二衬施工质量控制
公路隧道二衬钢筋施工质量常见问题及防治措施
公路隧道二衬钢筋施工质量常见问题及防治措施（一）常见问题1.二衬，仰拱钢筋层间距误差，钢筋间距错误导致仰拱钢筋层间距误差的问题主要有仰拱开挖欠挖，边墙初支侵限，预留变形量过大，未采用层间距固定措施；施工测量人员放样误差。
层间距不合格2.主筋搭接方式及搭接长度错误施工技术人员在施工前未对施工作业人员进行技术交底，施工作业人员不了解设计图纸和施工规范要求。
原材料采购未考虑现场施工段落长度，只考虑节约，未考虑质量控制要求。
钢筋搭接错误3.钢筋保护层偏差未按要求采用定位钢筋，未按要求使用混凝土保护层垫块，或者保护层垫块未规范设置。
二衬钢筋无保护层控制措施（二）防治措施1.二衬，仰拱钢筋层间距误差，钢筋间距错误(1)仰拱开挖时严格按照设计图纸和施工方案的要求开挖，开挖完成后测量人员及时复核开挖是否符合设计图纸的要求。
(2)对隧道洞身开挖进行动态控制，根据围岩情况动态调整初期支护预留变形量数值，变形量太小围岩不稳定时容易造成初支侵限，变形量太大间距控制困难。
(3)层间距控制方法①采用竖向、法向定位钢筋。
②竖向定位钢筋可采用φ22的螺纹钢筋，仰拱开挖完成或者仰拱初支施工完成后在基底放样定位出隧道中心线，横向间距3~4m，纵向间距3~4m钻孔植入竖向定位钢筋，在两端定位钢筋上放样出底层和顶层主筋位置，然后在拉线定位中间钢筋的位置，并且用滑石笔做标记，注浆按照标记与定位钢筋焊接。
竖向定位钢筋③边墙钢筋层间距控制采用法向定位钢筋和纵向定位钢筋，法向定位钢筋采用φ22钢筋制作，与防水层接触的一段做成135°弯钩，防止钢筋刺破防水层。
首先在仰拱两端和中心放样出外层钢筋的位置，先安装外层钢筋，然后将定位钢筋与主筋进行焊接，焊接时精确留出外层保护层厚度，测量人员在定位钢筋上放样出内层主筋的位置，将法向定位钢筋和纵向定位钢筋进行焊接固定。
法向定位钢筋纵向定位钢筋④在纵向定位钢筋上拉钢尺，根据设计图纸间距用滑石笔在纵向定位钢筋上做标记，根据标记位置安装隧二衬和仰拱主筋，在主筋安装的同时安装构造定位钢筋。
隧道二衬质量控制及自动养护施工工法
隧道二衬质量控制及自动养护施工工法隧道二衬质量控制及自动养护施工工法一、前言隧道二衬质量控制及自动养护施工工法是为了提高隧道二次支护结构的施工质量和效率而出现的一种工法。
它通过对工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析和工程实例进行详细介绍，旨在为读者提供一种可行、准确和可信的工法。
二、工法特点隧道二衬质量控制及自动养护施工工法具备以下特点：1. 施工质量可靠：通过采用先进的工艺和科学的措施，确保施工质量达到设计要求。
2. 施工效率高：利用自动化设备和工艺，提高施工速度和效率。
3. 施工过程可控：通过质量控制和安全措施，实现施工过程的全程监控和控制。
4. 能够适应不同条件：适用于各种地质条件和隧道类型，具有较强的适应性和灵活性。
5. 提高施工安全：采取安全措施，降低施工过程中的危险因素，保障工人安全。
三、适应范围隧道二衬质量控制及自动养护施工工法适用于各类地质条件下的隧道工程，包括岩石隧道、土岩混合隧道和软土隧道等。
无论是直径较小的地铁隧道还是直径较大的山岳隧道，该工法都能够提供相应的解决方案。
四、工艺原理隧道二衬质量控制及自动养护施工工法的核心原理是根据实际工程的要求和要求，通过工程机械和自动化装备，对施工过程中的二次支护结构进行精准控制和自动养护。
通过先进的传感技术和监测设备，对施工过程中的各个环节进行实时监控和数据采集。
通过这些数据，可以实现施工工艺的精确控制，确保施工质量。
五、施工工艺隧道二衬质量控制及自动养护施工工法的施工工艺包括以下几个阶段：梁板安装、锚杆预紧、喷射混凝土、锚杆加密和自动养护。
在每个施工阶段，都有相应的工序和工作要点，通过严格按照施工工艺进行作业，确保施工过程的准确性和质量。
六、劳动组织隧道二衬质量控制及自动养护施工工法在劳动组织上注重分工和协作。
根据施工工艺的要求，合理安排施工人员的数量和位置，确保施工效率和质量。
七、机具设备隧道二衬质量控制及自动养护施工工法需要使用一些特定的机具设备。
超大断面隧道二衬质量控制施工工法(2)
超大断面隧道二衬质量控制施工工法超大断面隧道二衬质量控制施工工法一、前言隧道工程在现代工程建设中扮演着重要的角色，其中超大断面隧道的建设对于交通基础设施的发展至关重要。
然而，由于隧道内部空间巨大，对二衬质量和工程安全的要求较高。
因此，本文将介绍一种适用于超大断面隧道的二衬质量控制施工工法，旨在满足工程质量要求和安全要求。
二、工法特点该工法采用了一系列的技术措施，具有以下特点：1. 适用范围广：适用于超大断面隧道的二衬施工，可以满足不同地质条件下的施工需求。
2. 质量可控：通过严格的质量控制措施，确保施工过程中的质量符合设计要求。
3.施工效率高：采用先进的施工工艺和设备，能够提高施工效率，缩短工期。
4. 劳动组织合理：合理组织施工人员，确保施工进展顺利。
三、适应范围该工法适用于各种岩层条件和超大断面隧道工程，包括地质条件复杂、围岩变形大的隧道。
四、工艺原理该工法的施工工艺基于以下原理：1. 合理施工序列：根据隧道工程的特点，确定施工序列，保证施工顺利进行。
2. 选择合适的二衬材料：根据地质情况和工程要求，选择适合的二衬材料，保证二衬质量。
3. 严格的质量控制措施：通过采用严格的质量控制措施，确保施工过程中的质量符合设计要求。
4. 适当的加固措施：根据隧道工程的需求，采取适当的加固措施，保证工程的稳定和安全。
五、施工工艺该工法的施工过程包括以下几个阶段：1.前期准备：包括场地平整、设备安装、材料准备等。
2. 基础施工：根据设计要求，进行基础施工，确保基础的牢固和稳定。
3. 二衬施工：根据隧道断面的要求，进行二衬施工，包括定位、构件安装、预应力张拉等。
4. 后期加固：根据工程需要，进行后期加固工作，确保工程的稳定性和安全性。
5. 隧道验收：对隧道工程进行验收，确保质量符合设计要求。
六、劳动组织根据工程规模和施工工艺特点，合理组织施工人员，确保施工进展顺利。
包括施工人员的配备、培训和管理。
七、机具设备该工法所需机具设备包括但不限于掘进机、加固设备、混凝土搅拌设备、测量仪器等。
二衬质量控制措施
二衬质量控制措施在建筑工程施工中，二衬是一种用于加固或修复结构的常见材料。
它被广泛应用于桥梁、隧道、水池等工程中，以提高结构的强度和稳定性。
然而，在施工过程中，二衬质量的控制是至关重要的，因为质量问题可能会导致工程的延期、增加成本甚至危及安全。
因此，采取适当的控制措施是确保二衬质量的关键。
首先，正确选择材料是二衬质量控制的核心。
在选择材料时，应考虑工程的具体要求和条件。
材料的强度、耐候性、耐腐蚀性等重要参数应符合设计要求，并且必须经过可靠的供应商验证。
此外，材料的规格和尺寸也必须与设计相符，以确保二衬的精确安装和使用。
其次，二衬施工过程中应严格控制施工质量。
工人应按照相关规范和标准进行操作，确保施工过程中的每一个步骤都得到正确执行。
特别是在连接、固定和填充等关键环节，应加强监督，确保二衬的结构稳定和紧密连接。
在施工过程中，必须采取有效的防护措施，以避免污染、损坏或移位等问题，这将对二衬的质量产生不利影响。
除了施工质量的控制，二衬的质量还需要进行定期检测和评估。
这对于发现潜在问题和及时采取纠正措施非常重要。
例如，可以通过结构监测装置进行实时监测，以确保二衬在使用过程中的稳定性和安全性。
此外，还可以进行材料试验和检查，以确定材料的物理和化学性质是否与设计要求相符。
在二衬质量控制中，质量管理体系的建立和执行是至关重要的。
该体系应包括标准操作程序、施工方案和质量控制计划等文件，以指导施工人员按照规范进行工作。
此外，建立合理的质量检测和评估程序也是必不可少的。
通过建立有效的监测和反馈机制，可以及时纠正任何问题，并确保二衬的质量得到持续改进。
最后，及时的沟通和协作也是二衬质量控制的关键要素。
在施工过程中，不同工种之间的协调和合作非常重要。
各方应密切配合，及时交流工作进展和可能存在的问题，以便及时采取措施解决。
这将有助于避免质量问题的发生，提高工程的效率和质量。
总之，二衬质量控制是保证工程质量和安全的重要环节。
二衬质量控制要点
一、施工准备
监控测量拱顶下陷量、仰拱顶隆量及隧道内空变位，通过以上方法判定围岩及隧道稳定性、支护参数合理性，并为二次衬砌浇注时间提供依据。
二、防水层的施工质量控制
防水层铺挂采用吊带铺挂，不允许使用用钉子将卷材钉在喷射混凝土层表面上。
首先用砂浆将喷射混凝土层找平，之后敷设防水层并粘贴紧密，相互错缝搭接良好并向隧道内拱背延伸不少于500mm。
防水层施工铺装超前隧道二次衬砌30-50米。
止水带、止水条安装时，以及在混凝土浇捣作业过程中，注意止水带的保护，不得被钢筋、石子和钉子刺破，如发现有破损，及时修补；在固定止水带和浇筑混凝土过程中，防止止水带偏移；加强混凝土振捣，排除止水带底部气泡和空隙，使止水带和混凝土紧密结合。
三、台车就位
台车就位后，按要求检查台车位置、尺寸、方向、标高、坡度、稳定性，放置接头止水带及界面剂和拱部注浆管，并安设好挡头模板，方可灌筑混凝土。
台车就位以测量组放样点位为标准，台车安装必须稳固、牢靠，接缝严密，不得漏浆。
模板与混凝土接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。
四、灌注混凝土
浇筑边拱混凝土时，由下向上对称浇筑，两侧同时或交替进行。
拱部先采取退出式浇注，最后用压入式封顶。
混凝土用附着式振捣器和插入式振捣器联合捣固，保证混凝土内部密实，外部光滑。
并注意保护好预埋于混凝土内部的注浆管，防止其歪斜和倾倒，以确保二次衬砌后回填注浆能顺利进行。
配足备用捣固机具，防止因捣固机具发生故障，造成漏捣或捣固不实。
混凝土灌筑必须连续进行，因故不能连续灌筑。
二衬混凝土浇筑控制措施
二衬混凝土浇筑控制措施1. 引言二衬混凝土是指在支护结构中，位于初衬混凝土与钢支撑之间的一层混凝土，用于增加支护结构的稳定性和承载能力。
二衬混凝土浇筑的质量直接影响支护结构的安全性和使用寿命。
为了确保二衬混凝土的质量，采取一系列控制措施是必要的。
2. 控制措施2.1 前期准备工作在进行二衬混凝土浇筑之前，需要进行一系列的前期准备工作，包括：•清洁工作：清理施工现场，清除杂物和污垢，确保施工环境整洁。
•模板安装：按照设计要求安装二衬混凝土的模板，确保模板的稳定性和准确度。
•钢筋布置：按照设计要求进行钢筋的布置，确保钢筋的位置准确，与模板配合良好。
2.2 混凝土配制混凝土是二衬混凝土的主要材料，其配制质量直接影响到二衬混凝土的强度和耐久性。
在混凝土配制过程中，需要注意以下几点：•混凝土配合比：根据设计要求，选择合适的混凝土配合比，确保混凝土的强度和流动性。
•混凝土原材料：选择符合标准要求的水泥、砂、骨料等原材料，并进行试验确认其质量。
•混凝土搅拌：采用搅拌机进行混凝土的搅拌，搅拌时间和搅拌速度要适当，确保混凝土的均匀性和一致性。
•混凝土运输和浇筑：选择合适的运输工具和浇筑方式，确保混凝土的均匀性和浇筑速度。
2.3 浇筑工艺控制二衬混凝土的浇筑工艺是保证施工质量的关键环节，需要注意以下几点：•浇筑层厚度控制：根据设计要求，控制二衬混凝土的浇筑层厚度，避免过厚或过薄的情况发生。
•浇筑层连接密实性：确保浇筑层之间的连接紧密，避免出现裂缝或松散的情况。
•浇筑速度控制：根据混凝土的坍落度和温度等因素，控制浇筑速度，避免过快或过缓导致浇筑质量下降。
•养护措施：在浇筑完成后，及时采取养护措施，保持二衬混凝土的湿润，避免开裂和干燥。
2.4 施工现场管理施工现场管理是保证二衬混凝土浇筑质量的重要环节，需要注意以下几点：•施工人员培训：对参与施工的工人进行培训，提高其对二衬混凝土浇筑工艺的理解和操作技能。
•施工设备检查：定期对施工设备进行检查和维护，保证其运行正常和安全。
隧道二次衬砌现场质量控制要点
二衬质量控制要点一、防水1、防水板铺设前基面处理：边墙及拱顶应提前处理好外露的锚杆头，不能有凹凸面，可在潮湿面上施工，但外表假设有积水，则需去除干净，以免影响搭接边的粘结。
钢筋网等凸出局部，先切断后用锤柳平摸砂浆素灰，如以下图有锚杆凸出部位时，螺头顶预留5mm切断后，用塑料帽处理，如以下图初期支护应无空鼓、裂缝松酥，外表应平顺，凹凸量不得超过±5cm，如以下图2、防水层搭接要求防水层搭接宽度≥10cm，分段铺设的卷材边缘部位预留至少50cm 的搭接余量，无纺布则多于卷材层至少20cm，〔钢筋预留最长筋不多于防水卷材层〕并对预留局部边缘部位进展有效的保护措施，防止损伤。
如有损伤应及时修补。
环向铺设防水板时，下部防水板应压在上部防水板之上。
无纺布及防水层预留高度及长度相邻构造段应保持在同一位置〔高度〕。
如以下图：3阴阳角防水施工时，防水层需施做半径不小于5cm 的圆弧。
对于因弯折而形成空鼓、破损导致焊接不到位的部位，采取加强处理，另外补贴防水层，所有修补用的防水板加工成椭圆形，不能采用长方形。
4、施工缝防水：施工缝中部设置中置钢边橡胶止水带。
施工缝外侧加设60cm 宽防水加强层。
止水带安装必须固定牢靠，钢边橡胶止水带的转角半径不应小于20cm 。
止水带接缝不得设置在构造转角处。
止水带接头采用热压焊接，止水带相互穿插时，穿插部位宜采用十字配件,如无必须采用固定措施，保证相交止水带的橡胶局部密贴。
5、变形缝防水：变形缝处除辅助防水层外设置三道各自成环的止水线：变形缝处设置外贴式止水带；变形缝中部设置带注浆管的橡胶止水带〔中心带气孔型〕，形成一道封闭的防水线。
6、注浆管安装：拱墙部位的防水层和二衬之间预埋Φ42注浆管，注浆嘴间距为4～6米。
管口外露长度应统一〔5cm〕，注浆管开口于模版台车上，接缝位置做封堵处理，预防露浆。
能有效防止二衬拱顶浇筑砼的密实度缺乏的现象。
7、施工缝处理先浇筑的混凝土必须在到达强度后凿除混凝土外表的水泥砂浆和松软层，充分湿润，但不得有积水。
二衬施工总体质量要求
二衬施工总体质量要求：1、内实外美，衬砌断面无侵限，棱角分明；拱部、边墙不渗不漏；表面平整、光洁，颜色协调一致，无蜂窝、麻面、气孔现象；两模砼之间错台不大于5mm；2、衬砌施工前，应对中线、高程、断面尺寸和净空大小进行仔细检查核对，准确无误符合设计要求后，方可灌筑混凝土；3、混凝土灌筑前，对模板、支架、钢筋、预埋件和止水带进行仔细检查，符合要求后方能灌筑；4、在钢筋绑扎和混凝土衬砌灌筑过程中，严禁损坏防水板；5、施工前做好地下水的封堵、引排，仰拱及基础部位的浮碴、积水必须清理干净，衬砌混凝土必须在无水情况下进行施作，以保证混凝土质量。
二衬施工工艺流程：衬砌台车施工要求：1、衬砌台车和上一模的搭接长度以10cm为宜，搭接长度太大，两模之间的错台会很大，搭接长度太小，容易将混凝土顶破。
衬砌台车的加固对于获得符合设计的砼外观尺寸十分重要，模板底部加固采用刚性支撑，用丝杠紧固，台车的其余部位的丝杠必须上紧，经检查合格后方可灌注混凝土；2、衬砌台车脱模后要认真进行清理，对模板表面的水泥浆、锈斑、污渍等用砂纸或磨光机打光，并均匀涂刷脱模剂。
钢筋绑扎：1、钢筋的交叉点采用扎丝扎牢；绑扎接头搭接处，在中心和两端用扎丝采用八字扣绑牢；2、箍筋与受力钢筋垂直设置，箍筋弯钩叠合处，沿受力钢筋方向错开设置；3、钢筋接头的位置在结构受力最小部位，墙体水平钢筋为绑扎，其在任一搭接长度的区域内接头钢筋的截面面积占受力钢筋总截面按照25%设置。
钢筋焊接：1、钢筋焊接主要为搭接焊，搭接焊时，宜采用双面焊（焊缝长度为5d），当不能进行双面焊时，采用单面焊（焊缝长度为10d）；2、焊接钢筋两端应预弯，应使两钢筋的轴线在一直线上；3、在进行主体钢筋焊接时，要考虑隧道杂散电流的控制施工，按照设计图纸，对相应的部位进行焊接，并引出连接端子。
混凝土灌注施工：1、混凝土浇筑前，矮边墙顶面的水泥砂浆薄膜、松动石子或松弱混凝土层应凿除，并应用高压水冲洗、湿润，但不得有积水。
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二衬施工质量控制一、钢筋工程浇筑混凝土之前，应进行钢筋隐蔽工程验收，其内容应包括：（1）受力钢筋的牌号、规格、数量、位置；（2）钢筋的连接方式、接头位置、接头数量、接头面积百分率、搭接长度、锚固方式及锚固长度；（3）箍筋、横向钢筋的牌号、规格、数量、间距，箍筋弯钩的弯折角度及平直段长度；（4）预埋件的规格、数量、位置。
〔说明〕钢筋隐蔽工程反映钢筋分项工程施工的综合质量，在浇筑混凝土之前验收是为了确保受力钢筋等的加工、连接、安装满足设计要求。
钢筋验收时，首先检查钢筋牌号、规格、数量，再检查位置偏差，不允许钢筋间距累计正偏差后造成钢筋数量减少。
1、钢筋原材钢筋进场时，应按国家现行相关标准的规定抽取试件作屈服强度、抗拉强度、伸长率、弯曲性能和重量偏差检验，检验结果必须符合相关标准的规定。
2、钢筋加工根据设计施工图设计参数，对二衬钢筋进行单元划分，主要分为仰拱二衬钢筋及边墙、拱部二衬钢筋。
钢筋加工时需认真计算单元钢筋长度（包括搭接长度），避免施工过程中造成钢筋超耗。
3、钢筋安装钢筋安装前应清点数量、类别、型号、直径、锈蚀严重的钢筋应除锈，弯曲变形钢筋应校正。
1）仰拱钢筋绑扎（1）测量定位放样：根据设计施工图设计要求，对仰拱钢筋进行施工放样，确定仰拱钢筋内外层钢筋位置。
（2）钢筋定位：根据放样结果，采用定位钢筋进行确定，定位筋应焊接牢固，不易发生位置偏移。
（3）钢筋绑扎安装：根据设计施工图设计参数要求，将加工合格的仰拱钢筋进行绑扎、安装。
在定位钢筋上采用石笔测放仰拱钢筋安放位置（环向钢筋位置测放、纵向钢筋位置测放）。
仰拱矮边墙及纵向钢筋预留钢筋搭接长度必须满足规范要求，“同一断面钢筋接头应错开35d（d为钢筋直径），且不小于500mm”；纵向钢筋采用绑扎搭接，搭接预留长度不应小于35d（d为钢筋直径），环向受力钢筋采用单面焊，预留焊接搭接长度不小于10d（d为钢筋直径）。
图1：仰拱预留钢筋搭接示意图2）边墙及拱部二衬钢筋绑扎（1）测量定位放样：根据设计施工图设计要求，对二衬钢筋进行施工放样，确定二衬钢筋内外层钢筋位置。
（2）钢筋定位：根据放样结果，采用定位钢筋进行确定，定位筋应焊接牢固，不易发生位置偏移。
图2：二衬定位筋布置示意图（3）二衬钢筋绑扎：根据图纸设计技术参数，在定位筋上采用石笔测放内层环向及纵向钢筋位置，根据测放位置严格控制钢筋安装间距。
3）钢筋安装注意事项（1）环向钢筋与纵向钢筋按梅花形进行绑扎，绑扎必须牢固稳定，不得变形、松动；（2）定位筋必须焊接牢固，不得脱焊、位移，需安装的钢筋位置测放必须严格按照设计间距、位置进行测放；（3）杂散电流防腐措施：所有环向内表层钢筋均应焊接成环，每隔5m，环向内表层钢筋必须与所有纵向钢筋进行焊接；垂直于轨道的仰拱纵向内表层钢筋必须与所有环向钢筋进行焊接，焊接应牢固，不得脱焊。
（4）合理调整钢筋焊接接头位置，钢筋的接头宜设置在受力最小处，环向钢筋焊接接头不得留置于隧道拱顶处。
同一断面内接头应相互错开，连接区段的长度为35d（d为钢筋直径）。
（5）钢筋绑扎安装过程中，根据图纸设计要求，严格控制保护层厚度，图纸设计最外层保护层厚度为50mm。
4）钢筋绑扎位置允许偏差4、钢筋连接钢筋连接主要分为绑扎连接、焊接连接及机械连接。
根据现场施工情况，我们主要采用绑扎连接及焊接连接（搭接焊—单面焊、双面焊）。
1）绑扎连接绑扎连接主要应用于二衬钢筋纵向钢筋的连接。
搭接长度应满足下表要求。
纵向受拉钢筋最小搭接长度注：d为钢筋直径。
现场二衬混凝土采用C35、P12防水混凝土，根据上表要求，纵向钢筋绑扎搭接长度为35d。
同一断面钢筋接头不应大于50%，接头错开搭接35d。
且绑扎牢固稳定，不得变形、松动。
2）焊接连接（搭接焊）搭接焊时宜采用双面焊，当不能进行双面焊接时，可采用单面焊。
（1）焊缝长度、厚度、宽度要求：双面焊焊接长度不应小于5d（d为钢筋直径）；单面焊焊接长度不应小于10d（d为钢筋直径）。
搭接焊焊接头的焊缝有效厚度S不应小于主筋直径的30%。
焊缝宽度b不应小于主筋直径的80%。
图3：搭接焊类型及焊缝长、宽、厚度示意图（2）钢筋焊接完成后，应清除焊缝焊渣，焊缝应饱满，平顺，光滑。
不得点焊、漏焊、虚焊，焊接钢筋不得有明显烧伤。
（3）采用搭接焊时，焊接位置应做弯头处理，保证两根焊接钢筋轴线在同一轴线上。
二、混凝土工程根据图纸设计，隧道内二衬混凝土采用C35、P12防水混凝土。
1、混凝土坍落度控制我部二衬混凝土主要采用商品混凝土，根据相关规范要求，坍落度应为：墙体100—150mm，拱部160—210mm。
施工过程中，当坍落度不满足要求时，严禁私自进行加水及外加剂，积极联系试验相关人员，由试验人员调配混凝土坍落度。
2、混凝土浇筑1）仰拱混凝土浇筑（1）施工前，应将隧底虚渣、杂物、泥浆、积水等清除干净，超挖部分采用同级混凝土回填；（2）仰拱应整体浇筑，采用防干扰作业栈桥等架空设施，以保证作业空间和新浇筑混凝土结构不受损坏，严禁半幅浇筑；（3）仰拱及填充应分层、顺向浇筑，每层浇筑厚度不大于30cm，并分层进行振捣；（4）混凝土浇筑完成后，仰拱填充表面需进行二次压抹及三次抹压，压抹后及时进行覆盖养生；（5）仰拱填充混凝土强度达到5MPa后允许行人通行，达到设计强度的100%后允许车辆通行。
2）二衬混凝土浇筑（1）混凝土浇筑前应对模板表面进行彻底打磨，清除杂物，并涂抹脱模剂；（2）浇筑前应对台车及端模进行稳固、封闭检查，防止浇筑过程中出现位移及跑模现象，并应采取防漏浆措施，防止漏浆；（3）混凝土浇筑时，混凝土最大落差不能超过 2 M，台车前后混凝土高度差不能超过0.6m。
宜采用对称浇筑、分层浇筑、分层振捣。
台车左右侧对衬浇筑，左右侧混凝土高度不能超过0.5m，单层浇筑厚度不应超过30cm，上下层振捣，应插入下层20cm。
（4）混凝土浇筑过程中，合理控制混凝土浇筑速度，不得直接冲向防水板板面流至浇筑位置，以防止混凝土离析；（5）插入式振捣棒在混凝土中位移时，应竖向缓慢拔出，不得在混凝土浇筑仓内平拖。
泵送下料口应及时移动，不得用插入式振捣棒将下料口处堆积的拌合物推向远处，振捣时间控制在20-30s；混凝土振捣时，振捣棒不得解除防水板，防止防水板受到损伤；（6）当混凝土浇筑至作业窗下50cm时，作业窗关闭前，应将窗口附近的混凝土浆液残渣及其他脏物清理干净，并涂刷脱模剂。
窗口关闭必须严密，防止窗口部位混凝土表面出现凹凸不平甚至漏浆现象。
（7）混凝土浇筑至墙拱交界处时，应停歇1-1.5h后方可继续灌注；（8）在初期支护稳定后施工的二衬，混凝土强度应达到8MPa以上方可进行拆模；在初期支护未稳定所施工的二衬，混凝土强度应达到设计强度的100%方可拆模。
拆模过程中严禁破坏混凝土成品棱角及外观质量。
3）混凝土必须在 5 小时内浇筑完毕（从发车时起）；为防止混凝土浇筑出现冷缝（冷缝：指上下两层混凝土的浇筑时间间隔超过初凝时间而形成的施工质量缝），两次混凝土浇筑时间不超过1.5小时，交接处用振捣棒插入下层20cm振捣。
3、混凝土振捣1）混凝土振捣应优先采用插入式振捣器进行振捣，混凝土浇筑层厚不应大于30cm。
当采用附着时振动时，混凝土浇筑层厚度不应大于20cm，并且振动时间应尽量采用短时间、多次数、左右对称的方法，以防止台车因振动时发生微位移或弹性变形；2）振捣四要诀：垂直插入、快插、慢拔、‘三不靠’。
插入时要快，拔出时要慢，以免在混凝土中留下空隙。
三不靠：一指振捣时不要碰到模板、二是钢筋和预埋件，在模板附近振捣时，应同时用木锤轻击模板，在钢筋密集处和模板边角处，应配合使用铁钎捣实3）振捣时间不宜过久，太久会出现砂与水泥浆分离，石子下沉，并在混凝土表面形成砂层，影响混凝土质量。
每次插入振捣的时间为20—30S左右，并以混凝土不再显著下沉，不出现气泡，开始泛浆时为准。
4）振捣时振捣器应插入下层混凝土20cm，以加强上下层混凝土的结合。
振捣插入前后间距一般为30—50cm，防止漏振，保证混凝土振捣密实。
4、混凝土常见表面缺陷的识别及预防1）气孔气孔的表现特征：分散、单独，小于10mm的气孔，产生原因：①骨料级配不合理，粗集料过多，细粒料偏少；②骨料大小不当，针片状颗粒含量较多；③用水量较大，水灰比较高的混凝土；④振捣不充分；⑤使用表面刷油的钢模板（表面张力）。
解决办法：①严格控制骨料大小和针片颗粒含量，备料时要认真筛选，剔除不合格材料；②选择合理级配，使粗集料和细粒料比率适中；③选择适当的水灰比；④高度重视混凝土的振捣；⑤确保模板坚硬，涂抹适当厚度的脱模剂。
（注：前三条主要由试验室对商混站进行控制）2）混凝土蜂窝、麻面、孔洞、流沙产生原因：①模板表面粗糙并粘有干混凝土等其他脏物；②浇灌混凝土前下层混凝土浇水湿润不够；③施工中在模板接缝处或在连接螺栓孔处漏浆，浇捣时，与模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆，混凝土呈干硬状态，使混凝土表面形成许多小凹点；④混凝土搅拌时间短，加水量不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多，形成蜂窝；⑤混凝土浇灌没有分层浇灌，下料不当，造成混凝土离析，因而出现蜂窝麻面；⑥混凝土浇入后振捣质量差或漏振，造成蜂窝麻面；⑦混凝土拌和料中细料不够；⑧混凝土泌水，造成水从混凝土与模板之间渗透带走水泥浆。
预防措施：①浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好，模板应打磨干净，涂刷隔离剂，并使模板缝隙膨胀严密。
②混凝土搅拌时间要足够。
③混凝土浇筑高度超过2米时，要采取措施，如用串筒、溜管或振动溜管进行下料。
④混凝土入模后，必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约20-30秒。
合适的振捣时间可由下列现象来判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实。
⑤及时混凝土清除表面积水。
处理方法：麻面主要影响美观，应加以修补，修补前采用黑、白水泥调色水泥浆或水泥砂浆，润湿麻面部分后抹平。
如果是小蜂窝，可先用水洗刷干净后，用1:2或2:5水泥砂浆修补；如果是大蜂窝则先将松动石子剔掉，用水冲刷干净湿透，再用提高一级标号的细石混凝土捣实，加强养护，如果是孔洞，要经过有关人员研究，制定补强方案，方可处理。
4）外形尺寸偏差现象：表面不平整，整体歪斜，轴线位移。
产生原因：①模板自身变形，有孔洞，拼装不平整。
②模板体系的刚度、强度及稳定性不足，造成模板整体变形和位移。
③混凝土下料方式不当，冲击力过大，造成跑模或模板变形。
④振捣时振捣棒接触模板并过度振捣。
⑤放线误差过大，结构构件支模时因检查核对不细致造成的外形尺寸误差。
预防措施：①模板使用前要经修整和补洞并打磨平整，拼装严密平整。
②模板加固体系要经计算，保证刚度和强度；支撑体系也应经过计算设置，保证足够的整体稳定性。