品质异常处理流程

品质异常处理流程

1.目的Purpose

为规范公司制程品质异常处理流程，对制程中出现的品质异常及时处理，确保制程中的产品，品质得到有效控制，满足客户要求。

适用于制程品质异常处理

3.定义Definitions

3.1品质异常

3.1.1IQC检验：超出允收水准，具体按照《进料检验作业规定》定义为准

4.1.2巡检（单机台）：外观单项不良：连续不良23pcs;尺寸单项不良：连续不良2

2pcs；功能单项不良：检验不良2Ipcs

3.1.3全检：外观单项不良23%,尺寸单项不良21虬

4.1.4抽检：违反3F（成型/适配/功能）：检验不良21pcs.

4.职责Responsibility

4.1生产部

4.1.1班组长：对不良品进行确认，对异常进行初步原因分析。

4.1.2课长：对生产管理人员作业层面等原因造成的异常，主导原因分析并推动改善。

5.2ME/生技：对非生产管理及作业层面的异常，主导原因分析并推动改善。

5.3品保单位

4.3.1IPQC:对整个生产过程进行监控，将线上的异常向有关部门进行汇报，对改善行动进行跟踪，做好首件/巡检检查等。

4.3.2QE：对制程异常提出应急措施，并进行初步原因分析，跟进改善对策执行的有效性。

4.3.3SQE：对制程中确认的来料问题进行原因分析并推动供应商改善。

5.流程及说明ProcessFlowAndDescription

5.1品质异常处理流程：

6.2进料检验品质异常

IQC进料检验发现的品质异常，依照《进料检验作业规定》处理。

6.3制程品质异常

6.3.1作业员自检/互检发现之品质异常

作业员依据作业指导书进行自检和互检，当发现品质异常时立即通知班组长进行确认处理。

6.3.2IPQC检验发现之制程异常

6.3.2.1IPQC巡检发现品质异常时，通知生产单位确认并分析改善，将制程异常情况填写在《IPQC巡检记录表》和《IPQC尺寸检验记录表》中，初步统计不良数量，不良项目等信息，同时通知相关单位改善、处理。

6.3.2.2IPQC全检有如下异常条件时，开立《品质异常联络单》外观单项不良N3%尺寸单项不良21%。

6.3.3其他人员发现制程异常

当其他人员发现品质异常时通知IPQC或班组长确认处理。

6.3.4出货检验品质异常

OQC出货检验发现的品质异常，依照《出货检验作业规定》处理。

6.3.4抽检品质异常，按照SIP抽样水准进行，如客户有特殊要求，按客户要求执行。违反3F（成型/适配/功能）≥lpcs,需开立《品质异常联络单》。

6.3.5客诉品质异常

客诉品质异常按照《客户服务管理作业规定》处理。

6.4确认与改善

6.4.1生产班/组长接到异常通知后，先对不良品进行确认，如无法判定时同时IPQC/QE一起确认，并统计不良率；

6.4.2生产班/组长初步分析造成的可能原因：

如为物料错料、混料，应立即进行换料处理；

如属于员工作业不当或管理层面的异常，应立即进行改善并预防，改善后通知IPQC重新确认；

如属其它不良，通知QC/ME处理，同时只会IPQC跟进;QE/ME接到异常通知后，立即对不良品进行确认并分析、改善。

6.5采取应急措施

QE在接到《品质异常联络单》时，对不良品及不良率进行确认，根据了解的信息采取应急对策，经核准后通知生产班、组长、IPQC；当异常等级为停线异常时，QE根据异常情况确认并判定是否需要停线，如需停线，QE需只会PP,并由PP发出停线通知。

6.6分析初步原因

6.6.IQE对不良现象进行初步分析，找出造成不良现象的初步原因及责任部门，由责任部门责任人进行确认，审核后将《品质异常联络单》交给责任部门回复原因及对策。

6.6.2责任部门在收到异常通知时，对异常的真因进行分析。

6.6.3如涉及到检验员漏检，则由品质班/组长对漏检原因进行分析；

来料问题直接给到SQE进行原因分析；

工艺问题直接给到ME/QE进行真因分析；

工程资料或设计问题直接给到ME工程部工程师进行真因分析；

生产操作问题直接给到生产科长进行真因分析。

6.7采取改善措施

6.7.1找出不良原因后，责任部门针对原因提出纠正及预防措施；

6.7.2IPQC收到责任单位回复的《品质异常联络单》后，对《品质异常联络单》原因分析及改善对策进行确认，如达不到要求时，退回责任部门重写；

6.7.3相关责任部门在收到《品质异常联络单》后，按纠正及预防措施进行改善。

6.8效果确认

IPQC对改善效果进行评估，如改善OK,则关闭；如改善NG,则返回6.6。

7.文件版本/变更历史Documentversion/Changehistory