及富 气，侧线有轻柴油、重柴油和回炼油， 塔底产品是油浆。轻柴油和重柴油分别 经气提后，再经换热、冷却后出装置。
催化裂化
石油化工催化裂化装置工艺流程图
炼油生产安全技术-催化裂化的装置简介类型及工艺流程催化裂化技术的发展密切依赖于催化剂的发展。
有了微球催化剂,才出现了流化床催化裂化装置;分子筛催化剂的出现，才发展了提升管催化裂化.选用适宜的催化剂对于催化裂化过程的产品产率、产品质量以及经济效益具有重大影响。
催化裂化装置通常由三大部分组成,即反应¾再生系统、分馏系统和吸收稳定系统。
其中反应––再生系统是全装置的核心，现以高低并列式提升管催化裂化为例,对几大系统分述如下：㈠反应––再生系统新鲜原料(减压馏分油）经过一系列换热后与回炼油混合，进入加热炉预热到370℃左右,由原料油喷嘴以雾化状态喷入提升管反应器下部，油浆不经加热直接进入提升管，与来自再生器的高温（约650℃～700℃)催化剂接触并立即汽化，油气与雾化蒸汽及预提升蒸汽一起携带着催化剂以7米/秒～8米/秒的高线速通过提升管，经快速分离器分离后，大部分催化剂被分出落入沉降器下部，油气携带少量催化剂经两级旋风分离器分出夹带的催化剂后进入分馏系统。
积有焦炭的待生催化剂由沉降器进入其下面的汽提段，用过热蒸气进行汽提以脱除吸附在催化剂表面上的少量油气。
待生催化剂经待生斜管、待生单动滑阀进入再生器,与来自再生器底部的空气(由主风机提供)接触形成流化床层，进行再生反应，同时放出大量燃烧热，以维持再生器足够高的床层温度（密相段温度约650℃～68 0℃)。
再生器维持0.15MPa~0。
25MPa (表）的顶部压力,床层线速约0。
7米/秒～1。
0米/秒。
再生后的催化剂经淹流管,再生斜管及再生单动滑阀返回提升管反应器循环使用。
烧焦产生的再生烟气，经再生器稀相段进入旋风分离器，经两级旋风分离器分出携带的大部分催化剂，烟气经集气室和双动滑阀排入烟囱。
再生烟气温度很高而且含有约5％~10% CO，为了利用其热量,不少装置设有CO 锅炉，利用再生烟气产生水蒸汽。
对于操作压力较高的装置，常设有烟气能量回收系统,利用再生烟气的热能和压力作功,驱动主风机以节约电能。
石油化工生产流程工艺简介PPT课件
• 煤炭是我国的优势资源，煤炭产量约占世界总产 量的40%，储量丰富，煤种
• 齐全。同时，我国煤炭资源地域分布差异较大， 主要特点是“北多南少、西多东
• 少”。丰富的煤炭资源为发展煤化工行业提供了 良好的支撑条件，但煤化工生产
（4）催化裂化，把常压分馏的一部分重馏分和减压渣油中 的重馏分经化学裂化生产汽油、柴油等；从裂化气中可分 离出甲烷、乙烷、乙烯、乙炔、丙烷、丙烯、丁烷、丁烯 等炼厂气，且可经“叠合”使小分子烃变大，生产叠合汽 油等。
（5）催化重整，使分馏出的汽油在铂、铼等催化剂作用下 发生异构化、脱氢、芳香化。
石油的组成与性质简 介
• 国内液化气深加工技术可以说是一片空白，目前开车比较成功的仅有山东菏 泽玉皇化工。
• C4深加工主要是从液化石油气中分离出C4以上组分经过重整可以生产芳烃， C4以下组分
• 首先脱出C4主要成分为异丁烷然后经过脱氢
• 生成异丁烯作为生产MTBE的原料，其余的C3以下组分主要通过气体分 离装置分离出C3H6作为重要的化工原料
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燃料油简介
• 燃料油是成品油的一种，是石油加工过程中产生的 较重的剩余产物,广泛用于船舶锅炉燃料、加热炉 燃料、冶金炉和其它工业炉燃料。燃料油主要由石 油的裂化残渣油和直馏残渣油制成的，其特点是粘 度大，含非烃化合物、胶质、沥青质多。
• 燃料油的分类 • 根据不同的标准，燃料油可以进行以下分类： • 1）根据出厂时是否形成商品量，燃料油可以分为
速，目 • 前主要产品都已经达到很大的规模，多种产品产能位居世界首位，在
国际上占据 • 了举足轻重的地位。原材料工业的发展取决于国家所处工业化阶段，
炼油及乙烯装置主要用泵介绍
炼油及乙烯装置典型工艺及主流程泵简介一、综述1.石油和化工工业装置主要涉及的领域如下：以石油与天然气为原料，生产石油产品和石油化工产品的石油石化加工工业，其产品链如图3-1所示。
2.石油和化工行业用泵有以下特点：1）泵的种类多。
包括离心泵（含轴封离心泵、无密封离心泵、高速离心泵、皮托管离心泵等）、轴流泵、混流泵、旋涡泵、柱塞泵、隔膜泵、计量泵、螺杆泵、齿轮泵、凸轮泵、滑片泵、液环泵、喷射泵等。
2）作为装置的心脏，泵在石油和化工行业中被大量使用。
资料显示，在石油和化工装置中，泵配套电机的功率占全厂用电的26%~59%。
据专家估计，全国泵类产品平均耗电量约占全国总发电量的20%。
也就是说，在石油和化工行业，泵所占的用电比例为平均值的1.3~3倍。
例如，一个大型的千万吨/年的炼油及其配套装置（常减压蒸馏、催化裂化、焦化、加氢等）需要各类泵400台左右，其中离心泵占83%，往复泵占6%，齿轮泵和螺杆泵占3%，其他占8%。
一个百万吨/年的乙烯及其配套装置（包括乙烯、丁二烯、汽油加氢、聚乙烯、丙烯腈、苯乙烯和聚苯乙烯、罐区、公用工程等）需要各类泵大约1000台，其中离心泵（包括无密封离心泵）占82%，往复泵和计量泵占8%、齿轮泵和螺旋泵占5%，其他占5%.3）泵的工业条件比较苛刻。
如：输送的介质比较恶劣，如高温、高压、腐蚀性、易燃危险或毒性介质等；所在的环境比较恶劣，如爆炸和火灾危险性区域，气体腐蚀性区域，存在化学、机械、热源、霉菌及风沙等环境条件的区域等。
二、炼油装置用泵炼油装置，通常通过常减压蒸馏、加氢脱硫、催化裂化、加氢裂化、催化重整、延迟焦化、炼厂气加工及产品精制等装置，把原油加工成各种石油产品，如各种牌号的汽油、煤油、柴油、润滑油、溶剂油、蜡、沥青、石油焦以及生产各种石油化工基本原料。
1.炼油工艺流程简介燃料型炼油厂通过常减压蒸馏将原油中的轻质馏分汽油、煤油、柴油分出，利用催化裂化、焦化、加氢裂化将重质油转化为轻质油。
石化生产工艺及控制系统概述
石化石油化学工业，指化学工业中以石油为原料生产化学品的领域，广义上也包括天然气化工。
石油化工作为一个新兴工业，是20世纪20年代随石油炼制工业的发展而形成，于第二次世界大战期间成长起来的（见石油化工发展史）。
战后，石油化工的高速发展，使大量化学品的生产从传统的以煤及农林产品为原料，转移到以石油及天然气为原料的基础上来。
石油化工已成为化学工业中的基干工业，在国民经济中占有极重要的地位。
石油化工的范畴以石油及天然气生产的化学品品种极多、范围极广。
石油化工原料主要为来自石油炼制过程产生的各种石油馏分和炼厂气，以及油田气、天然气等。
石油馏分(主要是轻质油)通过烃类裂解、裂解气分离可制取乙烯、丙烯、丁二烯等烯烃和苯、甲苯、二甲苯等芳烃，芳烃亦可来自石油轻馏分的催化重整。
石油轻馏分和天然气经蒸汽转化、重油经部分氧化可制取合成气,进而生产合成氨、合成甲醇等。
从烯烃出发,可生产各种醇、酮、醛、酸类及环氧化合物等。
随着科学技术的发展，上述烯烃、芳烃经加工可生产包括合成树脂、合成橡胶、合成纤维等高分子产品及一系列制品，如表面活性剂等精细化学品，因此石油化工的范畴已扩大到高分子化工和精细化工的大部分领域。
石油化工生产，一般与石油炼制或天然气加工结合，相互提供原料、副产品或半成品，以提高经济效益（见石油化工联合企业）。
乙烯生产乙烯是无色、微甜的气体，是最简单的烯烃产品。
它包含了4个氢原子和2个碳原子，由一个双键连接。
由于这个双键，乙烯又称为不饱和碳氢化合物，或石蜡。
乙烯最初主要作为其它化学材料特别是塑料生产的中间原料，可以用于生产聚乙烯、二氯乙烯、聚氯乙烯、苯乙烯、聚苯乙烯等重要塑料材料。
乙烯工厂也称为烯烃厂，通常包括：乙烯、丙烯、丁二烯、异丁烯、异戊二烯等装置。
乙烯可由天然气或石脑油生成，也可以甲醇-烯烃化制得。
生产乙烯的原料包括：乙烷、丙烷、炼油气体、丁烷、残油液、天然气、轻/重石脑油、煤油/柴油等。
生产乙烯一共有6步：步骤一：蒸汽裂解。
石油化工的工艺流程
整合石油化工的工艺流程较为复杂，一套完整的富含高科技含量的石化装置可以生产出完整得包括石油燃料、石油溶剂与化工原料、润滑剂、石蜡、石油沥青、石油焦等六个系列的产品。
作为东营市的地方石化企业，由于受到规模、原料、资金等方面的限制，主要形成了以石油燃料的生产为主、其他产品为辅产品分布。
以石油燃料生产为主的石化企业的工艺流程主要包括原油预处理、常减压蒸馏、催化裂化、制氢、加氢、延迟焦化、气体分离等环节。
结合石化企业工艺流程图，石化企业的主要生产装备和主要产品情况介绍如下：一、炼油厂的分类目前的炼油厂大致可分为4种类型。
1）燃料油型：生产汽油、煤油、轻重柴油和锅炉燃料等。
2）燃料润滑油型：除生产各种燃料油外，还生产各种润滑油。
3）燃料化工型：以生产燃料油和化工产品为主。
4）燃料润滑油化工型：它是综合型炼厂，既生产各种燃料、化工原料或产品同时又生产润滑油。
从目前的情况看，东营市的几家大型的石化企业主要是燃料油型的石油加工企业，只有华星集团具备一定规模的润滑油生产能力。
二、生产环节及其装备情况1、原油评价试验当加工一种原油前，先要测定原油的颜色与气味、沸点与馏程、密度、粘度、凝点、闪点、燃点、自燃点、残炭、含硫量等指标，即是原油评价试验。
原油的评价试验主要是区分原油中重要的成分含量，评价原油的质量，预测现有原油加工工艺对该油品的适用性。
2、原油的预处理从油田送往炼油厂的原油往往含盐（主要是氯化物）、带水（溶于油或呈乳化状态），可导致设备的腐蚀，在设备内壁结垢和影响成品油的组成，需在加工前脱除。
常用的办法是加破乳剂和水，使油中的水集聚，并从油中分出，而盐份溶于水中，再加以高压电场配合，使形成的较大水滴顺利除去。
3、常减压蒸馏常减压蒸馏是常压蒸馏和减压蒸馏在习惯上的合称，常减压蒸馏基本属物理过程。
原料油在蒸馏塔里按蒸发能力分成沸点范围不同的油品（称为馏分），这些油有的经调合、加添加剂后以产品形式出厂，相当大的部分是后续加工装置的原料，因此，常减压蒸馏又被称为原油的一次加工。
石油化工催化裂化装置工艺流程图.docx
炼油生产安全技术一催化裂化的装置简介类型及工艺流程催化裂化技术的发展密切依赖于催化剂的发展。
有了微球催化剂，才出现了流化床催化裂化装置；分子筛催化剂的出现，才发展了提升管催化裂化。
选用适宜的催化剂对于催化裂化过程的产品产率、产品质量以及经济效益具有重大影响。
催化裂化装置通常由三大部分组成，即反应？再生系统、分馏系统和吸收稳定系统。
其中反应--再生系统是全装置的核心，现以高低并列式提升管催化裂化为例，对几大系统分述如下：㈠反应--再生系统新鲜原料（减压馏分油）经过一系列换热后与回炼油混合，进入加热炉预热到370 C左右，由原料油喷嘴以雾化状态喷入提升管反应器下部，油浆不经加热直接进入提升管，与来自再生器的高温（约650 C ~700C ）催化剂接触并立即汽化，油气与雾化蒸汽及预提升蒸汽一起携带着催化剂以7米/秒~8米/秒的高线速通过提升管，经快速分离器分离后，大部分催化剂被分出落入沉降器下部，油气携带少量催化剂经两级旋风分离器分出夹带的催化剂后进入分馏系统。
积有焦炭的待生催化剂由沉降器进入其下面的汽提段，用过热蒸气进行汽提以脱除吸附在催化剂表面上的少量油气。
待生催化剂经待生斜管、待生单动滑阀进入再生器，与来自再生器底部的空气（由主风机提供）接触形成流化床层，进行再生反应，同时放出大量燃烧热，以维持再生器足够高的床层温度（密相段温度约650 C ~68 0 C ）。
再生器维持0.15MPa~0∙25MPa （表）的顶部压力，床层线速约0.7米/秒~1.0米/秒。
再生后的催化剂经淹流管，再生斜管及再生单动滑阀返回提升管反应器循环使用。
烧焦产生的再生烟气，经再生器稀相段进入旋风分离器，经两级旋风分离器分出携带的大部分催化剂，烟气经集气室和双动滑阀排入烟囱。
再生烟气温度很高而且含有约5%~10%CO 为了利用其热量，不少装置设有Co锅炉，利用再生烟气产生水蒸汽。
对于操作压力较高的装置，常设有烟气能量回收系统，利用再生烟气的热能和压力作功，驱动主风机以节约电能。
化工行业装置资料-石油化工
在石油化工生产、加工、输送、储运中常常伴随着易燃、易爆、高温、高压、深冷、有毒有害和腐蚀等危险因素，由于高温、高压、深冷能够提高生产效率，降低能源，取得更好的经济效益，石油化工的生产工艺日益向高深发展，火灾的风险也随之加大。
例如石油裂解装置内的温度高达800~900℃,生产尿素的反应压力在10MPa以上，高压聚乙烯需要在100～300MPa的压力和50～300℃的高温下才能聚合生成，乙烯生产要在～103℃的低温下才能运送和储存。
高温、高压、深冷易使设备材料损坏，金属材料发生蠕变、改变金相组织，降低机械强度，低温会使得设备材料变脆易裂。
因此事故易发、多发性、突发性和严重危害性是石油化工装置的主要特点.1987年7月8日的石化丙烯睛装置，1996年6月18日的高化苯酚丙酮装置,1996年7月19日和2002年7月23日的石化二次乙烯装置事故，以及今年9月19日的高桥精细化工厂事故，都说明了石油化工生产装置的事故多发性和危害性。
研究石油化工装置的构造特点、火灾危险性和生产过程中的工艺要求,有助于我们了解掌握石油化工装置的特征和事故发生的规律，有助于我们掌握事故处置的主动权，针对性地采取处置对策,有助于减轻或消除事故危害。
一、石油化工装置的构造特点及火灾危险性石油化工装置具有连续性、工艺过程的复杂性特特点，其装置布置高度密集，管道纵横交错,密密麻麻,让人眼花缭乱。
在错综复杂尽管石油化工装置中，我认为塔、炉、罐、槽、泵、管线是构成石油化工装置的基本要素。
因生产物料、产品工艺要求等生产要素不同，石油化工装置的工艺参数也有很大的差别。
这里重点分析以下装置：(一)蒸发与蒸馏装置蒸发与蒸馏装置是石油化工生产的重要单元，应用十分广泛，蒸发是在液体表面发性的气化现象，是石化生产中最简单的过程，一般压力不大，温度不高，相对危险性较小,蒸馏是借液体混合物中各组分沸点的不同来分离液体,将混合物分离为纯组分的操作过程。
蒸馏按操作方法分为间歇蒸馏和连续蒸馏；按压力分可分为常压蒸馏(一般蒸馏）、减压蒸馏（真空蒸馏)、加压蒸馏（高压蒸馏）、特殊蒸馏四种。
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催化裂化
• 2.分馏系统 分馏系统 • 由反应器来的反应产物油气从底部进入 分馏塔， 分馏塔，经底部的脱过热段后在分馏段 分割成几个中间产品： 分割成几个中间产品：塔顶为汽油及富 侧线有轻柴油、重柴油和回炼油， 气，侧线有轻柴油、重柴油和回炼油， 塔底产品是油浆。 塔底产品是油浆。轻柴油和重柴油分别 经气提后，再经换热、冷却后出装置。 经置的减压渣油和少量的沥青混合作为原料，经一系 列换热后进入分馏塔下段的换热洗涤区，与来自焦炭塔顶的油气 进行逆向的接触和换热。油气中的重组分被冷凝下来作为循环油 与原料油一起流入分馏塔底。塔底焦化油由泵抽出，在流量控制 下，分四路进入加热炉对流段和辐射段，其温度被快速升至500℃ 左右。加热炉中的每个支路设有3个蒸汽注汽点，用以提高炉管内 油气的流度，防止炉管内结焦。加热炉出口两相高温物流经四通 阀进入焦炭塔底部。 高温焦化油在焦炭塔内具有相对较长的停留时间，并在此发生裂 解、缩合等一系列反应，生成反应油气和焦炭。焦炭由下至上聚 结在焦炭塔内，反应油气由焦炭塔顶逸出，经来自分馏塔蜡油急 冷降温后进入分馏塔换热塔板下部。 进入分馏塔的焦化油气与原料进行接触换热，循环油流入塔底， 换热后油气上升进入分馏段，从下往上分馏出蜡油、柴油、汽油 和富气。
催化裂化
• 1.反应一再生系统 反应一再生系统 • 新鲜原料油经换热后与回炼油混合，经加热炉 新鲜原料油经换热后与回炼油混合， 加热至200～400℃后至提升管反应器下部的喷 加热至 ～ ℃ 原料油由蒸汽雾化并喷入提升管内， 嘴，原料油由蒸汽雾化并喷入提升管内，在其 中与来自再生器的高温催化剂(600～750℃)接 中与来自再生器的高温催化剂 ～ ℃接 随即汽化并进行反应。 触，随即汽化并进行反应。油气在提升管内的 停留时间很短，一般只有几秒钟。 停留时间很短，一般只有几秒钟。反应产物经 旋风分离器分离出夹带的催化剂后离开反应器 去分馏塔。积有焦炭的催化剂(称待生催化剂 称待生催化剂) 去分馏塔。积有焦炭的催化剂 称待生催化剂 由沉降器落入下面的气提段。 由沉降器落入下面的气提段。气提段内装有多 层人字形挡板并在底部通入过热水蒸气。 层人字形挡板并在底部通入过热水蒸气。待生 催化剂上吸附的油气和颗粒之间的空间的油气 被水蒸气置换出而返回上部。 被水蒸气置换出而返回上部。经气提后的待生 剂通过待生斜管进入再生器。 剂通过待生斜管进入再生器。
常减压
• 初馏（预汽化）、常压蒸馏和减压蒸馏三部分 初馏（预汽化）、 ）、常压蒸馏和减压蒸馏三部分 • 原油在蒸馏前进行脱盐、脱水，脱盐后原油换 原油在蒸馏前进行脱盐、脱水， 热到230～240℃进初馏塔（又称预汽化塔）， 热到 ～ ℃进初馏塔（又称预汽化塔）， 塔顶出轻汽油馏分或重整原料。 塔顶出轻汽油馏分或重整原料。塔底为拔头原 油经常压炉加热至360～370℃进入常压分馏塔， 油经常压炉加热至 ～ ℃进入常压分馏塔， 塔项出汽油。侧线自上而下分别采出煤油、 塔项出汽油。侧线自上而下分别采出煤油、柴 油以及其它油料， 油以及其它油料，常压塔底油经减压炉加热到 405－410℃送入减压塔，为了减少管路压力降 － ℃送入减压塔， 和提高减压塔顶真空度， 和提高减压塔顶真空度，减压塔项一般不出产 品而直接与抽空设备联接， 品而直接与抽空设备联接，并采用塔顶循环回 流方武。减压塔开有3～ 个侧线 个侧线， 流方武。减压塔开有 ～4个侧线，根据炼油厂 的加工类型（燃料型或润滑油型） 的加工类型（燃料型或润滑油型）不同可生产 催化裂化原料或润滑油料。 催化裂化原料或润滑油料。
催化重整
• 原料预处理部分 • 原料预处理包括原料的预分馏，预脱砷，预加氢三 原料预处理包括原料的预分馏，预脱砷， 部分，其目的是得到馏分范围， 部分，其目的是得到馏分范围，杂质含量都合乎要求 的重整原料。 的重整原料。 • 重整反应部分 • 经预处理的原料油与循环氢混合，再经换热、加热后 经预处理的原料油与循环氢混合，再经换热、 进入重整反应器。 进入重整反应器。一般重整反应器由三至四个反应器 串联，反应器之间有加热炉加热到所需的反应温度。 串联，反应器之间有加热炉加热到所需的反应温度。 反应器入口温度一般为480～520℃，第一个反应器的 反应器入口温度一般为 ～ ℃ 入口温度较低些，后面反应器的入口温度较高些。 入口温度较低些，后面反应器的入口温度较高些。 • 由最后一个反应器出来的反应产物经过换热，冷却后 由最后一个反应器出来的反应产物经过换热， 进入高压分离器，分出的气体含氢85%-95%（体积分 进入高压分离器，分出的气体含氢 （ ），经过循环氢压缩机升压后大部分作循环氢使用 经过循环氢压缩机升压后大部分作循环氢使用， 数），经过循环氢压缩机升压后大部分作循环氢使用， 少部分去预处理部分。 少部分去预处理部分。分离出的重整生成油进入稳定 塔顶分出液态烃， 塔，塔顶分出液态烃，塔底产品为满足蒸气压要求的 稳定汽油。 稳定汽油。
催化裂化
• 3.吸收一稳定系统 吸收一稳定系统 • 吸收一稳定系统主要由吸收塔、再吸收塔、解 吸收一稳定系统主要由吸收塔、再吸收塔、 吸塔及稳定塔组成。 吸塔及稳定塔组成。从分馏塔顶油气分离器出 来的富气中带有汽油组分， 来的富气中带有汽油组分，而粗汽油中则溶解 组分。 有C3、C4组分。吸收一稳定系统的作用就是 、 组分 利用吸收和精馏的方法将富气和粗汽油分离成 干气(≤C2)、液化气 干气 、液化气(C3、C4)和蒸汽压合格的 、 和蒸汽压合格的 稳定汽油。 稳定汽油。
加氢精制
• 加氢精制主要是用于油品精致，其目的 加氢精制主要是用于油品精致， 是除掉油品中的硫、 是除掉油品中的硫、氮、氧杂原子及金 属杂质，有时还对部分芳烃进行加氢， 属杂质，有时还对部分芳烃进行加氢， 改善油品的使用性能。 改善油品的使用性能。加氢精致的原料 有重整原料、汽油、煤油、 有重整原料、汽油、煤油、各种中间馏 分油、重油和渣油。 分油、重油和渣油。