球化剂
球化剂
球化剂铸态多元素复合型球化剂牌号化学成分(CHEMICAL COMPOSITION)% Code No. Mg Re Ca Si AL Ba Sb Fe KEF-40 4.0-5.0 1.5-2.0 1.5-2.0 38-46 ≤0.8balance KEF-50 5.0-6.0 1.5-2.0 1.5-2.0 38-46 ＜1.0 balance KEF-60 6.0-7.0 1.6-2.4 2.0-3.0 38-46 ＜1.0 balance KEF-60-S 6.0-7.0 1.6-2.4 2.0-3.0 38-46 ＜1.0 适量balance KEF-70 7.0-8.0 2.0-3.0 2.3-3.0 38-46 ＜1.0 balance KEF-70-A 7.0-8.0 2.0-3.0 2.3-3.0 38-46 ＜1.0 适量KEF-8.0 8.0-9.0 2.5-3.5 2.0-3.0 38-46 ＜1.0 balance产品成份、粒度及包装可按客户要求调整。
标准粒度：5-25mm 10-30mm 15-40mm包装：25Kg/500Kg/1000Kg袋装.特点：成分控制稳定，MgO含量低，反应平稳，Mg吸收率高，使用安全Chemical compositions,size and package could be adjusted upon request.Standard Size:5-25mm 10-30mm 15-40mm.Package :25Kg,500Kg,1000Kg.In PP bagsCharactenristics:Stable composition low MgO content,Reaction in moderation,high absorptivity,Used safely大断面球铁专用球化剂厚大球铁件因为冷却速度慢,凝固时间长,易产生球状石墨大小不均,石墨球粗大及球化衰退等缺陷,需要抗衰退性能好的球化剂.另外厚大球铁件的铁水处理温度一般来说要比普通球化剂低,需要球化剂的反应性能好,否则容易产生铁水粘度大,表面氧化膜厚重,甚至合金粘包底等不良倾向．针对以上情况，我公司推出了大断面球铁专用型球化剂化学成分％牌号Mg Re Ca Ba Si 微量元素Fe KEF-A 6.5-7.5 适量 2.2-2.8 适量38-43 适量余量KEF-B 7.0-9.0 适量 2.4-3.2 适量38-44 适量余量KEF系列冲入法用合金的标准推荐加入量在球化剂生产中,我公司以独特的熔炼工艺,使各化学成份偏差控制在正负0.2%以内,氧化镁(MgO)含量控制在0.5%以下.球化剂在使用过程中球化反应平稳,吸收率高.厚大断面球铁专用型球化剂(风电球化剂)厚大球铁件因为冷却速度慢,凝固时间长,易产生球状石墨大小不均,石墨球粗大及球化衰退等缺陷,需要抗衰退性能好的球化剂.另外厚大球铁件的铁水处理温度一般来说要比普通球化剂低,需要球化剂的反应性能好,否则容易产生铁水粘度大,表面氧化膜厚重,甚至合金粘包底等不良倾向．针对以上情况，我公司推出了大断面球铁专用型球化剂。
球化剂使用
球化剂的使用为了叙述方便，本文按以下类型划分。
4、1熔炼条件冲天炉熔制球铁，在我国约有80%比例的企业采用，因为冲天炉铁水温度低、含硫及其他杂质高，需要球化剂较强的脱硫和去渣能力，因此宜选用高牌号的球化剂，如FeSiMg10Re7,FeSiMg8Re7,FeSiMg8Re5；而对于电炉或者“双联”铁水熔制球铁，较常用低稀土低镁含量的球化剂，如含Mg1-6、Re4-8的球化剂。
4、2铸件厚薄大小不同壁厚、不同重量的铸件因为其凝固冷却条件不一致，那么对球化剂的选择也不能一样。
对于薄壁小件，凝固快、过冷度大，适宜球状石墨生长，同时也很容易出现碳化物，增加白口倾向，当残余镁超过0.07%时，更易产生碳化物，因此宜选用低稀土、低镁球化剂；而对于厚大断面球铁件(壁厚在100mm以上)，由于中心部位凝固速率小，存在球化衰退现象，易选用高牌号球化剂或者提高球化剂加入量(比一般球铁的残余镁含量高0.01—0.02%)。
但是残留稀土过高也会引起爆裂装石墨和反白口现象，因此又有研究在铁水中加入少量反球化元素(如0.005%的锑，或者铋、锡)来中和过量的稀土元素。
还有就是选择钇基重稀土球化剂，它比铈系球化剂抗衰退能力强，白口倾向也小。
4、3珠光体和铁素体铸件影响球铁组织中珠光体含量的主要因素有凝固组织特点、通过共析区冷却速率、碳硅含量、合金元素种类和含量等。
凝固组织中石墨球少、尺寸大，不利于碳的充分扩散，有利于增加珠光体，减少铁素体；奥氏体含炭量高、铸件冷却速率大都有增加珠光体的倾向。
选用含有铜、锑或镍的球化剂或在铁水中加入铜、锑、镍、锡等元素，都可以稳定珠光体组织。
而对于铁素体球铁一定要控制这些元素的含量，另外，由于稀土元素增加铁水的过冷倾向，生产铁素体铸件时，适宜选用稀土含量低的球化剂(Re含量不宜高于5%)。
5、球化剂应用不当造成的常见缺陷铸件缺陷诸如夹杂、孔洞、裂纹(指气孔、锁孔、裂纹、冷隔等)常常影响着铸件的力学性能、物理和化学性能、加工性能，决定了铸件的质量高低。
球化剂有哪些种类
现如今，国内外很多厂家都将添加球化剂的镁合金应用于汽车行业，以达到减重、节能、降低污染、改善环境的要求，因此，这类产品在市面上很受欢迎。
那么，球化剂有哪些种类呢？下面就让马鞍山京华实业公司为您简单介绍，希望可以帮助到您！
球化剂主要包括镁硅系合金、稀土镁硅系合金、钙系合金(日本用的较多)，镍镁系合金、纯镁合金、稀土合金。
其中最为广泛的是稀土镁硅铁合金，钙镁球化剂主要是日本生产和应用，如日本信越生产的钙系合金NC5、NCl0、NCl5、NC20、NC25中镁含量从4%～28%(质量分数)变动，但钙含量变化较小，其变化范围为20%～31%(质量分数)；此类合金白口倾向小，但要求处理温度高，处理后渣量大。
除了硅铁稀土镁球化剂我们常见的还有压块状球化剂、包芯线型球化剂、粉状球化剂。
(1)压块状球化剂
马鞍山京华实业公司是炼钢、铸造用增碳剂、煅后石油焦以及石墨化增碳剂，孕育剂，碳化硅等专业生产厂家。
公司能按增碳剂客户
的要求加工成各种粒度规格的增碳剂，对产品高质量的追求户及对顾客称心满意的服务是马鞍山京华的经营宗旨。
马鞍山京华实业公司秉承着“凭质量铸造现在，靠信誉开拓未来”的经营理念，为客户提供最优质的增碳剂和贴心的服务。
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球铁中球化剂中稀土的作用
球铁中球化剂中稀土的作用球铁是一种重要的铸造材料，其广泛应用于汽车、机械、航空航天等领域。
而球化剂是球铁生产过程中的关键添加剂，其中稀土元素则是球化剂中的重要组成部分。
稀土在球化剂中起到了至关重要的作用，本文将从不同角度对稀土在球铁中的作用进行详细阐述。
稀土元素在球铁中的作用之一是改善铸件的组织结构。
球化剂中的稀土元素能够显著改变铸件中的碳化物形态，使其由薄片状变为球状，从而有效减少碳化物对铁基体的影响。
这种球状碳化物分布有助于提高球铁的塑性和韧性，减少铸件的脆性，提高其力学性能。
此外，稀土还能够细化铁碳合金的晶粒尺寸，提高铸件的强度和硬度，增加其使用寿命。
稀土元素还能够改善球铁的热处理性能。
在球铁生产中，热处理是不可或缺的工艺环节。
通过适当的热处理，可以进一步改变球铁的组织结构，提高其力学性能和耐磨性。
而稀土元素在球化剂中的存在，则可以促进球铁的热处理效果。
稀土元素能够提高球铁的淬透性，使其在热处理过程中更易于形成马氏体组织，从而提高球铁的硬度和强度。
此外，稀土还能够抑制球铁中的残余奥氏体相的形成，减少热处理过程中的偏析和变形，保证球铁的尺寸稳定性。
稀土元素还能够改善球铁的润滑性能。
在球铁的摩擦副中，润滑性能是一个重要的指标。
稀土元素在球化剂中的添加，可以形成一层均匀且致密的润滑膜，降低摩擦副的摩擦系数和磨损率，延长球铁的使用寿命。
这是因为稀土元素具有较强的亲油性和润滑性，能够有效降低摩擦副的摩擦热和摩擦损失。
同时，稀土元素还能够抑制球铁表面的氧化和腐蚀，提高球铁的耐蚀性和耐磨性。
稀土元素还能够改善球铁的冷却性能。
在球铁的铸造过程中，冷却速度对铸件的组织和性能有着重要影响。
稀土元素的添加可以促进球铁的凝固过程，提高其凝固速度，减少凝固缩孔和疏松缺陷的产生。
稀土元素还能够改善球铁的凝固组织，使其呈现均匀细小的铁素体和珠光体组织，减少偏析和缩孔的发生。
这样不仅可以提高球铁的强度和韧性，还能够提高其表面质量和尺寸稳定性。
重稀土球化剂
超厚断面大吨位铸件用钇基重稀土球化剂（DY）一、产品特点及应用范围：该产品与轻稀土同类产品相比，具有抗衰退、抗石墨畸变、抗干扰元素能力强，无球化衰退之忧，能确保铸件性能表里如一，且适用的原料范围宽、不回硫、使磷共晶减少并弥散等特点。
是目前解决由于衰退引起的厚大断面铸件质量不高，特别是本体心部质量不高及质量不稳定，成品率低这一国际铸造难题理想的球化剂。
该产品适用于超厚大断面铸件的生产，其处理工艺与轻稀土球化剂基本一致，适用于铁液温度1400-1550℃，普通冲入法球化，加入量为1.0-1.8％（根据铁液杂质含量高低而定），球化剂入包后上面覆盖硅铁或铁屑、铁板，无需采取专门的脱硫、冷却措施。
球化反应后，无球化衰退现象，且球化率＞80％，石墨圆整度好。
二、产品标准1、物理状态⑴产品断面应呈银灰色；⑵产品粒度范围为5-30mm，小于5mm和大于30mm，各不应超过总量的5％；⑶需方对化学成份和粒度有特殊要求，可由供需双方另行协商。
2、包装、标志和质量证明书⑴包装、标志：产品采用内衬塑料袋的双层编织袋包装，有明确的名称和数量标志，25kg／袋，也可根据用户要求选择包装方式；⑵质量证明书：出具符合用户要求并与产品相符的产品质量证明书。
风力发电机关键零部件专用重稀土球化剂（FD）一、产品特点及应用范围：◆抗球化衰退、抗石墨畸变及抗干扰元素能力显著，与公司配套孕育剂联合使用，确保断面＞180mm铸件心部球化3级以内，石墨球数＞200个／mm2，球化率＞85％，可以提高抗低温冲击韧性和抗拉强度值；◆采用特殊工艺和高纯原料生产，元素偏差值小，纯度高，干扰球化的微量元素少而低；◆能适当放宽球墨铸造生铁原料要求，打破以往采用高纯生铁生产该类铸件的传统思路，简便地生产出表里如一的高品质铸件，从而大幅度节约成本；◆残余稀土的范围较普通稀土球化剂宽，具有白口倾向小的优势，且可简化加冷铁等强制冷却工艺；◆适用于电炉铁水工艺，最佳球化温度1420-1450℃，堤坝包冲入法球化，加入量为1.0-1.6％。
球化剂
球化剂的质量和选用球墨铸铁现在几乎在所有的铸铁厂都有生产，而作为生产球墨铸铁必不可少的球化剂亦越来越受到普遍关注。
不同的生产条件选择什么样的球化剂，或者说什么样的球化剂最好，已成为球化剂生产厂和使用厂常年探讨或争论不休的问题。
本文从球化剂的上产和使用两个角度来探讨说明什么样的球化剂是好的，应该在铸造过程中热核选用球化剂，也就是球化极品值得的判定和选用问题。
1、球化剂及球化元素的作用尽管国内外球化剂的种类很多，呆在我们国内目前应用最多的还是稀土镁类合金，现主要论述该类合金及其球化元素的作用。
1、1球化元素及反球化元素1、1、1球化元素的作用所谓球化元素是指那些能够促进石墨球状化、使石墨球生成或增加的元素。
球化元素一般有以下共同性质：(1)元素最外电子层上有一个或两个价电子，次内层有8个电子。
这种电子结构使元素与硫、氧和碳有较强的亲和力，反映产物稳定，能显著减少贴水中的硫和氧。
(2)元素在铁水中溶解度低，凝固过程中有显著偏析倾向。
(3)虽然和碳有一定亲和力，但在石墨晶格内溶解度低。
根据以上特点，Mg,Ce,Y,Ca属于有效球化元素。
Mg：一是在铁水中蒸气压力高，使铁水佛腾。
镁的原子量和密度比铁水小，熔点650度，沸点1108度，在铁水的处理温度下，镁产生的蒸气压力很高(超过1Mpa).镁的熔解热为21J/g,蒸发潜热为406J/g。
因此，镁加入铁水时，要产生汽化，使铁水翻腾。
二是与硫、氧有很强的亲和力。
所生成的MgO和MgS熔点高，密度也远小于铁，容易与铁水分离，因此镁处理后的铁水，硫和羊的含量都很低；三是在铁水凝固过程中有偏析于石墨的倾向，当其在铁水中的残留量超过0.035%时，使末就可以球化，但当镁残留量超过0.07%时，一部分镁偏析于晶界，并于晶界中的碳、磷等发生放热反应，生成MgC2、Mg2C3、Mg3P2等。
残留镁量更多时，晶间碳化物增多。
Re：稀土族元素对石墨球化有显著作用的是轻稀土元素中的铈和重稀土中的钇。
球化剂市场分析报告
球化剂市场分析报告1.引言1.1 概述球化剂是一种在矿石、焦炭和其他原材料中添加的化学物质，用于提高铁矿石在高温下的粘结性和加工性能。
球化剂市场在全球范围内具有重要的地位，随着钢铁工业的发展和对高质量铁矿石的需求不断增加，球化剂市场也呈现出快速增长的趋势。
本报告将对球化剂市场进行深入分析，包括市场概况、需求分析、竞争格局，以及对未来发展趋势和市场预测的展望。
1.2 文章结构文章结构部分的内容：本报告分为引言、正文和结论三个部分。
在引言部分，我们将对球化剂市场做简要的概述，介绍本篇报告的结构以及目的，最后对整篇报告做总结。
在正文部分，将分别对球化剂市场的概况、市场需求分析、竞争格局进行详细分析。
在结论部分，我们将对市场发展趋势进行分析，预测未来的发展趋势，并提出建议与展望。
整篇报告将全面、系统地分析球化剂市场的发展动态，为相关行业提供有益的参考和指导。
1.3 目的文章目的：本报告旨在对球化剂市场进行深入分析，以了解当前市场的现状、需求情况以及竞争格局。
通过对市场发展趋势和未来发展预测的研究，为相关企业和投资者提供可靠的参考和决策依据。
同时，通过对市场的分析和展望，为行业发展提出相应的建议，促进球化剂市场的健康发展。
1.4 总结在球化剂市场分析报告的总结部分，我们可以得出以下结论：1. 球化剂市场正处于快速发展阶段，需求量持续增长。
2. 竞争格局日趋激烈，市场份额分散，需要更多的市场竞争策略。
3. 未来市场发展趋势将更加多样化和个性化，需要不断创新和提高产品质量。
4. 需要加强市场调研和技术创新，不断提升产品的竞争力和市场影响力。
5. 在未来发展中，建议加强与客户的沟通与合作，开拓新的市场渠道，提高产品的市场占有率。
2.正文2.1 球化剂市场概况球化剂是一种常用的矿业化工产品，主要用于矿石球化处理，提高矿石的适应性和流动性。
球化剂市场是矿业化工市场中的重要一环，受到矿业市场的广泛关注。
目前，球化剂市场呈现出持续增长的趋势。
球化剂怎么选
球化剂是一种非常常见的金属或合金，一般用于铸造使用，很多厂家在选择这类产品的时候会比较迷茫，不知道怎么才能选到比较好的产品，下面就让马鞍山京华实业公司为您简单介绍球化剂怎么选的，希望可以帮助到您！
(1)含镁量4%、5％、5.5％属于低镁球化剂，RE在1％－2％之间，多用于中频炉熔炼、低硫铁液的球化处理。
它具有球化反应和缓、球化元素易于充分吸收的优点。
(2)含镁量6％、7％属中镁系列球化剂，多用于冲天炉、电炉双联熔炼，或中频炉熔炼珠光体型铸态球墨铸铁铸件。
根据铸件壁厚和原铁水含硫量，确定合适的球化剂加入量，适用范围广，球化处理工艺宽泛。
(3)高镁系列球化剂，适合冲天炉熔炼、含硫量0.06％－0.09％的铁液，加入量在1.6％－2.0％之间。
(4)低铝球化剂使用于容易产生皮下气孔缺陷的铸件，以及对铁液含铝量有要求的铸件。
(5)纯Ce、纯La生产的球化剂，球化处理后铁液纯净夹杂物少、石墨球圆整。
钇基重稀土生产的球化剂适合于大断面铸件，延缓球化衰退、防止块状石墨。
含Sb球化剂用于珠光体型球墨铸铁。
(6)低硅球化剂适用于使用大量回炉料的铸造工厂；镍镁球化剂则用于高镍奥氏体球墨铸铁。
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12３球化剂得质量与选用球墨铸铁现在几乎在所有得铸铁厂都有生产,而作为生产球墨铸铁必不可少得球化剂亦越来越受到普遍关注。
不同得生产条件选择什么样得球化剂，或者说什么样得球化剂最好，已成为球化剂生产厂与使用厂常年探讨或争论不休得问题。
本文从球化剂得上产与使用两个角度来探讨说明什么样得球化剂就是好得，应该在铸造过程中热核选用球化剂,也就就是球化极品值得得判定与选用问题.1、球化剂及球化元素得作用尽管国内外球化剂得种类很多，呆在我们国内目前应用最多得还就是稀土镁类合金，现主要论述该类合金及其球化元素得作用。
1、1球化元素及反球化元素１、1、1球化元素得作用所谓球化元素就是指那些能够促进石墨球状化、使石墨球生成或增加得元素.球化元素一般有以下共同性质：（1)元素最外电子层上有一个或两个价电子,次内层有８个电子。
这种电子结构使元素与硫、氧与碳有较强得亲与力，反映产物稳定,能显著减少贴水中得硫与氧。
（２）元素在铁水中溶解度低,凝固过程中有显著偏析倾向.(３)虽然与碳有一定亲与力，但在石墨晶格内溶解度低。
根据以上特点，Mg,Ce，Y,Ca属于有效球化元素.Mｇ：一就是在铁水中蒸气压力高，使铁水佛腾。
镁得原子量与密度比铁水小，熔点650度,沸点1108度，在铁水得处理温度下，镁产生得蒸气压力很高（超过1Ｍｐａ）、镁得熔解热为2１J/ｇ,蒸发潜热为406J/g。
因此，镁加入铁水时，要产生汽化,使铁水翻腾.二就是与硫、氧有很强得亲与力。
所生成得ＭgO与MｇS熔点高，密度也远小于铁，容易与铁水分离，因此镁处理后得铁水，硫与羊得含量都很低;三就是在铁水凝固过程中有偏析于石墨得倾向,当其在铁水中得残留量超过0、035％时,使末就可以球化,但当镁残留量超过０、07％时，一部分镁偏析于晶界,并于晶界中得碳、磷等发生放热反应,生成MgC２、Mｇ2C3、Mｇ3P２等。
残留镁量更多时，晶间碳化物增多。
Rｅ:稀土族元素对石墨球化有显著作用得就是轻稀土元素中得铈与重稀土中得钇.一就是稀土元素得沸点均比镁高，加入铁水中时,不会引起铁水得翻腾与喷溅；二就是铈与钇基稀土元素有比镁更强得脱硫脱氧能力,生成得硫化稀土、氧化稀土等化合物熔点高、稳定性好；三就是,稀土元素与铁水中得球化干扰元素也能形成稳定得化合物,因此含稀土得球化剂比镁球化剂得抗干扰能力强.稀土元素残留量对石墨球化有明显得影响.轻稀土处理过共晶铁水,当残留铈含量0、0４％时,石墨就可以球化，而且很稳定;处理亚共晶铁水时，轻稀土加入量要增加。
轻稀土处理得球铁,石墨圆整度比镁处理得球铁要差,并出现碎块状石墨;另外轻稀土处理得球铁白口倾向大,因此需要控制其加入量。
重稀土钇本身熔点高，其脱氧除硫产生得氧化物、硫化物在高温下比较稳定，因此其抗球化衰退能力很强.14０0度得铁水保温１小时,球化率降低不超过１0％,含硫0、0６％得铁水,用钇基重稀土合金处理后，能得到完整得球状石墨。
铁水中残留钇0、10-０、１５％，石墨球化良好；低于此限度，随钇量减少一次出现不规则石墨与蠕虫状石墨;残留钇超过0、15而低于0、３0%时，白口倾向逐渐增大,石墨圆整度变差,并在更高残留量时出现YＴe4。
Cａ：钙在铁水中得溶解度很低,它对金相组织得影响就是通过与氧与硫得结合而间接实现得.与镁相比,钙与硫、氧得亲与力更强,能够有效得脱硫除氧.钙残留量很低时，石墨分枝倾向增加,残留量较多时，可就是使石墨尺寸减小，分枝倾向降低。
钙残留量达到０、2％时，白口倾向明显加大。
１、1、2反球化元素（球化干扰元素)得作用该类元素主要就是指破坏与阻碍使石墨球化得元素,按其作用机理大概可以分三类:一就是消耗型反球化元素，如硫、氧、硒、碲等，它们与镁、稀土元素生成化合物，通过消耗球化元素来阻止球状石墨得形成.二就是境界偏析得球化干扰元素,包括锡、锑、砷、铜、硼、钛、铝等,这些元素富集到晶界,促使碳在共晶后期结晶时，形成畸形得枝晶状石墨，如果这些元素含量较高,也可在共晶中期促成石墨畸变，形成团状或厚片状石墨。
三就是一些中间球化干扰元素，如铝、铋,它们在含量较低时主演通过偏析作用促成石墨畸变，含量较高时也能消耗球化元素.另外，反球化元素对球铁基体也有不同得影响。
Te\B强烈促进白口得形成,Ａｓ＼Ｓn\Sb\Ｐb\Bｉ稳定珠光体，Aｌ\Zr促进铁素体形成，Ｓｅ无影响。
1、2球化元素得配置与球化剂得种类镁、稀土与钙，就是目前公认得有促进石墨球化得能力，但如何结合工业生产实际来制备与使用，既保证球化剂得球化能力,又要在生产中容易制取，原料经济,使用方便，便成为配制与使用球化剂得得原则。
1、2、1球化元素得配置——成分配制原则与特点:要有强烈得球化能力，着显然要以镁为主，镁得沸点低，加入铁水中可以使铁水剧烈翻腾,反应上下均匀;配成合金后增加比重,使其在铁水中不易上浮,可以减少镁得氧化与烧损.——消化中与反球化元素能力，稀土元素有有很强得脱硫除气、净化铁水与消除反球化元素得能力，而且我国稀土资源丰富,获取原料成本较低。
--球化剂反应平稳,易于操作。
钙虽然不能作为秋化剂单独使用,但用它与与镁、稀土配成复合球化剂，就既可以减少球化剂中MgO得含量，使球化处理平稳,还可以减少因稀土造成得较大白口倾向。
因此,配制球化剂成分得原则与特点，就就是要发挥各种球化元素得长处,来提高球化效果，并通过调整球化元素得含量来满足不同生产条件、不同结构铸件得需求。
１、2、２球化剂得种类按照球化与反球化元素配置得原则，国内外曾先后开发了多种球化剂，大体上有以下几种:———-纯镁：这就是国外常用得球化剂，国内应用比较少。
压力加镁制取球铁，优点与缺点同样明显。
-———铜镁、镍镁：我国早期使用得该合金,但成本高,回炉料中铜与镍积累难以控制,造成韧性下降。
—-——硅镁铁合金:一般镁含量最低3、5—4、5％，最高10—１5％，常用得合金就是镁５—１０%、硅４2—47%，其余为贴。
含镁量越低，球化反应越平稳,镁回收率越高（含镁４％得能比9%个合金镁回收率提高1０%),但就是低镁球化剂就是铁水得增硅量加大。
该球化剂就是用于处理硫与反球化元素含量较低得铁水，浇注中等断面厚度得铸件。
目前在国内要大批量用于制造球墨铸铁将会与我国铸造企业得生产条件与原材料采购产生一定得矛盾。
————稀土镁类合金：包括稀土硅镁、稀土钙镁、稀土铜镁等合金,就是我国工程技术人员立足我国实际，在六十年代初研制开发得稀土镁类系列合金球化剂,它们综合了各种球化元素得优缺点，尤其就是稀土镁钙合金，就是目前国内应用量大面广得主要球化剂，从而走出了一条适合我国国情得球墨铸铁制造技术道路.2、球化剂质量得生产控制要点目前，国内使用得稀土球化剂按照加工制造方法主要有火法冶炼、包芯线法、压块法、机械混合法等,而火法冶炼就是后面几种方法得基础，也就是生产稀土球化剂得主要方法。
利用该方法生产球化剂，质量控制要点主要有以下几方面:2、1原材料准备——稀土硅铁合金:这就是球化剂中稀土元素得唯一来源，要求不潮湿、不粉化、成份均匀、无夹杂物。
以含稀土23—3０％得稀土硅铁最为常用。
有资料介绍高硅稀土硅铁（俗称一步法生产得稀土硅铁，含硅５5%)与常用得低硅稀土硅铁(俗称两步法生产得稀土硅铁，含硅36—44％）用来生产球化剂，实验室条件下,所制取得球铁组织、性能基本相当,都能满足生产要求。
只就是前者抗拉强度稍高，后者铁素体量较多，在使用时要加以注意。
当然,这还需要工业化批量生产得进一步验证.——金属镁：镁在合金中主要以Ｍg-Si合金相状态存在，这有利于减少镁得氧化烧损.合金中得镁还可以分为有效镁与无效镁，无效镁主要就就是指氧化镁，因此,要求原材料金属镁必须纯度高(一级镁,含镁99、7％以上)，杂质少，不能氧化.-—硅铁：要求低铝，组织致密，无粉化、无夹杂物，国标75以下牌号得硅铁难熔且杂质多，不宜使用.——硅钙、硅钡:主要就是要确定控制住合金中Ca、Ｂａ得精确含量，其加入量少了会增加无效氧化镁得含量,造成球化剂使用时燃烧剧烈、白口倾向加大、衰退也快。
——废钢：一般使用碳素钢，硅钢也可以，禁止使用其她合金钢，因为其中得合金元素可能就是反球化元素,生产就是不好控制。
另外，要求废钢无油无锈无污责,尤其就是铁锈容易被镁还原为氧化镁.２、2熔炼过程控制一就是加料顺序要正确。
要注意不让镁与废钢铁料直接接触。
要让熔点低得镁熔化后首先与硅作用生成Mg-Si相,以减少镁得烧损。
二就是熔制得成分要均匀。
除利用中频炉得自身感应搅拌外,还要人工适时适力得搅拌，以使合金成分在冶炼过程中均匀化。
冶炼过程中要防止“跑镁”、“棚料”与“碰炉”现象发生.三就是合金锭厚要适当。
合金液体浇注冷却后得锭厚如果太薄，其表面积大，合金冷却过程中容易造成更多得镁燃烧氧化，如果太厚,则因为合金元素得比重不一样,容易造成凝固过程中成分偏析。
适宜得厚度一般在１0-1５ＭＭ。
四就是筛分粒度要分级。
凝固后得合金锭在破碎筛分前要进行表面清理氧化物、以及挑出夹杂物。
并根据用户得铁水包大小,把粒度分级包装，但不能有合金粉子存在。
2、３化学成分检验一个合格得球化剂，除了外观致密、没有夹杂物等之外，更重要得还就是其化学成分得含量及均匀性.球化剂中,除了常规得Re,Mg，Si,Cａ等元素得分析之外,生产厂与使用厂常常忽略了对合金中ＭｇO得分析。
这也与没有统一得MgＯ国家分析标准有关，同一种合金在不同得厂家用不同得分析方法,得出得成分结论不一样。
这就要求合金生产厂与铸造厂用户要达成一个统一得验收分析标准来共同遵守。
3、球化剂质量得评价什么样得球化剂就是最好得?这往往会成为诸多铸造厂得常年话题。
其实，可以说,球化剂没有最好得，只有适合得，适合自己得就就是最好得.那么，到底该如何评价球化剂得质量哪？有资料从球化元素在铁液中得反应热力学、反应动力学与球化剂生产过程质量影响因素、铸造厂使用过程工艺影响因素,提出了判定球化剂质量得标准如下：（1）球化元素与铁水中硫、氧等元素得亲与力。
亲与力强,并与之形成化合物，作为铁液凝固过程中得外来核心，如稀土、镁、钙等球化元素。
(２）球化元素改变石墨形态由片状变为球状得能力。
(3）球化剂得密度、沸点均低于铁液。
密度小能够在铁液中自动上浮,沸点低于铁液处理温度，镁能在该处理温度下转化为气态，有自搅拌作用,从而改善球化效果。
（4）球化剂中氧化镁含量等于镁含量得10％左右。
(5)球化剂致密、无偏析、无缩孔缩松、不粉化。
（6）球化剂粒度分布均匀，无粉状合金,钝角多变形颗粒为好。
（7）上述条件基本涵盖了球化剂生产与使用过程中得质量要求，因此可以作为供需双方判定质量得统一标准.4、球化剂得选用以上球化剂得质量评价标准，也可以说就就是我们选用球化剂得依据,但那就是按照普遍原理、普遍现象来说明，具体到球化剂得选用问题,现按照我们铸造厂得习惯来进行分析。