合金钢材料及表面处理
钢的热处理及表面处理技术
• M体转变特点：
• ①无扩散型转变 • ②降温形成:连续冷却完成 • ③瞬时性 • ④转变的不完全性
Fe-1.8CF，e-1冷.8至C，-10冷0℃至-60℃
M形成时体积↑，造成很大 内应力。
• 冷处理：P42
1)无扩散 Fe 和 C 原子都不进展扩散，M是C过饱 和的体心立方的F体，固溶强化显著。
↓ • 总结：A体晶粒越粗大，那么晶界越少，
形核几率越小，那么A体越稳定，C曲线 右移。淬透性越好
• 三、钢的淬透性
• 〔三〕淬透性的测 定
四、钢的回火〔P127〕
1．概念(Conception)
将淬火后的钢加热到Ac1以下某一温度， 保温后冷却下来的一种热处理工艺。
2.目的(purpose) 〔1〕稳定工件组织、性能和尺寸 〔2〕减小或消除剩余应力，防止工件的 变形和开裂 〔3〕降低工件的强度、硬度，提高其塑 性和韧性，以满足不同工件的性能要求
C %↑→ M 硬度↑， 片状M 硬度高，塑韧性差。板条M 强度高，塑韧性较好
二、共析钢过冷奥氏体的连续冷却转变
共
析
碳
钢
连
续
冷
却
水淬
无
M+AR
B
体
转变终止线
P 退火
T
S 正火
T+ 油淬 M
亚共析钢连续冷却转变 过共析钢连续冷却转变
炉冷→ F + P 空冷→ F(少量) + S 油冷→ T + M+AR 水冷→ M +AR
(三〕淬透性的测定
〔一〕钢的淬透性与淬硬性的概念
• 淬透性：钢在淬火时能够获得M体的能力，它是 钢材本身固有的属性，主要取决于M体的临界冷 却速度
常用金属表面处理工艺及技术
金属表面处理工艺一、表面热处理1、表面淬火 n 表面淬火是指在不改变钢的化学成分及心部组织情况下，利用快速加热将表层奥氏体化后进行淬火以 强化零件表面的热处理方法。
感火焰加热 应加 热n 表面淬火目的： n ① 使表面具有高的硬度、耐磨性和疲劳极限; n ② 心部在保持一定的强度、硬度的条件下，具有足够的塑性和韧性。
即表硬里韧。
n 适用于承受弯曲、扭转、摩擦和冲击的零件。
轴 的 感 应 加加 热 表 面 淬淬 火n ①表面淬火用材料 n ⑴ 0.4-0.5%C的中碳钢。
n 含碳量过低，则表面硬度、耐磨性下降。
n 含碳量过高，心部韧性下降； n ⑵ 铸铁 提高其表面耐磨性。
机床导轨表面淬火齿轮n ②预备热处理 n ⑴工艺： n 对于结构钢为调质或正火。
n 前者性能高，用于要求高的重要件，后者用于要求不高的普 通件。
n ⑵目的: n 为表面淬火作组织准备； n 获得最终心部组织。
回火索氏体 索氏体n ③表面淬火后的回火 n 采用低温回火，温度不高于200℃。
n 回火目的为降低内应力，保留淬火高硬度、耐磨性。
n ④表面淬火+低温回火后的组织 n 表层组织为M回；心部组织为S回(调质)或F+S(正火)。
感应加热表面淬火 感应淬火机床n ⑤表面淬火常用加热方法 n ⑴ 感应加热: 利用交变电流在工件表面感应巨大涡流， 使工件表面迅速加热的方法。
感应加热 表面淬火示意图n 感应加热分为： n 高频感应加热频率为250-300KHz，淬 硬层深度0.5-2mm火传 感动 应轴 器连续 淬感应加热表面淬火齿轮的截面图n 中频感应加热 频 率 为 25008000Hz ， 淬 硬 层 深度2-10mm。
中频感应加热表面淬火的机车凸轮轴各种感应器n 工频感应加热 n 频率为50Hz,淬硬层深度10-15 mm感应穿透加热各种感应器n ⑵ 火焰加热: 利用乙炔火焰直接加 热工件表面的方法。
成本低，但质 量不易控制。
常见的表面处理工艺整理-over
常见的表面处理工艺整理一. 常用材料的表面处理工艺常用基体材料可进行的表面处理种类大致如下：碳钢、低合金钢等——电镀、化学氧化（即发蓝）、磷化、化学镀、热浸镀、喷漆、喷粉等。
不锈钢——电镀等。
铜及铜合金——电镀、钝化、化学氧化、喷漆、喷粉。
铝及铝合金——阳极氧化并着色、化学氧化、电镀、化学镀、喷漆、喷粉等。
锌基合金——电镀、化学镀、钝化、喷漆、喷粉。
塑料——喷漆，部分材料可电镀。
二．表面处理分类表面处理是一门涉及多种学科的工业技术。
按照使用介质可分为：1.模具内表面处理三．主要零件的常用处理工艺三．喷涂拉丝电镀处理工艺在手机上的应用一. 表面喷涂+UV图 1.1表面喷涂是应用最为广泛的表面工艺之一，主要为了提高表面的硬度和表面耐磨性。
UV 具有以下优点：1. 固化速度快 2. 极高的硬度3. 耐磨性好附着力好3. 提高表面光泽度。
缺点：成本高。
UV小常识：UV涂料是什么？UV涂料就是紫外光固化涂料，本身无色透明，此种涂料利用紫外光作为固化能源。
因为涂料中含有活性单体和化学双键，当接触到紫外光时，发生瞬间交联反应，迅速固化干燥。
UV按照透明度可分为10个级（1—10削）。
如图：1.2图 1.2如上图所示：等级越高透明度和光泽度越低，反之，则越高。
我们通常使用最广泛的为5级。
所以在未注明使用等级时，默认为5级。
二.拉丝处理图2.1拉丝处理在数码产品上应用很广，主要起装饰作用。
精细的拉丝处理能提现产品的数码感。
在手机行业里，索尼爱立信在04年下旬推出两款直板手机（K508c和K700c）里大量运用了拉丝处理。
图2.2为索尼爱立信的直板手机K700c，该手机在正面显示屏周围的装饰件和北面电池盖的装饰件上都运用了拉丝处理。
体现了很强的数码感。
图2.2三．电镀处理电镀资料.do c图 3.1电镀(electroplating)被定义为一中電沉渍过程(electrodepos- ition process)，是利用电极(electrode)通过电流，使金属附着于物体表面上，其目的是在改变物体表面特性。
机床主轴材料和表面处理
机床主轴材料和表面处理1. 引言机床的主轴是机床的核心部件之一，其材料和表面处理对机床性能的影响非常重要。
本文将探讨机床主轴的材料选择和表面处理方法。
2. 主轴材料选择机床主轴的材料选择应考虑以下因素：2.1 强度和刚度机床主轴材料需要具有足够的强度和刚度，以承受高速旋转和工作负载带来的应力。
常用的主轴材料包括工具钢、合金钢和不锈钢等。
2.2 耐磨性机床主轴与工件接触时会产生摩擦和磨损，因此材料的耐磨性是一个重要的考虑因素。
硬质合金和特殊涂层等材料在提高主轴的耐磨性方面表现出色。
2.3 导热性机床主轴在高速运转时，会产生大量的热量。
材料的导热性能影响着热量的传导和分散，因此材料应具有良好的导热性能，以保持主轴的温度稳定。
高温合金是一种常用的导热性能较好的材料。
3. 主轴表面处理主轴表面处理主要是为了提高其表面质量和耐磨性，并减小与工件的摩擦。
常见的主轴表面处理方法包括以下几种：3.1 硬化主轴经过热处理或化学处理，使其表面形成一层硬化层。
硬化层可以提高主轴的硬度和耐磨性，从而延长主轴的使用寿命。
3.2 镀铬将主轴表面浸泡在铬盐溶液中，可以在主轴表面形成一层铬镀层。
铬镀层具有优异的耐磨性和耐腐蚀性，可以有效地保护主轴表面。
3.3 涂层在主轴表面涂覆一层特殊涂层，如金属陶瓷涂层或陶瓷涂层等，可以提高主轴的耐磨性和摩擦性能。
4. 结论机床主轴的选择和表面处理对机床性能至关重要。
在选择材料时需要考虑强度、耐磨性和导热性等因素，而表面处理则可以通过硬化、镀铬或涂层等方法来提高主轴的表面质量和耐磨性。
正确的选择和处理可以提高机床主轴的使用寿命和工作效率。
以上是关于机床主轴材料和表面处理的简要介绍，希望对您有所帮助。
35crmo螺柱表面处理
35crmo螺柱表面处理35CrMo螺柱表面处理35CrMo是一种优质的合金钢，具有高强度、高韧性、耐磨性和耐腐蚀性等优良性能，广泛应用于机械制造、航空航天、汽车制造、石油化工等领域。
而螺柱作为机械连接件的重要组成部分，其表面处理对于提高螺柱的耐磨性、耐腐蚀性和抗疲劳性能具有重要意义。
本文将介绍35CrMo螺柱表面处理的方法和效果。
1. 热处理热处理是一种常见的表面处理方法，可以通过改变螺柱的组织结构和性能来提高其耐磨性和抗疲劳性能。
常用的热处理方法包括淬火、回火、正火、退火等。
其中，淬火可以使螺柱表面形成一层硬度高、耐磨性好的马氏体组织，但容易产生裂纹和变形；回火可以消除淬火产生的内应力和脆性，提高螺柱的韧性和抗疲劳性能；正火可以使螺柱表面形成一层均匀的组织结构，提高其耐磨性和强度；退火可以消除螺柱加工过程中产生的应力和组织不均匀性，提高其加工性能和韧性。
2. 表面喷涂表面喷涂是一种常见的表面处理方法，可以通过在螺柱表面喷涂一层耐磨性好、耐腐蚀性强的涂层来提高其使用寿命和性能。
常用的喷涂材料包括聚氨酯、聚酯、环氧树脂、氟碳漆等。
其中，聚氨酯涂层具有良好的耐磨性和耐腐蚀性，适用于机械制造、汽车制造等领域；聚酯涂层具有良好的耐候性和耐腐蚀性，适用于建筑、船舶等领域；环氧树脂涂层具有良好的耐磨性和耐腐蚀性，适用于机械制造、航空航天等领域；氟碳漆涂层具有良好的耐候性和耐腐蚀性，适用于建筑、船舶等领域。
3. 表面镀层表面镀层是一种常见的表面处理方法，可以通过在螺柱表面镀上一层金属或合金来提高其耐磨性、耐腐蚀性和导电性能。
常用的镀层材料包括镀铬、镀锌、镀镍、镀铜等。
其中，镀铬层具有良好的耐磨性和耐腐蚀性，适用于机械制造、汽车制造等领域；镀锌层具有良好的耐腐蚀性和导电性能，适用于建筑、电子等领域；镀镍层具有良好的耐腐蚀性和导电性能，适用于航空航天、电子等领域；镀铜层具有良好的导电性能和耐腐蚀性，适用于电子、通讯等领域。
钢材的表面处理
钢材的表面处理钢铁器件由于加工和贮运等过程而使表面存在铁锈、焊渣、油污、机械污物以及旧漆膜等残余物,为了提高涂层的防锈和防腐蚀能力,表面处理非常重要。
属于表面净化处理方法的有除油、除锈、除旧漆;属于化学处理方法的有磷化、钝化等。
1. 1除油去除金属工件表面的油污,可增强涂料的附着力。
根据油污情况,选用成本低、溶解力强、毒性小且不易燃的溶剂。
常用的有200号石油溶剂油、松节油、三氯乙烯、四氯乙烯、四氯化碳、二氯甲烷、三氯乙烷、三氟三氯乙烷等。
1. 2除锈彻底清除钢材表面的锈垢,以延长涂膜的使用寿命。
不同的钢铁器件表面有不同的除锈标准,它是按照除锈后钢材表面清洁度分级的。
除锈的方法主要有:(1)手工打磨除锈,能除去松动、翘起的氧化皮,疏松的锈及其他污物。
(2)机械除锈,借助于机械冲击力与摩擦作用,使制件表面除锈。
可以用来清除氧化皮、锈层、旧漆层及焊渣等。
其特点是操作简便,比手工除锈效率高。
常用的除锈设备有①钢板除锈机:制件在一对快速转动的金属丝滚筒间通过,靠丝刷与钢材表面的快速摩擦,除去制件板面的锈蚀层;②手提式钢板除锈机:由电动机通过软轴带动钢丝轮与钢材表面摩擦而除锈;③滚筒除锈机:靠滚筒转动使磨料与钢材表面相互冲击、摩擦而除锈。
现在还用喷砂除锈,并且是一种重要的除锈方式。
(3)化学除锈,通常称为酸洗,是以酸溶液促使钢材表面锈层发生化学变化并溶解在酸液中,而达到除锈目的。
常用浸渍、喷射、涂覆3种处理方式。
(4)除锈剂除锈,常用络合除锈剂,既可在酸性条件下进行,也可在碱性条件下进行,前者还适合于除油、磷化等综合表面处理。
钢的表面热处理表面热处理是指为改变工件表面的组织和性能,仅对工件表层进行的热处理工艺.1,表面淬火钢的表面淬火是将工件表面快速加热到淬火温度,迅速冷却,使工件表面得到一定深度的淬硬层,而心部仍保持未淬火状态的组织的热处理工艺.表面淬火的方法很多,目前广泛应用的有感应加热表面淬火,火焰加热表面淬火等.(1)感应淬火感应淬火是指利用感应电流通过工件所产生的热量,使工件表层,局部或整体加热并快速冷却的淬火.1)感应淬火频率的选用在生产中,根据对零件表面有效淬硬层深度的要求,选择合适的频率.①高频感应淬火常用频率为200～300KHz,淬硬层深度为0.5～2mm.主要用于要求淬硬层较薄的中,小模数齿轮和中,小尺寸轴类零件等.②中频感应淬火常用频率为2500～8000Hz,淬硬层深度为2～10mm.主要用于大,中模数齿轮和较大直径轴类零件.③工频感应淬火电流频率为50Hz,淬硬层深度为10～20mm.主要用于大直径零件(如轧辊,火车车轮等)的表面淬火和直径较大钢件的穿透加热.④超高频感应淬火电流频率一般为20～40KHz,它兼有高,中频加热的优点,淬硬层深度略高于高频,而且沿零件轮廓均匀分布.所以,它对用高,中频感应加热难以实现表面淬火的零件有着重要作用,适用于中小模数齿轮,花键轴,链轮等.2)感应淬火加热的特点与普通加热淬火相比,感应加热表面淬火有以下特点:①感应加热速度极快一般只需要几秒至几十秒时间就可以达到淬火温度.②工件表层获得极细小的马氏体组织,使工件表层具有比普通淬火稍高的硬度(高2～3HRC)和疲劳强度,且脆性较低.③工件表面质量好由于快速加热,工件表面不易氧化,脱碳,且淬火时工件变形小.④生产效率高便于实现机械化,自动化,淬硬层深度也易控制.上述特点使感应加热表面淬火得到广泛应用,但其工艺设备较贵,维修调整困难,不易处理形状复杂的零件.感应淬火最适宜的钢种是中碳钢(如40钢,45钢)和中碳合金钢(如40Cr钢,40MnB钢等),也可用于高碳工具钢,含合金元素较少的合金工具钢及铸铁等.一般表面淬火前应对工件正火或调质,以保证心部有良好的力学性能,并为表层加热作好组织准备.表面淬火后应进行低温回火,以降低淬火应力和脆性.(2)火焰淬火(见书)2,钢的化学热处理化学热处理是指将工件置于适当的活性介质中加热,保温,使一种或几种元素渗入其表层,以改变化学成分,组织和性能的热处理工艺.化学热处理的基本过程是:活性介质在一定温度下通过化学反应进行分解,形成渗入元素的活性原子;活性原子被工件表面吸收,即活性原子溶入铁的晶格形成固溶体或与钢中某种元素形成化合物;被吸收的活性原子由工件表面逐渐向内部扩散,形成一定深度的渗层.目前常用的化学热处理有:渗碳,渗氮,碳氮共渗等.(1)渗碳所谓渗碳是将工件放入渗碳气氛中,并在900～950℃的温度下加热,保温,以提高工件表层碳的质量分数并在其中形成一定的碳的质量分数梯度的化学热处理工艺.其目的是使工件表面具有高的硬度和耐磨性,而心部仍保持一定强度和较高的韧性.齿轮,活塞销等零件常采用渗碳处理.1)渗碳的方法渗碳所用介质称为渗碳剂,根据渗碳剂的不同,渗碳的方法分为固体渗碳,气体渗碳,真空渗碳和液体渗碳等.2) 渗碳用钢,渗碳后组织及热处理渗碳用钢为低碳钢和低碳合金钢,碳的质量分数一般为0.1%～0.25%.碳的质量分数提高,将降低工件心部的韧性.工件渗碳后其表层碳的质量分数通常为0.85%～1.05%范围.渗碳缓冷后,表层为过共析组织,与其相邻为共析组织,再向里为亚共析组织的过渡层,心部为原低碳钢组织.一般规定,从渗碳工件表面向内至碳的质量分数为规定值处(一般Wc=0.4%)的垂直距离为渗碳层深度.工件的渗碳层深度取决于工件尺寸和工作条件,一般为0.5～2.5mm.工件渗碳后必须进行适当的热处理,即淬火并低温回火,才能达到性能要求.渗碳件的热处理工艺有三种,如图3-35所示.①直接淬火法先将渗碳件自渗碳温度预冷至某一温度(一般为850～880℃),立即淬入水或油中,然后再进行低温回火.预冷是为了减少淬火应力和变形.直接淬火法操作简便,不需重新加热,生产率高,成本低,脱碳倾向小.但由于渗碳温度高,奥氏体晶粒易长大,淬火后马氏体粗大,残留奥氏体也较多,所以工件耐磨性较低,变形较大.此法适用于本质细晶粒钢或受力不大,耐磨性要求不高的零件.②一次淬火法工件渗碳后出炉缓冷,然后再重新加热进行淬火,低温回火.由于工件在重新加热时奥氏体晶粒得到细化,因而可提高钢的力学性能.此法应用比较广泛.③二次淬火法第一次淬火是为了改善心部组织和消除表面网状二次渗碳体,加热温度为Ac3以上30～50℃.第二次淬火是为细化工件表层组织,获得细马氏体和均匀分布的粒状二次渗碳体,( a)直接淬火(b) 一次淬火( c)二次淬火图3-35 渗碳体常用的热处理方法加热温度为Ac1以上30～50℃.二次淬火法工艺复杂,生产周期长,成本高,变形大,只适用于表面耐磨性和心部韧性要求高的零件或本质粗晶粒钢.渗碳件淬火后应进行低温回火(一般150～200℃).直接淬火和一次淬火经低温回火后,表层组织为回火马氏体和少量渗碳体,二次淬火表层组织为回火马氏体和粒状渗碳体.渗碳,淬火回火后的表面硬度均为58～64HRC,耐磨性好,心部组织取决于钢的淬透性,低碳钢一般为铁素体和珠光体,硬度137～183HBS.低碳合金钢一般为回火低碳马氏体,铁素体和托氏体,硬度35～45HRC,并具有较高的强度,韧性和一定的塑性.(2)钢的氮化(渗氮)它是指在一定温度下(一般在Ac1)以下,使活性氮原子渗入钢件表面的化学热处理工艺.其目的是使工件表面获得高硬度,高耐磨性,高疲劳强度和高热硬性和良好耐蚀性,因氮化温度低,变形小,应用广泛.常用的氮化方法有:气体渗氮和离子渗氮.①气体渗氮它是利用氨气在加热时分解产生的活性氮原子渗入工件表面形成氮化层,同时向心部扩散的热处理工艺.常用方法是将工件放人通有氨气的井式渗氮炉中,加热到500～570℃℃左右时,硬度无明显下降,热硬性高.渗氮前零件须经调质处理,以保证心部的强度和韧性.对于形状复杂或精度要求较高的零件,在渗氮前精加工后还要进行消除应力的退火,以减少渗氮时的变形.渗氮主要用于耐磨性和精度要求很高的精密零件或承受交变载荷的重要零件,以及要求耐热,耐蚀,耐磨的零件,如精密机床的主轴,蜗杆,发动机曲轴,高速精密齿轮等.但由于氮化温度低,所需时间特别长,一般氮化30～60h,才能获得0.2～0.5mm的氮化层,因此限制了它的应用.②离子氮化它是一种较先进的工艺,是指在低真空的容器内,保持氮气的压强为133.32～1333.32Pa,在400～700V的直流电压作用下,迫使电离后的氮离子高速冲击工件(阴极),被工件表面吸收,并逐渐向内部扩散形成渗氮层.离子氮化的特点是:渗氮速度快,时间短(仅为气体渗氮的1/5～1/2);渗碳层质量好,对材料的适应性强.目前离子氮化已广泛应用于机床零件(如主轴,精密丝杠,传动齿轮等),汽车发动机零件(如活塞销,曲轴等)及成型刀模具等.但对形状复杂或截面相差悬殊的零件,渗氮后很难同时达到相同的硬度和渗氮层深度.③碳氮共渗是指在工件表面同时渗入碳和氮,并以渗碳为主的化学热处理工艺.其主要目的是提高工件表面的硬度和耐磨性.常用的是气体碳氮共渗.碳氮共渗后要进行淬火,低温回火.共渗层表面组织为回火马氏体,粒状碳氮化合物和少量残留奥氏体,渗层深度一般为0.3～0.8mm.气体碳氮共渗用钢,大多为低碳或中碳的碳钢,低合金钢及合金钢.。
合金钢及其技术要求有哪些
合金钢及其技术要求有哪些以合金钢及其技术要求为标题，本文将介绍合金钢的定义、特点以及技术要求，以帮助读者更好地了解这类材料。
一、合金钢的定义合金钢是指通过在普通钢中加入一定比例的合金元素，以改变钢的性能和特性的钢材。
合金元素可以是铬、镍、钼、钛、钒等元素，使钢材具有更好的耐蚀性、耐磨性、高温强度等特点。
二、合金钢的特点1. 高强度：合金钢相比普通钢具有更高的强度，可以承受更大的力和荷载。
2. 良好的耐蚀性：合金钢中的合金元素能够有效地提高钢材的耐蚀性，延长钢材的使用寿命。
3. 良好的耐磨性：合金钢具有较高的硬度，能够抵抗磨损和磨蚀，适用于需要抵御磨损的工作环境。
4. 良好的高温强度：合金钢具有较高的高温强度和耐热性，适用于高温工作环境。
5. 可焊性好：合金钢的焊接性能较好，便于加工和制造。
三、合金钢的技术要求1. 化学成分要求：合金钢中的合金元素的含量要严格控制在一定范围内，以确保钢材的性能和特性。
2. 机械性能要求：合金钢的强度、韧性、硬度等机械性能要符合相应的标准和要求。
3. 特殊性能要求：根据具体的使用环境和要求，合金钢可能需要具备耐腐蚀性、耐磨性、耐高温性等特殊性能。
4. 加工工艺要求：合金钢的加工工艺和热处理工艺要符合相应的标准和要求，以保证钢材的性能和质量。
5. 检测要求：合金钢需要经过严格的检测和测试，包括化学成分分析、机械性能测试、非破坏性检测等，以确保钢材的质量和性能符合要求。
6. 表面处理要求：合金钢可能需要进行表面处理，如镀层、喷涂等，以提高钢材的耐蚀性和装饰性。
合金钢是通过在普通钢中加入合金元素来改变钢的性能和特性的钢材。
合金钢具有高强度、良好的耐蚀性、耐磨性、高温强度等特点。
在生产制造中，合金钢需要满足化学成分要求、机械性能要求、特殊性能要求、加工工艺要求、检测要求和表面处理要求等技术要求，以确保钢材的质量和性能符合要求。
通过合理选择和应用合金钢，可以满足不同领域对材料性能的需求，推动工业和技术的发展。
38crmoal表面防锈处理方法
38CrMoAl是一种常用的合金钢材料，由于其具有优良的机械性能和耐磨性，因此在机械制造领域得到广泛应用。
然而，由于38CrMoAl 表面易受到氧化、腐蚀等环境因素的影响，为了保护其表面，需要进行防锈处理。
本文将介绍一些常见的38CrMoAl表面防锈处理方法。
一、化学处理1. 酸洗酸洗是一种常见的38CrMoAl表面防锈处理方法。
通过将38CrMoAl 材料浸泡在酸性溶液中，去除表面氧化层和杂质，以达到防止锈蚀的目的。
2. 镀锌镀锌是将38CrMoAl材料表面涂覆一层锌的保护层，以防止其受到空气、水等腐蚀物质的侵蚀。
镀锌处理能够延长38CrMoAl材料的使用寿命。
3. 磷化磷化是一种将38CrMoAl表面覆盖一层磷化物的防锈处理方法。
磷化物具有良好的耐蚀性能，可以有效地保护38CrMoAl材料免受腐蚀。
二、物理处理1. 涂装通过在38CrMoAl材料表面涂覆防锈漆或者其他涂层材料，可以起到很好的防锈效果。
涂装方法简便易行，是一种常用的物理防锈处理方法。
2. 包覆将38CrMoAl材料表面包覆一层塑料薄膜或者涂层材料，可以隔绝外界空气、水分的侵蚀，实现防锈的效果。
三、热处理1. 氮化处理氮化是一种把38CrMoAl材料表面置于氮气气氛中进行高温处理的方法，通过在表面形成氮化层，能够提高表面的硬度和耐蚀性能，实现防锈的效果。
2. 渗铬处理38CrMoAl材料在高温下通过渗铬处理，可以在表面形成一层铬化物，提高表面的抗腐蚀性能，达到防锈的目的。
以上是一些常见的38CrMoAl表面防锈处理方法，不同的防锈方法适用于不同的环境和使用条件。
在实际应用中，可以根据具体情况选择合适的防锈处理方法，确保38CrMoAl材料长期稳定地使用。
在进行防锈处理时，还需注意操作规范，确保处理过程中的安全性和环保性。
希望本文介绍的38CrMoAl表面防锈处理方法能对读者有所帮助。
扩写内容：四、电化学处理1. 电镀电镀是一种将金属离子沉积到38CrMoAl材料表面的方法，通过在表面形成均匀的金属镀层，可以有效地提高材料的抗腐蚀性能，防止其受到氧化、腐蚀的影响。
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1. 成分 主要元素C：0.0218-2.11% 有益常存元素Si、Mn：产生固溶强化 有害常存元素P：冷脆 S：热脆 O、H、N：强度、塑性、韧性↓
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7.1 碳素钢
2. 分类
按含碳量分类
低碳钢：0.0218-0.25% 中碳钢：0.25-0.6%
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7.1 碳素钢
应用：较重要机械零件，如轴、齿轮、弹簧等
表 面 工 程 学
汽车曲轴
需要进行一定的热处理，如淬火、回火，渗碳等
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7.1 碳素钢
3. 碳素工具钢
表 面 工 程 学
成分： 含碳量较高； S和P的含量严格控制。
表 面 工 程 学
高碳钢：0.6-2.11% 普通碳素钢：S不大于0.05% P不大于0.045%
按质量（S、 P含量）分类 优质碳素钢：S不大于0.035% P不大于0.035%
高级优质碳素钢： S不大于0.025% P不大于0.025%
按用途分类
碳素结构钢
优质碳素钢
碳素工具钢
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同为Si、Mn等非Fe、C元素，为何在碳素钢中 称为杂质元素，而在合金钢中则称为合金元素？
表 面 工 程 学
为了改善钢的某种性能，有意加入的元素称 为合金元素，而在炼钢过程中作为脱氧剂或者由 于其它某种原因残留在钢中的称为杂质元素！ 为何要在碳钢的基础上加上其它合金元素？ 获得比碳素钢更好的性能—强硬度、塑韧性、 耐腐蚀性、尺寸稳定性、耐摩擦性能、易切削性 等。
0.40 0.40 0.40-0.60 0.40 0.40-0.60 0.40 0.40 0.40
0.65 0.65 0.65 0.65 0.65 0.65 0.65 0.65
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7.1 碳素钢
用途： 冲头、凿子、钻头、锉刀、量规等
辅加元素：Nb、V、Ti，形成稳定碳化物，起第二相弥散强化作用， 并阻碍A晶粒长大，起细晶强化作用 性能：强度、韧性高，焊接、冷成形性能好 热处理、组织：热轧空冷，F+S
如：Q235-A，F 其中Q表示屈服强度，235为屈服 强度最小值， A为质量等级，F脱氧方法
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7.1 碳素钢
碳素结构钢的牌号和化学成分(GB/T700-1988)
牌号 等级 化学成分 w( Si) w( Mn) % % 0.25-0.50 0.25-0.55 0.60-0.65 0.60-0.70 0.65-0.80 0.65-0.80 0.40-0.70 0.50-0.80 0.60 0.60 0.60 0.60 0.60 0.60 0.60 0.65 w(S ) % 不大于 0.050 0.050 / 0.045 0.050 0.045 0.040 0.065 0.050 / 0.045 0.050 w( P) % 0.045 0.045 0.045 0.045 0.040 0.065 0.045 0.045 脱氧 方法 F,b,Z F,b,Z F,b,Z F,b,Z Z TZ Z Z
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第七章 合金钢
本章主要内容
表 面 工 程 学
§7.1 碳素钢
§7.2 合金钢
§7.3 合金结构钢
§7.4 合金工具钢
§7.5 特殊性能钢
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形成(Me)3C，硬度、熔点、耐磨性和热稳定性不如特殊碳化物，易溶于A，
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7.2 合金钢
6.2.2 合金钢的分类
合金钢的种类繁多，根据选材、生产，研究和管理等不同的要求， 可采用不同的分类方法： 1. 按合金钢的用途分类 1) 合金结构钢 2) 合金工具钢 3) 特殊性能用钢 2. 按合金元素的含量分类 低合金钢：钢中合金元素总的质量分数WMe≤5％。 中合金钢：钢中合金元素总的质量分数Wme：5％～10％。 高合金钢：钢中合金元素总的质量分数WMe≥10％。
w(C)=0.6%, w(Si)=1.5-2.4%, w(Mn) ﹤1.5% w(C)=0.18%, w(Cr)=1.5-2.4%, 高级优质钢 w(Ni) =3.5-4.4%, w(W)﹤1.5%
特例：滚动轴承钢（GCr15），G表示滚动轴承，Cr是常加元素， 15表示含铬量千分之一为单位 易切削钢（Y40Mn），Y表示易切削钢，后面部分与一般 表示方法相同 GCr25与Cr12的含铬量？含碳量？
牌号：如 T8（0.8%）， T12（1.2%） 如在数字后出现A，表示高级优质钢，如T12A
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7.1 碳素钢
碳素工具钢的化学成分和性能（淬火后HRC≥62)
钢号 S, % C, % Mn, % Si, % 0.060 0.060 0.060 0.060 0.060 0.060 0.060 0.060 P, % 0.065 0.065 0.065 0.065 0.065 0.065 0.065 0.065 退火后 HBS, 187 187 187 192 19 207 207 217
7.1 碳素钢
应用：钢板、钢筋、型钢等，做桥梁建筑构件
表 面 工 程 学
多边型角钢 钢桥梁 钢筋、螺纹钢 建筑构件 螺钉、铆钉
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7.1 碳素钢
2. 优质碳素钢
表 面 工 程 学
成分： 含碳量在0.05-0.7%之间； 有害元素含量较低。
牌号：如 45钢（0.45%），60钢（0.6%）等 两位数字表示含碳量，以万分之一为单位
表 T7 面 T8 T8Mn T9 工T10Mn 程 T10 T12 T16 学
水冷淬火 温度，℃ 800-820 780-800 780-800 760-780 760-780 760-780 760-780 760-780
0.65-0.74 0.75-0.84 0.80-0.90 0.85-0.94 0.95-1.04 0.95-1.04 1.15-1.24 1.25-1.65
S <0.065 <0.065 <0.065 <0.065 <0.065 <0.065 <0.065 <0.065 <0.065
P <0.065 <0.065 <0.065 <0.065 <0.065 <0.065 <0.065 <0.065 <0.065
≥ 175 205 245 615 665 655 675 400 420
Mn 0.25-0.50 0.65-0.65 0.65-0.65 0.50-0.80 0.50-0.80 0.50-0.80 0.50-0.80 0.50-0.80 0.50-0.80
Si 0.06 0.17-0.67 0.17-0.67 0.17-0.67 0.17-0.67 0.17-0.67 0.17-0.67 0.17-0.67 0.17-0.67
强碳化物形成元素Ti、Zr、Nb、V 等易形成特殊碳化物（难溶）
具有较高熔点、硬度和稳定性，高温时不易溶于A中
中碳化物形成元素 W、Mo、Cr，两类碳化物都可形成 弱碳化物形成元素Mn形成合金渗碳体（易溶）
可形成(Me)3C，又可形成特殊碳化物，硬度、熔点、耐磨性 和热稳定性比渗碳体要高，加热时，溶入A中，可提高钢的高温强度、淬透性等
第七章 合金钢
第七章 合金钢 表 面 工 程 学
碳素钢 合金 ？
主要由Fe、C两元素组 杂质元素 成，含其它杂质元素， 如Si、Mn、S、P、N等
合金钢
在碳素钢的基础上有目的 合金元素 地添加了其它合金元素， 如Mn、Si、Ni、V等。
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第七章 合金钢
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普通低合金结构钢
普通低合金结构钢（普低钢）：在低碳碳素结构钢的基础上加入少 含碳量：﹤0.2%
量合金元素（﹤3%）获得的钢种。又称为：低合金高强度钢，同碳下，较碳 素钢强度高10-30%。
表 面 工 程 学
主加元素：Mn（1.25-1.5）%，溶入铁素体，起固溶强化 作用；细化珠光体，起细晶强化作用
表 Q195 面 Q215 Q265 工 程 学 Q255
Q275
w(C) % 0.06-0.12 0.09-0.15 0.14-0.22 0.12-0.20 0.18 0.17 0.18-0.28 0.28-0.68
－ A/ B A B C D A/ B －
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牌号及其表示方法
一般表示方法：“两位数字+元素符号+数字+……”
表示含碳量，万 分之一为单位
表 面 工 程 学
高级优质钢在最后 加A表示
表示合金含量，百分之一为 单位，四舍五入取整，当含 量低于1.5%时，数字省略
举例
60Si2Mn
18Cr2Ni4WA
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7.1 碳素钢
优质碳素钢的化学成分和性能 化学成分，% 钢号
s ，MPa
表 面 08F 10 20 工 65 40 程 45 50 学 60