常用塑料注塑成型缺陷及解决方案设计
注塑常见缺陷的解决方法
注塑常见缺陷的解决方法注塑是一种常见的制造工艺，可以用于生产各种塑料制品。
然而，在注塑过程中常常会出现一些缺陷，如翘曲、气泡、短射等。
这些缺陷会降低产品的质量，影响使用效果。
因此，解决这些缺陷是注塑加工中重要的一环。
下面是一些常见缺陷的解决方法：1.翘曲：翘曲是指注塑制品的形状变形，不符合设计要求。
翘曲的原因可能是注塑温度过高、材料流动不均匀等。
解决方法包括：优化注塑工艺参数，例如调整注塑温度、压力、速度等；增加型腔冷却方式，以提高产品的冷却效果；使用合适的塑料料种，如改变注塑材料的配方，选择更具平衡性能的材料。
2.气泡：气泡是指注塑制品中出现的气体孔洞，影响了产品的外观和性能。
气泡的形成可能是由于注塑材料中的挥发性成分未完全排除、注塑机排气不良等原因。
解决方法包括：增加注塑所需的压力和温度，以促使挥发性成分完全排出；改善注塑机的排气系统，有效排除气泡。
3.短射：短射是指注塑过程中，塑料流动未能充满整个模具的情况。
短射的原因可能是注塑料温度过低、注塑机压力不足、型腔阻力过大等。
解决方法包括：提高注塑温度和压力，以增加塑料的流动性；改善模具的设计，减少型腔的阻力；检查注塑机的喷嘴和螺杆是否损坏，及时更换。
4.热流线：热流线是指注塑制品表面出现的不均匀纹路，影响产品的外观。
热流线的形成可能是由于塑料流动速度过快、模具温度不均匀等原因。
解决方法包括：调整注塑机的喷嘴和螺杆速度，控制塑料的流动速度；优化模具的冷却系统，使模具温度均匀分布。
5.尺寸偏差：尺寸偏差是指注塑制品的尺寸与设计要求不符，可能是由于模具磨损、注塑工艺参数不恰当等原因。
解决方法包括：定期检查和修复模具，以保证模具的精度；优化注塑工艺参数，例如调整注射时间、压力和温度，以控制产品的尺寸。
总的来说，解决注塑常见缺陷需要综合考虑材料、工艺和设备等方面的因素。
通过不断优化参数和改进工艺，可以改善产品的质量，提高注塑加工的效率。
此外，定期维护和保养注塑设备和模具也是预防和解决缺陷的重要措施。
气辅注塑的缺陷及解决方法
气辅注塑的缺陷及解决方法一、引言气辅注塑是一种常用的塑料加工技术，通过注塑机将熔融的塑料材料注入模具中，利用注塑机的高压将塑料材料压实成型。
在这个过程中，气辅注塑存在一些缺陷，本文将重点讨论这些缺陷及其解决方法。
二、缺陷一：翘曲变形在气辅注塑过程中，塑料材料在注射模具中冷却固化，如果冷却速度不均匀或受到外力作用，就容易出现翘曲变形的情况。
这种翘曲变形不仅会影响产品的外观质量，还会导致产品尺寸不准确。
解决方法：1.优化模具设计，增加冷却系统，确保塑料材料能够均匀冷却，避免翘曲变形的发生。
2.调整注射工艺参数，控制注射温度和压力，使塑料材料充分流动，减少翘曲变形的可能性。
3.合理安排模具的开模顺序，避免产品在模具中停留时间过长，减少翘曲变形的机会。
三、缺陷二：气泡气辅注塑过程中，由于塑料材料的熔融状态和注射速度，有可能在产品内部产生气泡。
这些气泡不仅会影响产品的外观质量，还可能导致产品的强度下降。
解决方法：1.优化模具设计，增加通气孔，确保气体能够顺利排出，减少气泡的产生。
2.调整注射工艺参数，控制注射速度和压力，使塑料材料充分流动，减少气泡的形成。
3.采用真空辅助注塑技术，利用负压吸附气泡，确保产品的内部质量。
四、缺陷三：热缩变形在气辅注塑过程中，由于热胀冷缩的原理，塑料材料在冷却固化后会发生一定程度的热缩变形。
这种热缩变形不仅会影响产品的尺寸精度，还可能导致产品的装配困难。
解决方法：1.优化模具设计，增加冷却系统，加强对塑料材料的冷却，减少热缩变形。
2.调整注射工艺参数，控制注射温度和压力，使塑料材料充分流动，并在冷却过程中尽量减少热缩变形的发生。
3.采用后处理工艺，如热处理或压力调整，对产品进行形状稳定化处理，减少热缩变形的影响。
五、缺陷四：尺寸偏差在气辅注塑过程中，由于材料的收缩率和模具的磨损等因素，产品的尺寸往往会有一定的偏差。
这种尺寸偏差不仅会影响产品的装配性能，还可能导致产品无法正常工作。
注塑生产中15种注塑缺陷不良原因分析和对策
注塑生产中15种注塑缺陷不良原因分析和对策常见注塑不良原因分析和对策1.充填不足2.溢料3.气孔4.波纹5.银条纹6.表面晕音7.融合线8.气泡9.黑条纹及烧痕10.龟裂11.离模溢料12.弯曲13.脱模不良14.直浇口的脱模不良15.材料的叠边不良不良现象及其原因处理办法１、充填不足[1]成形品的体积过大[2] 流道、浇口过小[3] 喷头温度低[4]材料的温度或者射出压力低[5]内腔里的流体流动距离过长[6]模具温度低了[7]射出速度慢了[8]材料的供给量过少[9]排气不良2、溢料[1]锁模力不足[2]模具不好[3]模具面的杂质[4]成形品的投影面积过大[5]材料的温度过高[6]材料供给量过剩[7]射出压力高3、气孔在材料為充分干燥时，是挥发物或空气所致；大多时候发生在產品胶厚的位置，实际是材料的收缩引起的真空气泡[1]流道或浇口过小[2]成形品的壁厚差大[3]材料的温度高[4]离浇口的流动距离长[5]脱模过早[6]射出压力低[7]冷却时间短[8]保压不充分4、波纹[1]材料流动不畅[2]模具温度低[3]进浇口过小5、银条纹[1]水分或挥发成分[2]材料的温度过高[3]模具温度低[4]排气不良[5]成形品或模具的设计不良[6]模具面上的水分或挥发成分[8]混入夹杂的材料[9]螺桨的运转不当6、表面晕暗[1]润滑或挥发成分过多[2]脱模材过多7、融合线------实际是2股或多股材料汇合时，材料的融合线。
与材料汇合时，材料的粘度有狠大的关系。
从理论上讲，材料的汇合肯定会產生融合线，只是明显程度的不同而已。
[1]材料的温度[2]浇口的设计不当[3]材料里的挥发成分或脱模剂过多[4]材料的凝固快[5]成形品的设计不良8、气泡------在材料為充分干燥时，是挥发物或空气所致；大多时候发生在產品胶厚的位置，实际是材料的收缩引起的真空气泡[1]浇口或流道过小[2]射出压力低[3]过剩的水分[4]成形品的设计不良[5]排气不良9、黑条纹及烧痕------实际是材料受到高温、高压的作用出现分解烧焦的现象。
热塑性塑料注射成型中常见缺陷改善对策
热塑性塑料注射成型中常见缺陷改善对策1.鼓包缺陷：鼓包是指塑料制品表面出现隆起、凹陷等现象。
造成鼓包的原因可能是注塑机压力过高、模具开发板不均匀、塑料熔融不均衡等。
改善对策是合理调节注塑机的压力和速度，仔细调整模具，增加剂量尺寸。
2.短斑缺陷：短斑是指塑料制品表面出现小孔洞或不完整的斑点。
这可能是由于模具中的残留气体造成的，或者是熔融塑料中含有杂质。
改善对策包括使用具有较好流动性的塑料材料、提高塑料熔点来减少气体生成、增加熔融进气口。
3.流痕缺陷：流痕是指塑料制品表面出现沟槽状痕迹的现象，它可能是由于塑料熔融不均匀、模具过热或注射速度过快造成的。
改善对策包括增加塑料的温度，调整模具温度，减少注射速度。
4.尺寸偏差：尺寸偏差是指塑料制品的实际尺寸与设计尺寸之间存在差异。
尺寸偏差可能是由于模具设计不合理、熔融塑料冷却不均匀等原因造成的。
改善对策包括重新设计模具、增加冷却系统、提高塑料的熔融温度。
5.热损失：热损失是指在塑料注射成型过程中，熔融塑料的温度下降过快，导致无法充分填充模具腔体。
改善对策包括增加塑料温度，提高注塑机的注射速度和压力，加热模具等。
6.气泡缺陷：气泡是指塑料制品内部或表面存在充气空洞的现象。
气泡可能是由于塑料材料中含有过多的水分或气体，模具温度不恰当，注射过程中太多的空气进入等原因导致的。
改善对策包括使用低含水量的塑料材料、调整模具和注射过程中的温度、加强模具和注射机的密封性。
7.翘曲缺陷：翘曲是指塑料制品的形状出现变形的现象，通常是由于注射过程中的过度冷凝和收缩造成的。
改善对策包括调整注射温度和注射速度，增加模具的支撑结构，选择具有较小收缩率的塑料材料。
总之，热塑性塑料注射成型中常见的缺陷有很多种，针对不同的缺陷，需要采取相应的改善对策。
通过调整注射机参数、优化模具设计和选择合适材料，可以有效降低注射成型过程中的缺陷发生，提高产品质量。
同时，定期检查和维护设备、监控质量指标的变化也是预防和改善缺陷的必要措施。
注塑工艺与产品缺陷解决方案100例
注塑工艺与产品缺陷解决方案注塑工艺是一种常见的制造方法，用于生产各种塑料制品。
然而，在注塑过程中可能会出现一些产品缺陷。
以下是一些常见的注塑产品缺陷及其解决方案：1. 短射（Short Shot）：指塑料注射不完整，导致产品部分或全部空洞。
解决方案包括：- 检查模具温度和压力，确保足够的塑料流动。
- 检查塑料熔融温度和压力，确保充分熔融。
- 检查模具设计，确保填充均匀。
2. 气泡（Air Traps）：在产品内部形成气泡，影响外观和强度。
解决方案包括：- 调整注射速度和压力，以减少气体陷阱的形成。
- 优化模具通道和冷却系统，确保塑料充分流动并迅速冷却。
3. 热胀冷缩（Warping）：产品在冷却后变形或扭曲。
解决方案包括：- 优化模具温度和冷却系统，确保均匀冷却。
- 调整注射速度和压力，避免内部应力积累。
- 使用合适的塑料材料，具有较低的热胀冷缩性能。
4. 流痕（Flow Marks）：产品表面出现纹理或痕迹。
解决方案包括：- 调整注射速度和压力，确保塑料流动顺畅。
- 优化模具设计，减少填充阻力。
- 提高模具温度，增加塑料流动性。
5. 毛刺（Flash）：产品边缘出现额外的塑料。
解决方案包括：- 检查模具关闭力，确保模具严密闭合。
- 检查模具设计，减少模具间隙。
- 控制注射速度和压力，避免过多的塑料溢出。
6. 熔接线（Weld Lines）：由于塑料流动不畅导致的界面线。
解决方案包括：- 调整注射速度和压力，以减少熔接线形成。
- 优化模具设计，减少填充阻力。
- 提高模具温度，增加塑料流动性。
以上只是一些常见的注塑产品缺陷及其解决方案，具体解决方案还需要根据具体情况进行调整和优化。
为了确保产品质量，注塑过程中的工艺参数、模具设计以及塑料材料的选择都非常重要。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案引言概述：注塑工艺是一种常见的塑料成型工艺，但在实际生产中常常会出现一些缺陷，如翘曲、气泡等。
本文将分析注塑缺陷的原因，并提供解决方案。
一、材料选择不当1.1. 材料质量不合格：材料质量是影响注塑成型的关键因素之一。
如果选择的材料质量不合格，如杂质含量过高、熔体流动性不佳等，就容易导致注塑缺陷。
解决方案：选择质量可靠的供应商，进行材料质量检测，确保材料符合要求。
1.2. 材料配比不当：材料的配比不合理也会导致注塑缺陷。
例如，过多的填充剂可能会导致产品强度不足，而过多的添加剂可能会影响材料的流动性。
解决方案：进行材料配比的试验和优化，确保配比合理。
1.3. 材料储存不当：材料在储存过程中容易吸湿，吸湿后的材料会导致注塑过程中产生气泡等缺陷。
解决方案：储存材料时应采取密封防潮的措施，避免材料吸湿。
二、模具设计问题2.1. 模具结构不合理：模具结构不合理是引起注塑缺陷的常见原因之一。
例如，模具中存在死角或过于复杂的结构，会导致材料流动不畅，产生翘曲等缺陷。
解决方案：优化模具结构，确保材料流动畅通。
2.2. 模具温度控制不当：模具温度对注塑成型过程有着重要影响。
如果模具温度不均匀或温度过高，会导致产品表面糊化或变形等缺陷。
解决方案：采用合适的冷却系统，确保模具温度均匀稳定。
2.3. 模具磨损严重：模具长时间使用后会出现磨损，磨损严重的模具会导致产品尺寸不准确或表面粗糙等缺陷。
解决方案：定期检查和维护模具，及时更换磨损严重的模具部件。
三、注塑工艺参数设置不当3.1. 注射压力过高或过低：注射压力是影响注塑成型的关键参数之一。
如果注射压力过高，会导致产品变形或开裂，而注射压力过低则会导致产品表面光洁度不高。
解决方案：根据产品要求和材料特性，合理设置注射压力。
3.2. 注射速度不合理：注射速度对产品的充填和冷却过程有着重要影响。
如果注射速度过快，会导致产品内部产生气泡或短射，而注射速度过慢则会导致产品表面瑕疵。
注塑成型各种缺陷全攻略
注塑成型各种缺陷全攻略1. 龟裂龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。
主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。
（－）残余应力引起的龟裂残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩，脱模推出和金属镶嵌件造成的。
作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手：（1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。
（2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。
（3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。
但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。
（4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。
（5）非结晶性树脂，如AS树脂、ABS树脂、PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。
脱模推出时，由于脱模斜度小，模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。
只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。
在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。
这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。
为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚7"与嵌入金属件的外径通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。
由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。
另外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。
（二）外部应力引起的龟裂这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。
（三）外部环境引起的龟裂，如化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。
注塑成型缺陷及解决方法
注塑成型缺陷及解决方法注塑成型是一种常用的塑料制品生产工艺，但在实际操作过程中，难免会出现一些缺陷。
下面将介绍几种常见的注塑成型缺陷及其解决方法。
1.短射：短射指的是塑料在模腔中注入不完全，导致制品形状不完整或缺少一部分。
短射可能由于注射速度过快或进气不畅引起。
解决方法是调整注塑机的注射速度和压力，确保塑料充分进入模腔，并检查进气口是否畅通。
2.气泡：气泡是指制品表面或内部出现空洞。
气泡的形成可能由于塑料中含有水分、模具开放不当等原因。
解决方法是在注塑前将塑料干燥处理，确保塑料中不含水分，并检查模具密封性以防止气体进入模腔。
3.缩短：缩短是指制品尺寸比设计要小，可能由于塑料收缩不均匀或模具温度不稳定引起。
解决方法是通过调整模具温度和冷却系统，使塑料在注塑过程中均匀收缩，并确保模具温度稳定。
4.色差：色差是指制品表面颜色不均匀，可能由于塑料熔融不充分、颜料添加不均匀等原因。
解决方法是加长塑料的熔化时间，确保塑料充分熔融，并确保颜料充分混合均匀。
5.枝晶：枝晶是指制品表面出现树枝状的纹理，可能由于注塑温度过高或冷却时间不足引起。
解决方法是降低注塑温度，延长冷却时间，确保塑料在注塑过程中充分凝固。
6.毛刺：毛刺是指制品表面出现刺状的尖突物，可能由于模具间隙过大或模具磨损引起。
解决方法是调整模具间隙，确保模具紧密结合，并定期检查模具磨损情况。
7.烧焦：烧焦是指塑料在注塑过程中受热过度，产生发黑或炭化的现象。
烧焦可能由于注塑温度过高或注射速度过快引起。
解决方法是降低注塑温度，调整注射速度，确保塑料受热均匀。
总结起来，解决注塑成型缺陷的关键是调整注塑机参数、保证模具质量和稳定性，以及进行适当的后处理工艺。
此外，及时发现和修复模具的损坏也是避免缺陷的重要措施。
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第一章注塑成型缺陷及解决方法第一节欠注一．名词解释熔料进入型腔后没有充填完全，导致产品缺料叫做欠注或短射。
如图所示。
二. 故障分析及排除方法：1.设备选型不当。
在选用注塑设备时，注塑机的最大注射量必须大于塑件重量。
在验核时，注射总量（包括塑件、浇道及飞边）不能超出注射机塑化量的85%。
2. 供料不足，加料口底部可能有“架桥”现象。
可适当增加射料杆注射行程，增加供料量。
3. 原料流动性能太差。
应设法改善模具浇注系统的滞流缺陷，如合理设置浇道位置、扩大浇口、流道和注料口尺寸以及采用较大的喷嘴等。
同时，可在原料配方中增加适量助剂，改善树脂的流动性能。
4. 润滑剂超量。
应减少润滑剂用量及调整料筒与射料杆间隙，修复设备。
5.冷料杂质阻塞流道。
应将喷嘴拆卸清理或扩大模具冷料穴和流道的截面。
6. 浇注系统设计不合理。
设计浇注系统时，要注意浇口平衡，各型腔塑件的重量要与浇口大小成正比，是各型腔能同时充满，浇口位置要选择在厚壁部位，也可采用分流道平衡布置的设计方案。
若浇口或流道小、薄、长，熔料的压力在流动过程中沿程损失太大，流动受阻，容易产生填充不良。
对此应扩大流道截面和浇口面积，必要时可采用多点进料的方法。
图5-1 制品缺料示意图7. 模具排气不良。
应检查有无冷料穴，或其位置是否正确，对于型腔较深的模具，应在欠注部位增设排气沟槽或排气孔，在合理面上，可开设0.02-0.04mm，宽度为5-10mm的排气槽，排气孔应设置在型腔的最终充填处。
使用水分及易挥发物含量超标的原料时也会产生大量气体，导致模具排气不良，此时应对原料进行干燥及清除易挥发物。
此外，在模具系统的工艺操作方面，可通过提高模具温度，降低注射速度、减小浇注系统流动阻力，以及减小合模力，加大模具间隙等辅助措施改善排气不良。
8. 模具温度太低。
开机前必须将模具预热至工艺要求的温度。
刚开机时，应适当节制模具冷却剂的通过量。
若模具温度升不上去，应检查模具冷却系统设计是否合理。
9. 熔料温度太低。
在适当的成型围，料温与充模长度接近于正比例关系，低温熔料的流动性能下降，式的充模长度减短。
应注意将料筒加热到仪表温度后还需恒温一段时间才能开机。
如果为了防止熔料分解不得不采取低温注射时，可适当延长注射循环时间，克服欠注。
10. 喷嘴温度太低。
在开模时应使喷嘴与模具分离。
减少模温对喷嘴温度的影响，使喷嘴处的温度保持在工艺要求的围。
11. 注射压力或保压不足。
注射压力与充模长度接近于正比例关系，注射压力太小，充模长度短，型腔充填不满。
对此，可通过减慢射料杆前进速度，适当延长注射时间等办法来提高注射压力。
12. 注射速度太慢。
注射速度与充模速度直接相关。
如果注射速度太慢，熔料充模缓慢，而低速流动的熔体很容易冷却，使其流动性能进一步下降产生欠注。
对此，应适当提高注射速度。
13. 塑件结构设计不合理。
当塑件厚度与长度不成比例，形体十分复杂且成图5-2 流道过细而凝固图5-3 困气产生背压阻料型面积很大时，熔体很容易在塑件薄壁部位的入口处流动受阻，使型腔很难充满。
因此，在设计塑件的形体结构时，应注意塑件厚度与熔料极限充模长度有关。
在注射成型时，塑件的厚度应采用1-3mm，大型塑件为3-6mm。
通常，塑件厚度超过8mm或小于0.5mm都对注塑成型不利，设计时应避免采用这样的厚度。
第二节飞边一．名词解释当塑料熔料被迫从分型面挤压出模具型腔产生薄片时便形成了飞边，薄片过大时叫做批锋。
二. 故障分析及排除方法：1. 合模力不足。
应检查增压器是否增压过量，同时应验核塑件投影面积与成型压力的乘积是否超出了设备的合模力。
成型压力为模具的平均压力，常规情况下以40Mpa计算。
如果计算结果为合模力小于乘积。
则表明合模力不足或者注射定位压力太高。
应降低注射压力或减小注料口截面积，也可缩短保压及增压时间，减小射料杆行程，或考虑减少型腔数及改用合模吨位大的注塑机。
2.料温太高。
应适当降低料筒、喷嘴及模具温度，缩短注射周期。
对于聚酰胺等粘度较低的熔料，如果仅靠改变成型条件来解决溢料飞边缺陷是很困难的。
图5-4 制件复杂或流路过长而凝固图5-5 制品飞边示意图应在适当降低料温的同时，尽量精密加工及研修模具，减小模具间隙。
3.模具缺陷。
模具缺陷时产生溢料飞边的主要原因。
必须认真检查模具，应重新验核分型面，使东模预定模对中，并检查分型面是否贴合，型腔及模具型芯部分的滑动件磨损间隙是否超差，分型面上有无粘附物或落入异物，模板间是否平行，有无弯曲变形，模板的开距有无按模具厚度调节到正确的位置，锁模块表面是否损伤，拉杆有无变形不均，排气槽孔是否太大太深。
4. 工艺条件控制不当。
如果注射速度太快，注射时间过长，注射压力在模腔中分布不均，充模速率不均衡，以及加料量过多，润滑剂使用过量都会导致移料飞边，操作时应针对具体情况采取相应的措施。
第三节熔接痕一．名词解释在塑料熔料填充型腔时，如果两股或更多的熔料在相遇时前沿部分已经冷却，使他们不能完全融合，便在汇合处产生线性凹槽，形成熔接痕。
图5-6 熔接痕形成示意图二. 故障分析及排除方法：1.料温太低。
低温熔料的分流汇合性能较差，容易形成熔接痕。
如果塑件的外表面在同一部位产生熔接细纹时，往往是由于料温太低引起的熔接不良。
对此，可适当提高料筒及喷嘴的温度，或者延长注射周期，促使料温上升。
同时，应节制模具冷却剂的通过量，适当提高模具温度。
一般情况下，塑件熔接痕处的强度较差，如果对模具中产生熔接痕的相应部位进行局部加热，提高成型件熔接部位的的局部温度，往往可以提高塑件熔接处的强度。
如果由于特殊需要，必须采用低温成型工艺时，可适当提高注射速度及注射压力，从而改善熔料的汇合性能。
也可在原料配方中适当增用少量润滑剂，提高熔料的流动性能。
2.模具缺陷。
应尽量采用分流少的浇口形式并合理选择浇口位置选择浇口位置，尽量避免充模速率不一致及充模料流中断。
在可能的条件下，应选用一点进胶。
为了防止低温熔料注入模腔产生熔接痕，可在提高模具温度的同时，在模具设制冷料穴。
熔接痕浇口位置图5-7 改变浇口位置对熔接痕的影响3. 模具排气不良。
首先应检查模具排气孔是否被熔料的固化物或其它物体阻塞，浇口处有无异物。
如果阻塞物清除后仍出现炭化点，应在模具汇料点处增加排气孔，也可通过重新定位浇口，或适当降低合模力，增大排气间隙来加速汇料合流。
在工艺操作方面，也可采取降低料温及模具温度，缩短高压注射时间，降低注射压力等辅助措施。
4. 脱模剂使用不当。
在注塑成型中，一般只在螺纹等不易脱模的部位才均匀地涂用少量脱模剂，原则上应尽量减少脱模剂的用量。
5. 塑件结构设计不合理。
如果塑件壁厚设计的太薄或厚薄悬殊以及嵌件太多，都会引起熔接不良。
在设计塑件形体结构时，应确保塑件的最薄部位必须大于成型时允许的最小壁厚。
此外，应尽量减少嵌件的使用且壁厚尽可能趋于一致。
6．熔接角度太小。
不同的塑料都有自己的极限熔接角度。
两股料流汇合时如果汇合角度小于极限熔接角度，就会出现熔接痕，如果大于极限熔接角度，熔接痕便消失。
极限熔接角度值一般在135度左右。
7．其它原因。
当使用的原料水分或易挥发物含量太高，模具中的油渍未清除干净，模腔中有冷料或熔料的纤维填料分布不良，模具冷却系统设计不合理，熔料固化太快，嵌件温度太低，喷嘴孔太小，注射机塑化能力不够，柱塞或注射机料筒中压力损失大，都会导致不同程度的熔接不良。
对此，在操作过程中，应针对不同情况，分别采取原料预干燥，定期清理模具，改变模具冷却水道设计，控制冷却水的流量，提高嵌件温度，换用较大孔径的喷嘴，改用较大规格的注射机等措施予以解决。
第四节气穴一．名词解释在塑料熔料填充型腔时，多股熔料前沿包裹形成的空穴或者熔料填充末端由于气体无法排出导致填充不完全叫气穴。
二. 故障分析及排除方法：图5-8 壁厚对熔接痕的影响熔接痕图5-9 气穴形成示意图1.模具缺陷。
浇口位置应设置在塑件的后壁处；直接浇口产生真空孔的现象比较突出，应尽量避免选用，如果浇口形式无法改变的情况下，可通过延长保压时间，加大供料量，减小浇口锥度等方法进行调节；缩短和加宽细长狭窄的流道，消除流道中的贮气死角，排除模具排气不良的故障；塑件形体上应尽量避免有特厚部分或厚薄悬殊太大。
2.成型条件控制不当。
适当降低注射速度；可通过调节调节注射和保压时间，改善冷却条件，控制加料量等方法一般情况下，应将熔料温度控制得略微低一些，模具温度控制得稍微高一些。
第五节翘曲变形一．名词解释由于产品部收缩不一致导致应力不同引起变形。
二. 故障分析及排除方法：1.分子取向不均衡。
为了尽量减少由于分子取向差异产生的翘曲变形，应创造条件减少流动取向及缓和取向应力的松弛，最有效的方法是降低熔料温度和模具温度，在采用这一方法时，最好与塑件的热处理结合起来，否则，减小分子取向差异的效果往往是短暂的。
热处理的方法是：塑件脱模后将其置于较高温度下保持一定时间再缓冷至室温，即可大量消除塑件的取向应力。
2.冷却不当。
设计塑件结构时，各部位的断面厚度应尽量一致。
塑件在模具必须保持足够的冷却定型时间。
对于模具冷却系统的设计，必须注意将冷却管道设置在温度容易升高、热量比较集中的部位，对于那些比较冷却的部位，应尽量进行缓冷，是塑件各部分的冷却均衡。
图5-10 制品变形示意图产品向高温部分收缩产品向高温部分收缩图5-11 制品随模温变化图3.模具浇注系统设计不合理。
在确定浇口位置时，不要使熔料直接冲击型芯，应使型芯两侧受力均匀；对于面积较大的矩形扁平塑件，当采用分子取向及收缩大的树脂原料时，应采用薄膜式浇口或多点式浇口，尽量不要采用恻浇口；对于环型浇塑件，应采用盘型浇口或轮辐式浇口，尽量不要采用恻浇口或针浇口；对于壳型塑件，应采用直浇口，尽量不要采用恻浇口。
4. 模具脱模及排气系统设计不合理。
在模具设计方面，应合理设计脱模斜度，顶杆位置和数量，提高模具的强度和定位精度；对于中小型模具，可根据翘曲规律来设计和制作反翘模具。
在模具操作方面，应适当减慢顶出速度或顶出行程。
5. 工艺操作不当。
应针对具体情况，分别调整对应的工艺参数。
第六节缩痕一．名词解释产品壁厚不均匀引起表面收缩不均匀从而产生缩痕。
图5-12 缩痕示意图二. 故障分析及排除方法：1.成型条件控制不当。
适当提高注射压力及注射速度，增加溶料的压缩密度，延长注射和保压时间，补偿熔体的收缩，增加注射缓冲量。
但保压不能太高，否则会引起凸痕。
如果凹陷和缩痕发生在浇口附近时，可以通过延长保压时间来解决；当塑件在壁厚处产生凹陷时，应适当延长塑件在模的冷却时间；如果嵌件周围由于熔体局部收缩引起凹陷及缩痕，这主要是由于嵌件的温度太低造成的，应设法提高嵌件的温度；如果由于供料不足引起塑件表面凹陷，应增加供料量。