冲压注塑成形工艺项目八
注塑成型工艺流程
注塑成型工艺流程
《注塑成型工艺流程》
注塑成型是一种常见的塑料加工方法，通常用于生产各种塑料制品，如玩具、塑料容器、汽车零件等。
下面是注塑成型的工艺流程：
1. 原料准备：首先，需要准备好塑料原料，一般是以颗粒状或粉末状的形式供应。
这些原料经过特殊处理，以确保其适合注塑成型的工艺要求。
2. 加料和预热：将塑料原料加入注塑机的料斗中，然后启动注塑机的加热系统，对原料进行预热。
预热的目的是将原料加热至适当的温度，以确保其在注塑成型过程中可以充分流动并填充模具。
3. 射料和注塑：当原料预热到达要求的温度后，注塑机开始进行射料和注塑操作。
射料是指将预热好的塑料原料通过螺杆推进装置注入到注塑机的射嘴中，然后通过高压注射系统将塑料原料注入到模具中，充分填充模具的所有腔室和空腔。
4. 压力保持和冷却：在注塑成型完成后，需要保持一定的压力以确保塑料原料充分固化，并在模具中形成所需的零件形状。
随后，需要进行冷却，通常是通过注塑模具中的冷却水或空气进行冷却，以使塑料零件固化并得到最终的硬度和强度。
5. 开模和取料：当塑料零件完全冷却后，注塑模具会打开，然
后使用取料装置将塑料零件从模具中取出。
取出后的塑料零件可能需要进行后续的处理，例如去除模具上的喷嘴、切割余料等。
6. 冷却和除霜：最后，将完成的塑料零件放置在冷却台上进行自然冷却，以确保其表面没有残留的热量，并在需要时进行除霜处理。
通过以上工艺流程，塑料原料最终被加工成所需的塑料制品，注塑成型工艺成为了塑料制品生产中的重要一环。
注塑成型工艺流程及工艺参数
注塑成型工艺流程及工艺参数
注塑成型是一种常见的塑料加工工艺，广泛应用于各种塑料制品的生产中。
注塑成型工艺流程主要包括原料准备、熔融注射、注射成型、冷却固化和脱模等环节。
在整个注塑成型过程中，掌握合适的工艺参数对产品的质量和生产效率至关重要。
首先，在注塑成型工艺中，原料的选择和准备是首要考虑的因素之一。
塑料颗粒经过烘干处理后，要保持干燥，并根据生产要求添加相应的添加剂，确保塑料材料的性能稳定。
在熔融注射阶段，通过加热和熔融塑料颗粒，使其变成流动状态，以便于注射成型。
其次，注塑成型的关键环节是注射成型阶段。
在这个阶段，需要控制好注塑机的温度、压力和注射速度等工艺参数。
温度的控制直接影响着塑料的熔融和流动性能，而压力则决定了塑料充填模具的速度和充填完整性。
注射速度的合理设置可以避免产生缺陷，提高产品的表面质量。
接着是冷却固化阶段，产品在成型后需要进行冷却固化以确保产品尺寸的稳定性和形状的完整性。
通常会采用冷却水或风冷方式进行快速冷却，同时根据产品的特点和要求制定合理的冷却时间。
过长或过短的冷却时间都可能导致产品质量问题。
最后，脱模是注塑成型的最后一步，也是至关重要的一步。
正确的脱模方式可以有效避免产品变形或受损，并提高生产效率。
在脱模时，操作人员需要注意脱模力度和脱模速度，以免对产品造成损坏。
总的来说，注塑成型工艺流程中的每个环节都需要合理设定和控制相应的工艺参数，以确保最终产品的质量和生产效率。
只有不断优化工艺流程，加强生产管理，才能更好地应用注塑成型技术，生产出更优质的塑料制品。
1。
冲压件与塑件INSERTMOLDING工艺共39页文档
Stamping
SP1 预成型弧度
SP2 仿行落料
其余冲床吨位200T
SP3 拉伸成型
SP4 四周侧切
SP5 回整R角
SP6 回整斜面R角
SP7斜面与直面转角处整R
SP8侧切
SP9折弯
SP10冲定位孔
SP11 冲侧边侧孔 160T
SP12反面冲压侧边侧孔 160T
SP13冲地侧孔 160T
SP14 反面冲地侧孔 160T
注塑
1，Insert Molding 需要用铝 件的外框及中间方孔作定位， 尺寸控制在+/-0.30MM，来 料的品质直接关系到注塑件
的品质，有压模及错位的风 险；
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注塑
Warp
Section View
Section View
Warp
1.由于产品尺寸大，铝件来料平面度易变形，造成注塑后塑件与铝件 剥离的风险较大。
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2.0mm铝板冲压拉伸+NC
insert molding 注塑件
insert molding(注 塑件)+铁件
原12pcs热压 螺柱先更改为
20PCS
1
A740_new_rear_cover 反馈
5.00
产品立边现在壁厚为2.0mm。 原材厚度为2.0mm，产品设计 没有给0.5mm的CNC切削量。
2.注塑件与铝件在成型时收缩比率不一样，注塑件在成型后会变形和 断裂，建议断开注塑件。（如下图）
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注塑
断开注塑件
断开注塑件
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冲压注塑成形工艺项目七PPT课件
项目七 支架零件注塑成形工艺与模具设计
1、压缩成形工艺过程 （1）压缩成形前的准备 预压 预热和干燥
（2）压缩成形过程
2、压缩模具的基本结构
（1）成形零件 （2）加料腔 （3）导向机构 （4）侧向分型与抽芯机构
（5）脱模机构 （6）加热系统
项目七 支架零件注塑成形工艺与模具设计
压缩模基本结构 1—上模座板 2—螺钉 3—上凸模 4—凹模 5、10—加热板 6—导柱 7—型芯 8—下凸模 9—导套 11—推杆 12—限位钉 13—垫块 14—推板导柱 15—推板导套 16—下模座板 17—推板 18—压机顶杆 19—推板固定板 20—侧型芯 21—凹模固定板 22—承压板
项目七 支架零件注塑成形工艺与模具设计
3、典型压缩模具结构
移动式压缩模
1—上卸模架 2—上推杆 3—上凸模 4—上凸模固定板 5—下凸模固定板 6—下凸模 7—凹模 8—下推杆 9—下卸模架
固定式压缩模
项目七 支架零件注塑成形工艺与模具设计
五、挤出成形工艺及模具设计
挤出成形简称为挤出，是用加热的方法使塑料成为黏流状态，然后在一定压 力的作用下通过挤出机头，经定型后得到连续的型材。挤出成形是热塑性塑料成 形中应用较广泛的加工方法。挤出成形主要用于生产连续的型材，如管、棒、丝、 薄膜、电线电缆的包覆层和涂层塑件，以及各种结构形状截面的型材等。
(a)
(b)
(c)
斜槽导板斜槽的形状
项目七 支架零件注塑成形工艺与模具设计
(4) 齿轮齿条抽芯机构
传动齿条固定在定模一侧的结构 1—凸模 2—齿条型芯 3—定模板 4—齿轮 5—传动 齿条 6—止转销 7—动模板 8—导向销 9—推杆
注塑成型工艺流程及工艺参数
注塑成型工艺步骤及工艺参数塑件注塑成型工艺过程关键包含填充——保压——冷却——脱模等4个阶段，这4个阶段直接决定着制品成型质量，而且这4个阶段是一个完整连续过程。
1、填充阶段填充是整个注塑循环过程中第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。
理论上，填充时间越短，成型效率越高，不过实际中，成型时间或注塑速度要受到很多条件制约。
高速填充。
图1-2所表示，高速填充时剪切率较高，塑料因为剪切变稀作用而存在粘度下降情形，使整体流动阻力降低；局部粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。
所以在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充体积大小。
即在流动控制阶段，因为高速填充，熔体剪切变稀效果往往很大，而薄壁冷却作用并不显著，于是速率效用占了上风。
λ低速填充。
图1-3所表示，热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。
因为热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为显著，热量快速为冷模壁带走。
加上较少许粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又深入增加壁部较薄处流动阻力。
λ因为喷泉流动原因，在流动波前面塑料高分子链排向几乎平行流动波前。
所以两股塑料熔胶在交汇时，接触面高分子链相互平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不一样，温度、压力也不一样），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。
在光线下将零件摆放合适角度用肉眼观察，能够发觉有显著接合线产生，这就是熔接痕形成机理。
熔接痕不仅影响塑件外观，同时因为微观结构松散，易造成应力集中，从而使得该部分强度降低而发生断裂。
通常而言，在高温区产生熔接熔接痕强度较佳，因为高温情形下，高分子链活动性较佳，能够相互穿透缠绕，另外高温度区域两股熔体温度较为靠近，熔体热性质几乎相同，增加了熔接区域强度；反之在低温区域，熔接强度较差。
2、保压阶段保压阶段作用是连续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以赔偿塑料收缩行为。
在保压过程中，因为模腔中已经填满塑料，背压较高。
绘制及识读模具装配图
③当剖切平面通过标准件（螺栓、螺母、垫圈、键、 销）以及回转形成的实心件（圆形凸模、顶杆、 模柄等）的基本轴线时，这些零件均按不剖绘制， 即不画剖面线。有时为了使结构清晰，非回转形 成的凸模也可以不画剖面线。
2）模具装配图的特殊画法
①拆卸画法 为了使装配 图中的某些部分 表达得更清楚， 可假想沿某些零 件的结合面剖切 或将某些零件拆 卸后绘制，需要 说明时可加注 “拆去××× 等”。
模具工作时，毛坯由一个挡料销和两个导料 销定位，上模下行，卸料板首先与毛坯接触并压 紧毛坯。上模继续下行，橡胶被压缩，凸凹模外 形轮廓作用于凹模，完成毛坯的落料，同时，冲 孔凸模作用于凸凹模的内孔，冲孔废料被推下， 经下模座的漏料孔落出，完成冲孔。当上模上行 时，原来被压缩的橡皮弹性得到恢复，卸料板依 靠橡皮的弹性把卡在凸凹模外形轮廓上的工件退 出。当上模上行至上止点时，打杆作用于推块， 卡在凹模中的冲件被顶出。至此，完成一次冲裁。
模具视图主要用来表达模具的主要结构形状、 工作原理及零件间的装配关系。视图的数量一般 采用主视图和俯视图两个，必要时也可增加其他 视图。模具装配图的主视图通常按模具正对操作 者的闭模状态绘制（如果是注塑模必须是处于闭 合状态或接近闭模状态；冷冲模按闭模画出，也 可一半处于工作状态，另一半处于非工作状态）， 主视图的表达方法以剖视为主，重点表达凸凹模 在闭模时的工作状态及模具各零件之间的装配关 系和连接关系。
任务一 绘制冷冲压模具装配图
一、 任务描述
在模具工业中，无论是新产品的设计、原产 品的改造或仿照，一般都应先画出装配图，再由 装配图拆画零件图；在模具制造过程中，要根据 装配图把制造出来的零件装配成装配体；在模具 的使用过程和技术交流中，要根据装配图了解其 性能、工作原理、使用及维修方法等。因此装配 图是工业生产和技术交流的重要技术文件。现以 图-冷冲模直观图为例，讲解绘制模具装配图的方 法与步骤。
注塑成型工艺流程及工艺参数详解
注塑成型工艺流程及工艺参数详解注塑成型塑件的注塑成型工艺过程主要包括填充——保压——冷却——脱模等4个阶段，这4个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这4个阶段是一个完整的连续过程。
◆◆1.填充阶段◆◆填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。
理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。
高速填充。
高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。
因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。
即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。
低速填充。
热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。
由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。
加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。
由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。
因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。
在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。
熔接痕不仅影响塑件外观，同时由于微观结构的松散，易造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。
一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳，因为高温情形下，高分子链活动性较佳，可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同，增加了熔接区域的强度；反之在低温区域，熔接强度较差。
◆◆2.保压阶段◆◆保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。
注塑成型工艺
第2章塑胶产品注塑成型工艺塑胶类零件制造过程，根据需要先要进行塑胶成型、加工成各类塑胶半成品或部件，注塑成型是塑胶零件主要的成型方法之一。
注塑成型必须借助注塑机等成型设备和注塑模具才能完成，对于注塑原理与工艺流程以及注塑模具结构和原理等理论内容在其他有关资料中都有详尽的描述，在此不必重复。
本章主要介绍在塑胶产品制造过程中常涉及的实际内容和问题。
2.1概述塑胶产品制造过程中，塑胶件成型是其中十分重要内容之一。
塑胶件成型是将各种形态(粉料、粒料、熔料和分散体)的塑料制成所需形状的制品或坯件的过程。
塑胶件成型是以注塑、挤塑和压延三大成型工艺为主，塑胶产品制造又以注塑成型工艺最为常见。
所谓注塑成型（injection molding）是指将已加热熔融的材料喷射注入模具内，经冷却与固化后，得到成型品德方法。
其具体过程是，将粒状或粉状塑料从注塑机的料斗送入加热的料筒中，经加热塑化成熔融状态，由螺杆施压而通过料筒端部的喷嘴注入低温的、闭合的模具型腔中经冷却硬化而保持模腔所赋予的形状，开模取出胶体后就完成了一个工作周期。
注塑成型是塑胶成型加工中普通采用的方法，它适用于全部热塑性塑料（热塑性塑料：在特定的温度范围内能反复加热熔融和冷却硬化的一类塑料，如ABS、PP、PE、PC、PA、POM）和部分热固性塑料，塑胶塑胶产品的大部分零部件都是通过注塑成型制造的。
注塑成型的成型周期短（几秒到几分钟），成型制品质量可由几克到几十千克，能一次成型外形复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的模塑品。
因此，该方法适应性强，生产效率高。
注塑成型又称注射模塑成型，它是一种注射兼模塑的成型方法。
注塑成型方法的优点是生产速度快、效率高，操作可实现自动化，花色品种多，形状可以由简到繁，尺寸可以由大到小，而且制品尺寸精确，产品易更新换代，能成形状复杂的制件，注塑成型适用于大量生产与形状复杂产品等成型加工领域。
不利的一面是模具成本高，且清理困难，所以小批量制品就不宜采用此法成型。
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项目八 冲孔凹模镶块零件加工
模具零件加工工艺过程卡片
加工工艺过程卡
序号
工序名称
零件名称 零件图号
工序（工步）内容
材料 数量 工时
检验
编制：
审核：
日期：
项目八 冲孔凹模镶块零件加工
2、工艺过程及其组成
(1) 工艺过程 工艺过程是指改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成 为半成品或成品的过程。它是生产过程的一部分。工艺过程可分为毛坯制造、 零件加工、热处理和装配等工艺过程。 模具加工工艺过程是指用各种加工的方法直接改变毛坯的形状、尺寸和 表面质量，使之成为零件或部件的那部分生产过程，它包括零件加工工艺过程 和装配工艺过程。
(2) 工艺过程的组成 模具加工工艺过程是由一系列按顺序排列着的工序组成的，工序又可依次 细分为安装、工位、工步和走刀。
项目八 冲孔凹模镶块零件加工
三、模具零件的工艺分析
1、模具零件的工艺性分析 模具零件的工艺性是指所设计的模具零件在满足使用性能要求的前提下制造 的可行性和经济性。当某个零件的结构形状在现有的工艺条件下，既能方便地制 造，又有较低的制造成本，这种零件结构的工艺性就好。 模具零件的结构，从形体上进行分析都是由一些基本表面和特殊表面组成的 。基本表面包括内、外圆柱面、圆锥面和平面等；特殊表面包括螺旋面、渐开线 齿形面和其他一些成形表面。分析零件结构的工艺性，首先要分析该零件是由哪 些表面所组成，因为零件表面形状是选择加工方法的基本因素。例如，对外圆柱 面一般采用车削和磨削进行加工；对内孔则一般采用钻、扩、铰、镗、磨削等进 行加工。除了表面形状外，还要分析表面的尺寸大小。例如，直径很小的孔的精 加工宜采用铰削，不宜采用磨削。
1) 模具加工上尽量采用万能通用机床、通用刀量具和仪器，尽可能地减少 专用工具的数量。
2) 在模具设计和制造上较多的采用“实配法”、“同镗法”等，使得模具 零件的互换性降低，但这是保证加工精度，减小加工难度的有效措施。今后随 着加工技术手段的提高，互换性程度将会提高。
3) 在制造工序安排上，工序相对集中，以保证模具加工质量和进度，简化 管理和减少工序周转时间。
在实际生产中，由于零件的结构形状、几何精度、技术条件和生产数量 等要求不同，一个零件往往要经过一定的加工过程才能将其由图样变成成品零 件。因此，模具制造工艺人员必须从工厂现有的生产条件和零件的生产数量出 发，根据零件的具体要求，在保证加工质量、提高生产效率和降低生产成本的 前提下，对零件上的各加工表面选择适宜的加工方法，合理地安排加工顺序， 科学地拟定加工工艺过程，才能获得合格的零件。模具加工工艺规程是规定模 具零件制造工艺过程和操作方法的工艺文件。它是在具体生产条件下，以最合 理、最经济的原则编制而成的，经审批后用来指导生产的法规性文件。模具加 工工艺规程包括零件加工工艺流程、加工工序内容、切削用量、采用的设备及 工艺装备、工时定额等。
项目八 冲孔凹模镶块零件加工
二、模具制造工艺规程
模具加工工艺规程是规定模具零部件机械加工工艺过程和操作方法等的 工艺文件。模具生产工艺水平的高低及解决各种工艺问题的方法和手段都要通 过机械加工工艺规程来体现，在很大程度上决定了能否高效、低成本地加工出 合格产品。模具机械加工工艺规程的制订与生产实际有着密切的联系，它要求 工艺规程制订者具有一定的生产实践知识和专业基础知识。
项目八 冲孔凹模镶块零件加工
2、零件图的研究 模具零件图是制订工艺规程最主要的原始资料。在制订工艺时，必须首先 对零件加以认真分析。为了更深刻地理解零件结构上的特征和主要技术要求，通 常还要研究模具的总装图、部件装配图及验收标准，从中了解零件的功用和相关 零件间的配合，以及主要技术要求制订的依据，以便从加工制造的角度来分析零 件的工艺性是否良好，为合理制订工艺规程作好必要的准备。 零件图的研究包括三项内容： (1)检查零件图的完整性和正确性 (2) 分析零件材料选择是否恰当 (3) 分析零件的技术要求
(1) 制造精度高 (2) 使用寿命长
(3) 制造周期短 (4) 模具成本低
项目八 冲孔凹模镶块零件加工
2、模具制造的特点
严格来说，模具制造也属机械制造的研究范畴，但一个机械制造能力较强 的企业，未必能承担模具制造任务，更难保证制造出高质量的模具。因为模具 制造难度较大，与一般机械制造相比，有许多特殊性。模具制造的特点主要有 ：制造质量要求高 、形状复杂 、材料硬度高 、单件生产 。模具制造的工艺特 点：
项目八 冲孔凹模镶块零件加工1、工艺文件及应用将工艺规程的内容，填入一定格式的卡片，即为生产准备和施工依据的技 术文件，称为工艺文件。模具是单件小批生产，工艺文件一般只需填写工艺过 程综合卡片，以供生产管理和生产调动使用。它是以工序为单位说明零件加工 过程的一种工艺文件。其内容包括按零件工艺过程顺序列出的工序名称及工序 内容、各工序的加工车间和工段。使用的机床及工艺装备等。工序内容一栏中 应说明本工序的加工要求，如所加工的工序尺寸及公差、表面粗糙度、形状及 位置公差等。如果是模具中关键或复杂的零件，则需分开填写工艺过程卡片 （亦称工艺路线卡，简称工艺卡）和内容较为详细的工序卡片（简称工序卡）。 根据模具零件加工工艺的特点，模具零件的加工工艺过程卡(简称工艺卡)在机 械零件加工工艺过程卡的基础上进行了一些调整和简化；模具零件加工工艺过 程卡如表所示。
粗糙度要求为Ra1.6μm。
冲孔 凹模 镶块 零件 图
项目八 冲孔凹模镶块零件加工
一、模具制造的要求与特点 1、模具制造的要求 在工业产品的生产中，应用模具的目的在于保证产品质量，提高生产率和降 低成本等。为此，除了正确进行模具设计，采用合理的模具结构之外，还必须 以先进的模具制造技术作为保证。制造模具时，不论采用哪一种方法都应满足 如下几个基本要求：
项目八 冲孔凹模镶块零件加工
项目介绍
冲孔凹模镶块零件的结构尺寸如图所示。零件材料为Cr12MoV，热处理： 淬火HRC58～62，刃口尺寸为带*的尺寸，刃口尺寸与冲孔凸模（冲头）配 0.18～0.22的双面间隙，零件内孔的刃口为不规则的异形形状，外形位规则的
方 面形粗，糙尺 度寸要求1为12Ra07.28mμ与mm，其固固定定部板分采表用面H7粗/m糙6度的要过求渡为配合Ra，1.零6μ件m刃，口其面余的表表面