自动送料装车系统PLC控制设计
基于PLC的自动送料小车系统设计
基于PLC的自动送料小车系统设计
PLC（可编程逻辑控制器）可以用于设计和控制自动送料小车
系统。
下面是基于PLC的自动送料小车系统的设计步骤：
1. 确定系统需求：首先确定自动送料小车系统的功能和性能要求，包括料仓容量、送料速度、送料精度等。
2. 设计电气布置：根据系统需求，设计自动送料小车系统的电气布置图，包括PLC、传感器、执行器（如电机、驱动器等）、电源等的连接关系。
3. 编写PLC程序：根据系统需求和电气布置，编写PLC程序。
PLC程序包括控制逻辑、输入输出设备的配置、控制算法等。
4. 系统控制：根据PLC程序，实现自动送料小车系统的控制
功能，包括送料开始、停止、调速等操作。
5. 传感器和执行器的连接：将传感器和执行器与PLC进行连接，以实现对系统的实时监测和控制。
6. 调试和测试：对自动送料小车系统进行调试和测试，确保系统的正常工作。
7. 优化和改进：根据实际使用情况，对系统进行优化和改进，提高系统的工作效率和稳定性。
8. 文档编写和培训：编写自动送料小车系统的操作文档和维护
手册，并进行相关人员的培训，以确保系统的可操作性和可维护性。
以上是基于PLC的自动送料小车系统的设计步骤，通过PLC 的控制，可以实现自动化的送料过程，提高生产效率和产品质量。
自动送料装车系统PLC控制设计
自动送料装车系统PLC控制设计在设计自动送料装车系统的PLC控制时，需要考虑以下几个方面。
首先是系统的硬件设计。
自动送料装车系统的硬件设备包括传感器、执行器、电机控制器等。
传感器用于检测物料的位置和状态，如光电传感器可以检测物料的到位和离开状态，压力传感器可以检测物料的重量和压力等。
执行器用于控制物料的移动和装载，如气缸可以用于推动物料的移动，电机可以用于驱动输送带的运动。
电机控制器用于控制电机的启停和速度调节。
在PLC控制设计中，需要根据实际需求选取合适的硬件设备，并配置相应的输入输出端口。
其次是系统的逻辑控制。
自动送料装车系统的逻辑控制包括物料的检测、移动和装载的逻辑控制。
通过光电传感器等传感器检测物料的位置和状态，PLC可以根据这些信号对电机和执行器进行控制，实现物料的移动和装载。
例如，当光电传感器检测到物料到位时，PLC可以控制执行器将物料推动到指定位置；当光电传感器检测到物料离开时，PLC可以控制电机停止运动。
在逻辑控制设计中，需要根据实际流程和要求，编写PLC的逻辑程序，明确各个信号的处理方式和相应的控制动作。
最后是系统的安全设计。
在自动送料装车系统中，安全性是一个非常重要的考虑因素。
系统设计应该考虑到可能出现的故障和意外情况，并采取相应的安全措施。
例如，可以在输送带上设置紧急停止按钮，一旦发生紧急情况，可以立即停止输送带的运动；可以在执行器上设置限位开关，一旦执行器超过了安全范围，可以自动停止运动。
同时，还应考虑到保护设备的安全性设计，如安装防护罩，避免人员接触到危险部位。
在安全设计中，需要充分考虑系统的各个环节和可能的风险，并采取相应的措施保障工作人员的安全。
综上所述，自动送料装车系统的PLC控制设计主要包括硬件设计、逻辑控制和安全设计。
通过科学合理地设计PLC控制系统，可以提高自动送料装车系统的稳定性和效率，实现工业生产的自动化控制。
基于PLC的自动送料装车控制系统毕业设计
基于PLC的自动送料装车控制系统设计毕业设计目录前言 (1)第1章概述 (2)1.1可编程控制技术的发展状况 (2)1.2基于PLC控制的自动送料装车系统简介 (3)1.3PLC的特点 (3)1.4PLC的应用领域 (4)第2章系统硬件设计 (6)2.1系统硬件的设计 (6)2.1.1自动送料装车系统控制工艺要求 (6)2.1.2主电路的设计 (7)2.1.3 I/O地址分配 (7)2.1.4 PLC外部接线图的设计 (8)第3章系统软件设计 (10)3.1系统功能的分析与设计 (10)3.2系统结构的分析与设计 (11)3.2.1 I/O信号的分析与设计 (11)3.2.2数据结构的分析与设计 (12)3.3程序设计的常用方法 (12)3.4PLC程序设计 (14)3.4.1 PLC程序流程图 (14)3.4.2 PLC梯形图设计 (15)3.5组态监控系统设计 (17)3.5.1 监控系统的形成背景 (17)3.5.2 组态王工程的建立 (18)3.5.3 组态画面的建立 (20)3.5 4 定义IO设备 (23)3.5.5 构造数据库 (24)3.5.6 建立动画连接 (26)3.5.7 应用程序命令语言 (27)第4章系统软硬件调试 (30)4.1软件调试概述 (30)4.2通信协议 (31)4.3PLC软件测试 (32)4.3.1 PLC程序的模拟调试 (32)4.3.2 PLC程序下载 (32)4.4组态调试 (34)4.4.1 组态通讯调试 (34)4.4.2 组态监控仿真 (35)4.4.3 导航菜单 (37)结论 (39)谢辞 (41)参考文献 (42)外文资料翻译 (43)前言1968年，美国通用汽车公司首先提出可编程控制器的概念。
在1969年，美国数字设备公司（DEC）终于研制出世界上第一台PLC。
这是由一种新的控制系统代替继电器的控制系统，它要求尽可能地缩短汽车流水线控制系统的时间，其核心采用编程方式代替继电器方式来实现生产线的控制。
PLC实训程序--自动送料装车系统
自动送料装车系统一.实验目的PLC构成一个自动送料装车系统。
二.实验器材1. 可编程控制器实验台1台2. P LC-D EM O0015自动送料装车控制演示板1块3. PC机或FX-20P-E编程器（自备）1台4. 编程电缆1根5. 自锁式连接导线（或扁平线）若干根三．实验原理与实验步骤1. 自动送料装车系统演示板结构如图所示。
2. 本实验利用9个LED灯演示系统工作状态。
M1、M2、M3表示电机，其余为开关指示。
3. 控制要求：（1）红灯L1灭，绿灯L2亮；表示允许汽车开进装料场，料斗K2关闭，电机M1、M2、M3都为OFF。
（2）当汽车来到时，S2=ON,L1灯亮，L2灯灭，K1打开放料至S1料位坚持开关时关闭，电机M3运行。
（3）电机M2在M3通2秒后运行。
M1在M2通2秒后运行。
K2在M1通后打开出料阀。
（4）当料满后S2=OFF,料斗阀K2关闭，电机M1延时2秒关闭，M2在M1后2秒关闭，M3在M2后2秒停止。
（5）L2亮，L1灯灭，表示汽车可以开走。
4.实验步骤：（1）打开实验台电源，编程器与PLC连接。
（2）根据具体情况编制输入程序，并检查是否正确。
（3）按图接线，检查连线是否正确。
（4）按下启动按钮，观察运行结果。
四．设计程序清单I/O地址分配：输入地址：汽车检测开关S2 X2 料位检测开关S1 X1 输出地址：料斗开关K2 Y0 进料开关K1 Y6红灯L1 Y1 料满限位L3 Y7绿灯L2 Y2 车到/料满L4 Y10电机M1 Y3电机M2 Y4电机M3 Y5指令表0 LDI Y0011 OUT Y0022 LD X0013 MPS4 ANI M35 ANI Y0076 SET Y0017 OUT Y0068 MPP 13 OUT M214 SET Y00515 OUT T0 K2018 OUT T1 K4021 OUT T2 K6024 SET Y00725 RST Y00626 LD T027 SET Y00432 AND X00133 OUT M334 LD M335 OUT Y00036 RST Y00737 LDF Y00039 OR M440 ANI M541 OUT M452 LD T353 RST Y00354 LD T455 RST Y00456 LD T557 RST Y00558 ZRST M3 M563 RST Y00164 END9 OUT Y01010 LD X00011 OR M212 ANI M328 LD T129 SET Y00330 LD T131 OR M342 LD M443 OUT T3 K2046 OUT T4 K4049 OUT T5 K60梯形图接线图※FX系列的输出继电器的公共端：FX2N－32MR为COM0～COM4;FX2N－48MR为COM0～COM5; FX1N－60MR为COM0～COM7。
基于PLC的自动送料小车的控制系统设计
基于PLC的自动送料小车的控制系统设计自动送料小车是一种常见的物流设备，可以用于在仓库中实现自动化的物料搬运和送料任务。
该系统的核心是PLC（可编程逻辑控制器），通过编程控制小车的运动和各种操作。
设计一个基于PLC的自动送料小车控制系统时，需要考虑以下几个方面：1.系统结构设计：首先，需要设计系统的硬件结构，包括小车的运动系统、送料装置、传感器和PLC控制器等。
根据实际需求，选择适当的电机和传动装置，确保小车能够平稳、高效地运动。
同时，安装传感器来检测货物位置、安全障碍等信息，并将其与PLC连接起来，实现数据的传输和交互。
2.控制逻辑设计：在PLC控制器中，需要编写程序实现小车的控制逻辑。
根据实际应用场景，编写适当的算法，控制小车的启动、停止、加速、减速以及转弯等动作。
同时，根据传感器的反馈信息，判断货物的位置，确保小车能准确地将货物送到目的地。
此外，还可以添加一些安全措施，如碰撞检测、急停装置等，保障人员和设备的安全。
3.用户界面设计：为了便于操作和监控，可以设计一个人机界面（HMI），通过触摸屏或键盘等设备，与PLC进行交互。
在界面上，显示小车的状态、当前任务、货物数量等信息，同时还可以设置一些操作按钮，如启动、停止、重置等，方便用户进行操作。
4.网络通信设计：为了进一步提高系统的自动化程度，可以将PLC与上位机或其他设备进行网络通信。
通过网络通信，可以实现远程监控、数据传输、故障诊断等功能，提高系统的可靠性和效率。
最后，为了保证系统的可靠性和稳定性，需要进行充分的测试和调试。
对小车的运动、控制逻辑、传感器等进行全面测试，并进行相应的优化和调整，直到系统能够正常工作。
总之，基于PLC的自动送料小车控制系统设计，需要考虑系统结构、控制逻辑、用户界面和网络通信等方面，确保系统能够稳定、高效地运行，提高物流作业的自动化水平。
自动送料装车系统PLC控制设计
目录第一章可编程控制器（PLC）概况 (1)1.1 PLC的定义 (1)1.2 PLC的发展 (1)1.3 PLC的特点 (1)1.4 PLC的基本组成及各部分作用 (2)1.5 PLC的应用领域 (4)第二章自动送料车的控制研究方法 (6)2.1 控制研究 (6)2.2 控制原理 (6)2.3 自动送料装车系统的启停过程示意图 (8)第三章送料小车自动控制系统的梯形图设计 (11)3.1 控制要求 (11)3.2 设计方法 (11)3.3 输入输出点分配 (11)3.4 状态示意图 (12)3.5顺序功能图 (13)3.6 步与动作 (14)3.7 使用起保停电路的方法编程 (15)3.8 使用过程说明 (19)3.9 元器件选择 (20)结论 (22)致谢 (23)参考文献 (24)英语译文 (25)自动送料装车系统PLC控制设计摘要近年来，随着科学技术的进步和微电子技术的迅猛发展，可编程序控制器技术已广泛应用于自动化控制领域。
可编程序控制器以其高可靠性和操作简便等特点，已经形成了一种工业趋势。
目前，可编程序控制器（PLC）、计算机辅助设计/计算机辅助制造（CAD/CAM）、机器人（Rob）和数控（NC）技术已发展成为工业自动化的四大支柱技术。
可编程序控制器是一种新型的通用自动控制装置，它将传统的继电器-接触器控制技术、计算机技术和通讯技术融为一体，专门为工业控制而设计。
这一新型的通用自动控制装置以其高可靠性、较强的工作环境适应性和极为方便的使用性能，深受自动化领域技术人员的普遍欢迎。
运料小车在现代化的工厂中普遍存在，而自动化的运料小车却并不多见，大多数的工厂仍然靠人力推车运料，这样浪费了大量的人力物力，降低了生产效率。
基于PLC的应用及系统设计原理。
本人设计了用PLC控制的运料小车控制系统，使其达到自动化，节省人力，提高效率。
本文详细地阐述了系统组成、系统硬件接线和系统软件设计，并详细介绍了系统工作原理。
送料小车PLC控制
PLC 控制技术课程设计1 设计任务与要求 (1)1.1 课程设计任务 (1)1.2 课程设计要求 (1)2 设计方案 (3)2.1 运料小车的运动分析 (3)2.2 设备控制要求 (4)2.3 整体方案论证 (4)2.4 系统资源分配 (5)2.4.1 I\ O 地址分配 (5)2.4.2 数字量输入部份 (5)2.4.3 数字量输出部份 (6)3 硬件电路设计 (7)4 软件设计 (9)4.1.1 梯形图 (9)4.1.2 指令表 (12)5 调试过程 (15)5.1 呼叫按钮 (15)5.2 行程开关 (15)5.3 比较 (15)5.4 向左运动 (15)5.5 向右运动 (15)5.6 调试操作 (16)6 结论 (18)参考文献 (19)PLC 控制技术课程设计任务描述某自动生产线上运料小车的运动如图所示，运料小车由一台三相异步电动机拖动电动机正转，小车右行，机电反转，小车左行。
在生产线上有5 个编码为1~5 的站点供小车停靠，在每一个停靠站安装一个行程开关以监测小车是否到达该站点。
对小车的控制除了启动按钮和住手按钮之外，还设有 5 个呼叫开关(SB1~SB5)分别与5 个停靠点相对应。
(1)按下启动按钮,系统开始工作，按下住手按钮，系统住手工作；(2)当小车当前所处停靠站的编码小于呼叫按钮SB 的编码时，小车向右运行，运行到呼叫按钮 SB 所对应的停靠站时住手；(3)当小车当前所处停靠站的编码大于呼叫按钮SB 的编码时，小车向左行，运行到呼叫按钮 SB 所对应的停靠站时住手；(4)当小车当前所处停靠站的编码等于呼叫按钮SB 的编码时，小PLC 控制技术课程设计车保持不动；(5)呼叫按钮开关 SB1~SB5 应具有互锁功能，先按下者优先。
(6)设计 PLC 硬件电器连接图。
(7)设计 PLC 控制程序(梯形图或者指令程序)。
PLC 控制技术课程设计某自动生产线上运料小车的运动如图 2-1 所示：图 2-1 运料小车示意图运料小车由一台三相异步电动机拖动，机电正转，小车向右行，电 机反转，小向左行。
自动送料装车系统PLC控制设计
毕业设计（论文）开题报告摘要可编程序控制器（Programmable controller）简称PLC，由于PLC的可靠性高、环境适应性强、灵活通用、使用方便、维护简单，所以PLC的应用领域在迅速扩大。
对早期的PLC，凡是有继电器的地方，都可采用。
而对当今的PLC几乎可以说凡是需要控制系统存在的地方就需要PLC。
尤其是近几年来，PLC的成本下降，功能又不段增强，所以，目前PLC在国内外已被广泛应用于各个行业。
本设计是为了实现送料小车的手动和自动化的转化，改变以往小车的单纯手动送料，减少了劳动力，提高了生产效率，实现了自动化生产！而且本送料小车的设计是由于工作环境恶劣，不允许人进入工作环境的情况下孕育而成的。
本文从第一章送料小车的系统方案的确定为切入点，介绍了为什么选用PLC控制小车；第二章介绍了送料小车的应达到的控制要求；第三章根据控制要求进行了小车系统的具体设计，包括端子接线图、梯形图(分段设计说明和系统总梯形图)和程序指令设计；最后得出结论。
关键词：PLC，送料小车，控制，程序设计目录第1章前言··························- 2 -第2章控制系统介绍和控制过程要求···············- 3 -2.1控制系统在送料小车中的作用与地位 ·························· - 3 -2.2控制系统介绍 ························································ - 3 -第3章送料小车系统方案的选择·················- 4 -3.1 可编程控制器PLC的优点 ······································· - 4 -3.2 小车送料系统方案的选择 ········································· - 5 -第4章基于PLC的送料小车接线图及梯形图············- 6 -4.1 送料小车PLC的I/O分配表····································· - 6 -4.2 PLC端子接线图······················································ - 8 -4.3梯形图分段设计 ···················································· - 10 -4.4 程序运行原理说明调试与完善 ·································· - 14 -4.5 系统总梯形图设计 ················································· - 15 -4.6 小车程序设计 ······················································· - 20 -结论····························· - 22 -谢辞····························· - 23 -参考文献··························· - 23 -第1章前言随着社会迅速的发展，各机械产品层出不穷。
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自动送料装车系统P L C
控制设计
Revised as of 23 November 2020
P L C课程设计
自
动
送
料
装
车
系
统
学院：机械工程学院
班级：机电1311
目录
第一章 PLC控制系统原理设计和分析 (3)
设计要求 (3)
控制原理 (4)
元素定义 (4)
第二章.PLC控制系统原理结构分析 (5)
结构框图 (5)
自动送料装车控制系统的操作面板 (5)
第三章：PLC 控制系统 (6)
3 PLC的选型 (6)
第四章：PLC控制系统 (7)
初始状态 (7)
装车系统 (8)
停机控制系统 (10)
程序时序图 (10)
I/O地址分配表 (11)
I/O接线图 (11)
程序设计梯形图 (12)
程序说明 (15)
第五章系统调试 (16)
遇到的问题及解决 (16)
参考文献 (18)
第一章 PLC控制系统原理设计和分析
设计要求
1.初始状态
红灯L1灭，绿灯L2亮，表示允许汽车开进装料，进料阀指示灯K1、料斗指示灯K2不亮，电机M1，M2，M3皆为停止。
2.启动操作
按下启动按钮，开始下列操作：
系统自动检测料斗是否已满（传感器S1亮表示满），如果料斗未满，则打开K1进料，当料斗满时（传感器S1亮），K1停止，然后红灯L1亮，绿灯L2灭，表示正在装车。
同时电机M3启动，M3启动2S后M2启动，M2启动2S后M1启动，M1启动2S 之后K2打开（出料）。
当车装满时（传感器S2亮），首先K2关闭，M1，M2，M3顺序延时2S分别停止。
等到车离开（传感器S2灭）时，继续循环上述的运行。
3.停止操作
按下停止按钮系统恢复初始状态。
设计完成要求
完成I/O分配图，及PLC外围电路图的设计及连接。
完成设计说明书。
完成PLC程序，并调试通过。
控制原理
1.初始状态
在自动生产线中，刚开始红灯L1灭，绿灯L2亮，表明允许进车装料。
这时，进料阀指示灯K1、料斗指示灯K2不亮，M1、
M2、
M3皆为停止。
2.启动操作：按下启动按钮，开始下列操作：
系统自动检测检测料斗是否已满（传感器S1亮表示满），如果料斗未满，则打开K1进料，当料斗满时（传感器S1亮），K1
停止，然后红灯L1亮，绿灯L2灭，表示正在装车。
同时电机
M3启动，M3启动2s之后M2启动，M2启动2s之后M1启动，M1启动2s之后K2打开（出料）。
当车装满时（传感器S2亮），首先K2关闭，M1、M2、M3顺序延时2s分别停止。
当车离开
（传感器S2灭时），继续循环上述的运行。
3.停止操作
按下停止按钮系统恢复原始状态。
元素定义
启动按钮电动机 M3 检测料斗是否已满电动机 M2 检汽车是否装满电动机 M1
停止按钮进料 K1
料斗 K2
红灯 L1
绿灯 L2
第二章.PLC控制系统原理结构分析
结构框图
电气原理图是用来表明设备电气的工作原理及各电器元件的作用，相互之间的关系的一种表示方式。
运用电气原理图的方法和技巧，对于分析电气线路，排除机床电路故障是十分有益的。
电气原理图一般由主电路、控制电路、保护、配电电路等几部分组成.
自动送料装车控制系统的操作面板如下
第三章：PLC控制系统
3. PLC的选型
选择PLC的容量。
首先要对控制任务进行详细分析，把所有的I/O点找出来，包括开关量I/O和模拟量I/O以及这些I/O点性质。
I/O点的性质主要指它们的信号类型，电压，输出的类型。
确定控制系统输出点的类型，交流220V的接触器、电磁阀，指示灯只留24V，选用的PLC的输出点数大于实际点数。
因为PLC的输出点一般是几个一组公用一个公共端，这一组输出只能有一种电源的种类和等级。
所以一旦它们被交流220V点的负载使用，则直流24V的负载只能使用其他组的输出端了。
这样有可能造成输出点数的浪费，增加成本。
所以要选择相同等级和种类的负载，比如使用交流220V的指示灯等。
继电器输出的PLC 使用最多，但对于要求高速输出的情况，比如运动控制的高速脉冲输出，就要使用五触电的晶体管输出的PLC了。
在编程语言上，用梯形图编程还是用语句表编程或使用功能图编程，这主要取决于以下几点：
（1）PLC使用梯形图编程不方便则可用语句表编程；单梯形图总比语句表直观。
（2）经验丰富的人员可用语句表直接编程，就像使用汇编语言一样。
（3）如果是清晰的单顺序、选择顺序或并发顺序的控制任务，则最好是用功能图来设计程序。
第四章程序设计
初始状态
红灯L1灭，绿灯L2亮，表明允许进车开进料。
进料阀指示灯K1、料斗指示灯K2不亮，电动机M1、M2、M3皆为停止。
装车系统进料
按下开始按钮SB1，如料斗中不满（S1为不亮时），2s后K1指示灯亮，表示进料；当料满（S1为亮时）终止进料，S1的指示灯亮。
装车
当汽车开到装车位置红灯亮，绿灯灭，同时启动M3,2s后启动M2，再经过2s后启动M1，再经过2s后K2指示灯亮，表示打开料斗。
当车满时K2指示灯灭，2s后M1停止，再经过2sM2停止，再2sM3停止，同时红灯灭，绿灯亮，表示汽车可以开走。
汽车离开，则S1为不亮状态，S2也为不亮状态。
停机控制系统
按下停止按钮SB2整个系统终止运行，回到初始状态。
程序时序图
（1）启动前或停止后时序图：
（2）按下启动按钮时序图：（图中未标注表示时间未知，单位：S）
I/O地址分配表
输入信号输出信号
启动按扭SB1 红灯L1
停止按钮SB2 绿灯L2
传感器S1 进料阀指示灯K1 传感器S2 电动机M3
电动机M2
电动机M1
料斗指示灯K2 I/O接线图
程序设计梯形图
程序说明
1、初始状态
先进行系统初始化，绿灯亮，红灯灭表示车正在开来.
2、启动
按下SB1，同时进料口K1打开，开始进料，红灯亮，M3启动，启动T37定时器开始2秒定时，到达2秒时，M2启动，同
时T38开始定2秒的定时，T38定时时间到，M1启动，T39开始定时，2秒后，T39的常开点闭合，常闭点断开，料斗被打开，开始往车中送料。
当料斗料满限位开关S1工作，K1终止进料，指示灯熄灭。
当汽车被装满时装料料满限位开关S2触点常闭点断开K2失电，指示灯熄灭，定时器T40开始定时，设定时间为2秒，到达2秒后，T40的触电断开M1停止运行，同时定时器T41开始了2秒的定时，当定时器T41的2 秒时间到时，使M2停止、定时器
T42开始定时，2秒后M3停止运行、红灯灭绿灯亮表示汽车已装满可以开走。
此时S2为OFF，进入下一辆车，反复循环。
3、停止
在任意时刻按下停止按钮SB2，所有的触电均复位，系统停止运行。
第五章系统调试
系统调试分为模拟调试和联机调试。
硬件部分的模拟调试可在断开主电路的情况下，主要试一试手动控制部分是否正确。
软件部分的模拟调试可借助于模拟开关和PLC输出端的输出指示灯进行；需要模拟信号I/0时，用电位器和万用表配合进行。
调试时，利用上述外围设备模拟各种现场开关和传感起状态，观察PLC的输出逻辑是否正确。
如果有错误则修改后反复调试。
在PLC的主流产品都可在PC机上编程，并可在电脑上直接进行模拟调试。
联机调试时，把编程好的程序下载到现场的PLC中。
PLC也许只有这一台，这时就要把PLC安装到控制柜相应的位置上。
调试时一定要先将主电路断电，只需对控制电路进行调试。
通过现场联调信号的接入常常还会发现软硬件中的问题，有时厂家还要对某些控制功能进行改进，要经过反复测试系统后，才交付使用。
遇到的问题以及如何解决
由于我们的能力有限所以对自动送料装置调试过程中遇到许多问题：1、对画时序图由于多个状态出现造成无法画出时序图，感觉非常困难，我们讨论看见有3个状态，可以采用多张图进行不同状态的说明。
2、在调试过程中红灯应该亮的时候屡屡不亮，或是忽亮忽灭，经过多次反复的调试，确定为红灯输出接口接触不
良导致，还有电动机M2控制的灯在初始状态就开始亮，也是经过多次试验确定为M2的输出信号端子接口已坏，不得已改成，由此也做了整个I/O地址分配表，I/O接线图及梯形图的修改。
3、任务书对控制要求部分说的不够详细，我们咬文嚼字，结合生活中的常识争议很大，最后针对此问题做出了统一意见，由此也造成程序的反复修改和调试。
在设计的过程中，由于对自动送料装置缺乏全面的了解，缺乏实际的生产经验，导致在设计中碰到了许多问题。
但是通过请教有经验的同学和翻阅相关资料、查工具书，解决了设计过程中的一个又一个的问题。
同时，也锻炼了我的动手能力。
最后，经过这次课程设计培养了我们的设计能力以及全面的考虑问题能力。
学习的过程是痛苦的但是收获成功的喜悦更是让人激动的。
相信通过这次课程设计它对我以后的学习及工作都会产生积极的影响。
参考文献
1.黄永红，电气控制与PLC应用技术，机械工业出版社，2015
年7月
T90HC机电一体化试验台说明书，天津源峰科技有限公司。
3.上网查资料。