闪速熔炼炉泡沫渣的成因和预防措施(1)(2)
炉膛结渣及预防
2、预防循环流化床锅炉结焦的措施 （1）改变燃煤的焦结特性，保证良好而稳定的 入炉煤质，入炉煤颗粒度符合要求。 （2）在每次锅炉起动前认真检查风帽、风室， 清理杂物。起动时，应进行冷态流化试验，确认 床层布风均匀，流化良好。 （3）加快启动速度，尽量缩短油煤混烧时间。 点火初期当床温达到投煤温度时，应立即投煤， 燃烧稳定后果断断油。
2、 高温结焦是指床层整体温度水平较高而流化 正常时所形成的结焦现象。 其特点是面积大，甚至波及整个炉床，而且从高 温焦块表面上看是熔融的，冷却后呈深褐色，质 地坚硬，并夹杂少量气孔。
3、渐进性结焦是运行中较难察觉的一种结焦形式， 主要因布风系统设计和安装质量不好、给煤颗粒度 超出设计值、运行参数控制不当、风帽错装或堵塞 等所致。
生活中使用烧煤的炉子，烧完后的灰渣经常会出现凝结 一起的颗粒块
■锅炉结渣概念：熔融的灰渣粘附在受热面上
的现象。 一是灰渣在火床上粘结成块，使锅炉不能正常 排渣； 二是在高温受热面上粘结，只是受热面传热受 阻。 ■结焦 ：锅炉中，局部积聚在燃烧器喷口、 燃料床或受热面上的燃料，在高 温缺氧的情况下析出挥发分后形 成结积的焦块。
□锅炉结焦的原因： □ 煤的灰熔点低；超负荷运行时，炉温升高，煤的灰粒 呈熔融；运行调节不当，使火焰偏斜到炉墙或水冷壁 附近；吹灰或除焦不及时。 □燃用煤种的煤质对电厂锅炉的结焦有着根本的影响，结 焦的内因受灰质的组成成分和熔化温度影响。 □煤灰成分与组成、炉膛环境温度和炉内空气动力场。煤 灰成分与组成是产生结焦的根源，炉膛环境温度是影响 结焦的首要外部因素，炉内空气动力场组织的好坏，则 对锅炉结焦具有重要作用。
（10）应确保合格的炉内浇注料及耐火耐磨材料质 量及施工质量，防止因浇注料等材料塌落而引起结 焦。
泡沫渣有什么好处？它是怎样形成的,怎样造泡沫渣？
泡沫渣有什么好处？它是怎样形成的，怎样造泡沫渣？
泡沫渣具有较高的反应能力、有利于加速炉内的化学反应，例如氧化期的泡沫渣对去磷、脱碳很有利，还原期的泡沫渣对脱硫、脱氧很有利。
另外，炉渣一起泡沫，电弧就容易稳定，而且可以在胃泡沫渣中埋弧燃烧，电弧的热量大部用于加热钢水和炉渣。
不会反汀射到炉体上去。
因此，泡沫渣对加热熔池，保护炉体也很有利。
由汀于以上原因，在电炉的冶炼中，微信公众号：hcsteel总是力求造成泡沫渣。
泡沫渣是怎样形成的？
炉渣呈泡沫状的原因比较复杂，泡沫渣形成的基本原因可归纳为。
①一定要有气体在炉中产生或穿过才会形成泡沫渣。
例如氧化期就是由于脱碳反应形成的CO气体促成了泡沫渣口而还原期靠／的是加入炭粉甄电白（在炉內形成Bg CaC2也一样）与炉渣中FeU，作用生成的CO气体。
气体是泡沫渣形成的基本条件，但并不是凡有气体生成必定有泡沫渣。
②要有帮助气体滞留和稳定在炉渣中的因素，即要使炉渣中的小气泡稳定，不致迅速聚合成大气泡从炉渣中排出。
这个因素较比复杂，总的说来，认为炉渣中有些成分如Fe2 03、P2 0s、Si02等使炉渣表面张力降低，有利于起泡沫；炉渣中存在一些未熔的微小质点和未熔的极细小的石灰粒、镁砂粒等可以加强气泡的表面膜，使其不易破裂而聚合长大，因此有利起泡。
另外就是炉渣温度不能过高，炉渣应有
一定的黏度等。
氧化后期当渣量少时，炉渣会变得黏稠。
这是因为渣子少，强电弧光侵蚀了炉墙、渣线，使炉渣中氧化镁量增加了，因此炉渣黏稠。
另外，在炉龄后期，炉底炉墙较差时，存氢让期加矿瞻氢造成钢液沸腾有可能将炉底侵蚀，增加炉渣中的氧化镁，也使炉渣变黏。
锅炉结渣原因分析及预防措施（2）
锅炉结渣原因分析及预防措施（2）锅炉结渣原因分析及预防措施4、结渣原因分析．4.1炉内实际切圆太大切向燃烧在炉内形成强烈旋转上升的气流，气流最大切向速度的连线构成炉内实际切圆。
实际切圆是切向燃烧的一个重要参数，它对炉膛结渣、稳燃以及炉膛出的烟速、烟温偏差均有重要影响。
实际切圆偏大则易引起结渣，实际切圆偏小则影响燃烧的'稳定性，因此保证适中的实际切圆直径非常重要。
该炉假想切圆直径为∮864mm，冷态空气动力场试验表明实际切圆直径为8000—9000mm。
一般认为，实际切圆相比炉膛断面的当量直径的范围在0.4～0,8之间，综合考虑煤质特性及稳燃、结渣问题，对于烟煤应取较小值。
本炉的实际切圆相对直径大于0.7，运行时易造成水冷壁结渣。
4.2炉膛结构设计不合理从炉膛结构方面来看，炉膛断面越大，炉膛越高，越不易结渣。
该炉炉膛断面为正方形炉膛，宽度和深度都是11600mm，炉膛高度是40000mm，上一次风喷口至屏式过热器下沿的高度为13000mm，燃烧器整体高度为6835mm，这些数值与同容量锅炉相比均较小，导致炉膛容积热负荷、燃烧器区域壁面热负荷较高，增大了结渣的可能性。
4.3炉膛底部漏风严重该炉排渣机液压关断门由于损坏密封不严，造成炉底漏风十分严重。
炉膛漏风使炉膛内的温度水平降低，炉内吸热减少，炉膛上部温度升高，特别是炉底漏风，会使火焰中心上移，引起炉膛顶部受热面结焦。
该炉炉顶大屏结焦多属此种情况。
4.4燃烧器调整不合理产生还原性氛围该炉自投运以来由于煤粉流动性、干燥度及输粉管的通畅性等原因造成四角给粉不均匀的情况比较常见。
四角风粉不均会造成炉内局部缺氧燃烧产生还原性氛围，在这种气氛中，灰中熔点较高的fe0会还原成熔点较低的fe0，能使灰熔点降低300～350℃，大大增加了结渣的可能性。
4.5射流两侧补气条件差异较大该炉燃烧器轴线与水冷壁夹角al为42。
和a248°，两侧区域不对称，由于a2 >al，因此a2侧的补气条件比a1侧充分，a2侧的静压高于ai侧的静压，在此压差作用下，射流向al侧倾斜，气流容易贴边而产生结渣。
转炉炉渣喷溅的机理及预防措施
图3：喷溅临界（FeO）含量与［C］关系
2.易发生转炉炉渣喷溅的几种情况与分析
2.1炉容比过小的转炉，易发生炉渣喷溅
一般认为，在供氧强度为3.0～4.0（Nm3/t· min）的 情况下，中小型转炉（＜100t）的炉容比应为0.80～ 0.90［4］，当炉容比V/T≤0.80的都易发生炉渣喷溅(见 表1)。
2.2铁水［Si］高，易在冶炼前中期 发生低温炉渣喷溅
2.2.1随铁水[Si]提高，渣 量大大增加
表1：铁水[Si]提高相应增加的渣量
铁水[Si]提高 /% 渣量增加
0.1
0.2
0.3
/kg/t 10.2 20.5 30.7
图4:CaO-SiO2-FeO渣系的表面张力 ——Kowai._____ Kazakevitch 初期炉渣成分区
图1： 炉渣碱度和炉渣易起泡程度的关系
在1500℃左右，当R≥1.27 就会析出C2S,使炉渣表观粘 度增加。导致炉渣中的气体 被较长时间阻滞在渣层之中， 炉渣泡沫性增大。但碱度过 高会使炉渣进入熔点比C２S 低的C3S（2070℃）占优势的 区域，反而使炉渣粘度下降， 使泡沫性减小。而转炉开吹 ４～６分时，炉渣碱度提高 到1.7左右，所以炉渣的泡 沫性达到了最大值。
3.转炉炉渣喷溅的防止措施
3.1避免转炉超装,确保炉容比Vw/T≥0.80。 3.2一旦发现“喷溅” 前兆,采取相应压喷措施
3.2.1采用专门的“压喷剂”或石灰石、生白云石、轻烧白云 石，进行压喷操作：宝钢、马钢采用专门“压喷剂”的实践表 明，使用量1～2kg/t钢，压渣成功率90%以上。我国北方某钢厂， 采用后一种炉料进行压喷操作，喷溅率相对下降70%。 3.2.2采用调节氧枪枪位进行压喷操作 在冶炼前中期在熔池温度偏低的情况下，若发现喷溅预兆时， 一般适当降枪进行压喷操作；在冶炼中后期熔池温度偏高情况 下，若发现喷溅预兆时，可适情提枪压喷。 3.2.3提高底部供气强度，防止喷溅发生
闪速冶炼过程中烟尘及杂质分布探究
安环与分析黄 金ＧＯＬＤ２０２３年第９期／第４４卷闪速冶炼过程中烟尘及杂质分布探究收稿日期：２０２３－０４－１０；修回日期：２０２３－０６－２５作者简介：俞 伟（１９９４—），男，助理工程师，从事有色金属冶炼和铜资源回收利用工作；Ｅ ｍａｉｌ：７４０３１５４２４＠ｑｑ．ｃｏｍ俞 伟１，２（１．紫金铜业有限公司；２．福建省铜绿色生产及伴生资源综合利用重点实验室）摘要：烟尘是冶炼过程必不可少的产物，是闪速炉反应塔中没有沉降到熔池的过氧化粒子，粒子粒度很小且呈球形熔融状态。
烟尘影响冶炼直收率，而不同区域烟尘的分布则影响收尘设备的选择，冶炼过程杂质的分布对配料至关重要。
以紫金铜业铜冶炼项目为例，探究了闪速冶炼过程中烟尘及杂质的分布情况，为后续生产的精细化管控提供支撑，从而提高冶炼企业生产、管理技术水平。
关键词：闪速冶炼；烟尘；烟尘分布；杂质元素；控制措施 中图分类号：ＴＦ８１１ Ｘ９３３．７ 文章编号：１００１－１２７７（２０２３）０９－０１２８－０３文献标志码：Ａｄｏｉ：１０．１１７９２／ｈｊ２０２３０９２０ 烟尘是冶炼系统重点关注对象，是判别生产系统是否稳定、正常的关键因子。
生产过程中经常会出现因系统风量偏大、偏小导致烟尘前移、后移等现象。
不同工况下系统烟尘迁移会引发诸多问题，例如：烟尘后移会造成电收尘系统负荷过大，导致收尘效果差、硫酸稀酸含铜高；烟尘前移会造成锅炉挡渣板黏结、电收尘出口温度偏低，引起电收尘稀酸结露腐蚀本体等。
因此，有必要探究烟尘在冶炼系统的分布情况，为工艺调整提供依据；探究杂质元素在烟尘系统的分布，有利于调整及改进盐化氧，确保烟尘的盐化效果及烟尘循环输送。
１ 工程概况紫金铜业有限公司（下称“紫金铜业”）２０万ｔ／ａ铜冶炼项目是由紫金矿业集团股份有限公司全资兴建的大型铜冶炼企业，２０１１年底建成投产，设计年产阴极铜２０万ｔ。
２０１５年，第一次挖潜增效改造后年阴极铜产量超过３０万ｔ。
闪速炉冶炼收尘工艺流程第一灰斗烟尘→辐射室烟尘→对流室烟尘→沉尘室烟尘→电收尘Ａ／Ｂ列烟尘冶炼收尘工艺。
泡沫渣
泡沫渣•影响泡沫渣形成的基本因素➢氧气顶吹转炉吹炼过程中，泡沫渣中气体来源于供给炉内的氧气和碳氧化生成的CO 气体，而且主要是CO气体。
➢SiO2或P2O5都是表面活性物质，能够降低熔渣的表面张力，它们生成的吸附薄膜常常成为稳定泡沫的重要因素。
➢另外，熔渣中固体悬浮物对稳定气泡也有一定作用。
低温有利于熔渣泡沫的稳定。
总之，影响熔渣泡沫化的因素是多方面的，不能单独强调某一方面，而应综合各方面因素加以分析。
泡沫渣•吹炼过程中泡沫渣的形成及控制➢吹炼初期熔渣碱度低并含有一定数量的FeO、SiO2等，主要是这些物质的吸附作用稳定了气泡。
➢吹炼中期碳激烈氧化，产生大量的CO气体，由于熔渣碱度提高，形成了硅酸盐及磷酸盐等化合物，稳定气泡主要靠固体悬浮微粒。
➢炼后期脱碳速度降低，只要熔渣碱度不过高，稳定泡沫的因素就大大减弱了一般不会产生严重的泡沫渣。
➢吹炼过程中氧压低，枪位过高，渣中w(TFe)的含量大量增加，使泡沫渣发展，严重的还会产生泡沫隆喷溅或溢渣。
相反枪位过低，尤其是在碳氧化激烈的中期，w(TFe）含量低，又会导致熔渣的返干而造成金属喷溅。
所以，只有控制得当，才能够保持正常的泡沫渣。
供氧制度供氧制度是在供氧喷头结构一定的条件下使氧气流股最合理的供给熔池，创造炉内良好的物理化学条件。
因此，制订供氧制度时应考虑喷头结构、供氧压力、供氧强度和氧枪高度控制等因素。
转炉供氧的射流特征是通过氧枪喷头来实现的，因此，喷头结构的合理选择是转炉供氧的关键。
•氧枪的选取与使用•供氧制度中的几个工艺参数氧枪的选取与使用•氧枪的最佳参数的选取（1）氧枪喷头的选取与设计，应以准确的氧流量、氧气管压力和装入量为依据，合理确定喷孔倾角、冶炼周期，还应考虑与精炼、连铸等工序的配合；（2）喷头制造要严格控制电解铜的含氧量，保待铸件内表面光滑，严格控制铜一钢焊接质量；（3）使用喷头要求生产过程计量化、工艺操作规范化，炼钢车间应在冶炼时间、钢水收得率、渣中w(FeO）含量、操作稳定性及炉龄、枪龄等诸技术指标之间取得最佳平衡，来确定最佳的吹炼操作工艺；（4）炼钢厂应根据实际情况，制订本单位的喷头更换标准。
炼钢工考试题
炼钢工考试题职业技能鉴定理论知识基础试题工种及代码：炼钢工等级：高级填空题：1.含C量小于的铁碳合金称为钢。
2.炼钢的基本任务有脱碳、脱磷硫、控制温度、和去气去夹杂。
3.氧气顶吹转炉炼钢法中氧枪操作制度有恒枪变压、恒压变枪、______三种。
4.铁水予处理主要指，另外也包括脱硅、脱磷。
5.萤石的主要成分是，它的熔点较低。
6.钢中加入适量的铝除了脱氧作用外，还具有作用。
7．转炉吹炼末期降枪的目的是均匀成份和均匀温度，以利于。
8.钢中硫易使钢产生现象。
9.氧枪粘钢的主要原因是吹炼过程中炉渣化得不好、流动性差、厉害或枪位过低等造成的。
10.副枪的作用是在吹炼过程中检测熔池内钢水的温度、含量及液面高度，是用于转炉冶炼过程中计算机控制必不可少的设备。
11.转炉炉衬的结构由里向外依次为、填充层、永久层三层12.目前，烟气净化采用的方法有、未然法两种。
13.钢中非金属夹杂物按其来源可以分为、外来夹杂两类。
14.目前使用的转炉炉型有、筒球型、锥球型三种。
15.氧气顶吹转炉的传氧方式一般有直接传氧、两种。
16.炉渣的主要成分中的碱性氧化物有：CaO、MgO、FeO、等。
17.确定转炉装入量应考虑到、合适的熔池深度。
18.活性石灰的特点是氧化钙含量高、活性度高、___________。
19.终点降枪操作的目的主要是____________。
20.转炉炼钢的化学反应主要是____________反应。
21.泡沫渣形成的主要原因是___________。
22. 氧气顶吹转炉炼钢的原材料主要有、造渣剂、和铁合金。
23.钢中气体主要是。
24.氧气顶吹转炉炼钢氧气纯度一般在以上。
25.影响石灰熔化速度的主要因素有炉渣组成、炉渣温度、。
26.钢中碳于渣中(FeO)反应是一个反应。
27转炉炼钢脱硫的主要形式有、气化脱硫、炉外脱硫三种。
28.影响炉渣粘度的主要因素有温度、炉渣存在的固体颗粒、。
29.炉外精炼就是把原来在一般炼钢炉内完成的精炼任务如、去夹杂，调整成份和温度等移到炉后钢包中进行。
炼钢转炉喷溅现象的成因分析和预防措施
炼钢转炉喷溅现象的成因分析和预防措施摘要钢铁料消耗作为衡量一个转炉炼钢厂生产、技术和管理水平的重要的经济指标，它的成本占整个炼钢厂钢坯成本的70％以上；所以降低钢铁料消耗能显著降低生产成本，而减少和避免炼钢喷溅低钢铁料消耗起着非常重要的作用。
在转炉的冶炼过程中喷溅是顶吹转炉吹炼过程中经常见到的一种现象，喷溅造渣中必然的过程，生产当中喷溅的控制，减少金属损失是转炉生产的一项重要课题。
本文通过接近现实的笔触，试述了这一课题。
并且将喷溅的形式做了分类，从生产实践的角度归纳了一些控制转炉喷溅的方法。
关键词: 转炉；喷溅；危害；控制ABSTRACTsteel material consumption as a measure of a converter steelmaking plant of production, technology and management level of important economic indicators of the total, it costs more than 70% of steel billet cost; So reduce steel material consumption can significantly reduce the production costs, and reduce and avoid spillage low steel material consumption steelmaking plays a very important role. The smelting process in converter blowing bof spillage is often see in the process of a kind of phenomenon, spitting slagging inevitable process, production of the control, reduce spillage of metal loss of converter production is an important topic. This article through realistic brushworks, try this topic described. And the form of the spillage from doing the production practice of classification, induced some control Angle of the method of converter spillage.Keywords: Converter, spitting, harm and control引言喷溅是氧气顶吹转炉吹炼过程中经常发生的一种现象，通常人们把随炉气携走、从炉口溢出或喷出炉渣与金属的现象称为喷溅。
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闪速熔炼炉泡沫渣的成因和预防措施
刘富全
中铝东南铜业有限公司熔炼厂，福建宁德 352100
摘要：分析了闪速熔炼炉泡沫渣发生的成因 ,同时提介绍出了泡沫渣预防和处理措施
关键词：闪速熔炼；炉温；渣型；泡沫渣
前言
目前国内铜冶炼工艺比较先进的“双闪”技术，即“闪速熔炼”、“闪速吹炼”冶炼工艺，在中国已有四座双闪铜冶炼厂。
某厂设计能力为年产阴极铜400kt/a，硫酸1460 kt/a。
该厂从建成至投产生产过程中不断设备改进与技术革新，于建成当年产出第一块阳极铜板。
在试生产过程中熔炼炉因停炉后复产发生泡沫渣工艺事故 ,现就其原因作一简要分析 ,并提出预防和处理措施。
1 工艺简介
闪速熔炼是铜冶炼“双闪”炼铜的熔炼工艺，主要功能是处理铜精矿、烟尘、吹炼渣、渣选精矿、石英砂的混合物料，炉料在反应塔内与富氧空气完成氧化脱硫反应及造渣、造冰铜反应，生成的冰铜经冰铜风淬系统风淬后及冰铜磨研磨干燥后送闪速吹炼系统吹炼，熔炼渣经缓冷后进入渣选系统。
烟气经过余热锅炉、电收尘净化后和吹炼炉烟气混合后送制酸厂制酸。
2 产生泡沫渣的情况
泡沫渣发生在闪速熔炼炉停炉保温再次投料复产时段。
在停炉保温期间，通过采取增加柴油辅助升温，在闪速熔炼炉靠近反应塔侧形成明显的停炉前的生料堆，逐渐熔化反应。
停炉保温期间，多次尝试进行熔体排放，由于铜渣分离不清和炉内熔体粘度较大，熔体下部温度较低等原因，排放困难，熔体排出效果不明显。
闪速熔炼炉停炉保温反应塔侧检尺炉内熔体总液面高640mm。
发生泡沫渣前两小时炉内液面异常增高，测得反应塔侧熔体液面高740mm。
熔炼炉再次投料生产，炉内产生泡沫渣从燃烧器口、观察孔逸出。
现场取样泡沫渣较轻，渣面凹凸不平，渣内部有许多的气孔。
3 泡沫渣的成因
3.1 炉渣的组成
闪速熔炼熔炼过程中 ,石英石的量需要经过数模计算 , 某厂熔炼炉渣型Fe/SiO
2
控制1.35左右 ,在此范围之内 ,渣的粘度小 ,熔点低 ,容易操作。
该厂停炉时炉内局部有生料堆积，局部熔渣呈现过氧化状态且熔渣已不能继续放出。
虽然在保温期间对炉况采取了增加柴油升温措施进行处理，炉内生料有熔化
并有交互反应现象发生，总液面升高。
但炉内Fe
3O
4
含量已经40%以上，超出正
常范围过多，使得渣熔点升高,流动性差,粘度增大,操作困难,发生泡沫渣事故。
表1是某厂发生泡沫渣时闪速熔炼炉各位置的渣成分化验结果。
表 1渣成分化验结果
由化验结果可以看出Fe
3O
4
含量较高，正常Fe
3
O
4
在25%以内，炉渣流动性较
好。
由相图FeO-SiO
2系状态图可知，Fe
3
O
4
含量与炉内的氧势有关，随冰铜品位
上升，Fe
3O
4
含量呈现上升趋势，控制Fe
3
O
4
的方法是加入块煤、焦炭。
该厂处理
的方式是加入20-30mm无烟块煤和100-250mm焦炭，由于焦炭粒度偏大，现场效果不好，在渣层表面漂浮，不易熔化。
3.2炉内的气氛
闪速熔炼的作业过程是一种强烈地强化过程，氧系数是关键控制参数之一。
一方面由于渣的粘度较大，氧系数过大易形成泡沫渣；另一方面，炉渣组成中的
磁性铁（如Fe
2O
3
、Fe
3
O
4
）与硫化物（如FeS）反应生成SO
2
气泡，在高温熔融熔
体中产生气体，这些气体都会促使熔体形成泡沫。
风、氧和熔渣的各种反应所产生的气体，如果能量足以冲破泡沫，那么最终形成大量泡沫渣的机率就小，反之在酸性熔融炉料中形成大量泡沫的机率就高，最终导致事故。
3.3 炉况的控制
闪速熔炼炉渣温控制在1280～1300℃左右，随着熔炼过程的进行，炉渣Fe
3O 4
含量急剧增加。
工艺操作中，炉渣Fe
3O
4
含量一般控制在20%左右，保证Fe
3
O
4
在
炉渣中的溶解度，防止Fe
3O
4
大量析出炉渣粘度增加。
因为炉温控制过低，即炉
渣过热度不足时，炉渣的表面张力变小，表面积就愈易增大即小气泡愈易进人而使之发泡，气泡合并长大及从渣中逸出的阻力变大，渣中气泡的稳定性增加。
所以控制合理的炉温，保持炉渣流动性，是保证正常生产的前提。
在操作过程中氧系数控制的合理，磁性铁产生的少，被还原成为FeO的概率就大，反之炉内氧化气氛太强，就会造成FeO被氧化变成磁性铁，形成熔点较高的铁尖晶石，因而使渣的熔点和粘度都有所提高。
在操作过程中，要结合不同炉况，控制合理的氧料的比例，减少磁性铁的生成，从而降低液渣的粘度。
4 泡沫渣的预防措施
1）在操作过程中控制好氧系数，使炉料中的铁不被还原成单质铁或被氧化形成
Fe
3O
4
，而以FeO的形态参与造渣。
当炉内Fe
3
O
4
含量高于25%以上时，及时采用
焦粉或无烟煤进行还原和调整炉况。
如果现场有条件可以用直径100-250mm，长1000-2000mm干原木进行还原，泡沫渣液面下降速度快，还原效果更好。
2）严格控制炉温，使其炉温控制在1280～1300℃。
3）现场注意取样观察。
由于生成了磁性氧化铁使炉渣粘度增加。
可以对炉渣样品进行视觉检查判断，注意观察取样杆上炉渣的厚度和断面变化。
4）熔炼炉停炉保温，停炉前铜面控制在满足再次开炉低液面以内，停炉后尽可能的将渣层放薄，控制渣层厚度在100mm以内，熔体总液面750mm以下，再进行放铜作业。
5）熔炼炉内有生料、炉内熔体过氧化、炉内粘渣层较高等炉况下需要长时间停炉时，要组织工艺操作人员对炉况进行分析，采取措施将炉内熔体液面放低，才能进行复产。
5 结论
泡沫渣是在铜冶炼工艺过程中通常都会出现的一种常见工艺事故。
发生泡沫渣并不是由某一种单独原因引起的,而是多种因素共同作用引起的,本文只分析闪速熔炼炉过氧化时的泡沫渣，仅仅是泡沫渣种类之一。
对于闪速熔炼炉如果能采取严格的预防措施，精心操作,控制好炉温,时刻注意炉况的细微变化，做好配料计算,控制好渣型,根据化验结果及时作出调整。
就可有效地预防泡沫渣的产生。
参考文献：
[1]北京有色冶金设计研究总院等编.重有色金属冶炼设计手册·铜镍卷[M].北京: 冶金工业出版社,1996.
[2]朱祖泽,贺家齐.现代铜冶金学[M].北京: 科学出版社,2003.
[3]赵从天.重金属冶金学[M]..北京:冶金工业出版社,1982.。