有关FANUCBOOT触摸屏操作总结分析
FANUC数控系统面板介绍与编程操作
FANUC数控系统面板介绍与编程操作FANUC数控系统的面板通常有多个部分组成，包括操作面板、调节面板和显示屏。
操作面板是用户与系统进行交互的主要界面，它具有按键、指示灯、旋钮等元素，用于选择菜单、输入指令和监控机床状态。
调节面板用于调整系统参数和功能设置，如进给速度、切削速度和坐标系转换等。
显示屏用于显示机床状态、错误信息、加工程序等，可以通过触摸屏进行操作。
在进行编程操作之前，首先需要了解FANUC数控系统的编程格式。
FANUC数控系统使用一种称为G代码的编程语言，G代码包括各种指令和命令，用于控制机床的运动、加工过程和工具刀具等。
在编程过程中，可以使用G代码指令来选择坐标系、设定进给速度、进行刀具补偿等。
在进行编程操作时，一种常见的方法是使用G代码指令来控制机床的轴运动。
例如，使用G00指令可以将轴快速定位到指定位置，使用G01指令可以进行直线插补运动。
通过在程序中适当使用这些指令，可以实现复杂的零件加工过程。
另外，FANUC数控系统还支持一些附加功能和指令，如M代码和T代码。
M代码用于控制机床辅助功能，如冷却液开关、主轴启动和停止等。
T代码用于选择刀具，可以在程序中使用T代码指定使用的刀具，并进行刀具切换和刀具补偿操作。
在编程操作过程中，需要注意一些常见的错误和警告信息。
FANUC数控系统通常会提供详细的错误代码和信息，用于提示操作员并帮助排除故障。
如果遇到错误或警告信息，应根据系统提示进行相应的处理和调整。
除了编程操作，FANUC数控系统还提供了一些辅助功能，如手轮、坐标偏置和查看机床状态。
手轮可以用于手动控制机床轴的移动，可以按照设定的步进距离进行精确控制。
坐标偏置功能可以用于对坐标系进行调整和补偿，以实现更精确的加工。
通过查看机床状态，可以了解机床运行情况、加工完成情况和存在的问题。
总结起来，FANUC数控系统的面板提供了丰富的功能和操作方式，可以满足各种机床加工需求。
熟悉面板的布局和功能，以及掌握编程操作和常见的指令，可以帮助操作员更好地控制机床，实现高效的加工。
FANUC技术和操作技巧
请问何谓MDI键盘为全键盘，谢谢答：数字键与字母键是独立分开的，比标准键盘要长。可以输入＃ 等特殊字符用于MACRO B
7、 专用操作面板占用资源问题，急切需要回答，谢谢谢谢 (0MD)
老师您好，我们用的是0md系统，0md系统有专用操作面板接口，并且里面有管理软件。他占用的资源是X20、X21、X22、Y51，可我们不需要专用的面板，我们自己开发，用到了X20、X21、X22、Y51这些资源，发现这些资源不能用，如何解决。 我们的梯形图长度是700，可是发现生成的代码是从0000-3700，那么0000-3000应该是你们专用操作面板的管理软件，这个管理软件影响我们的X20、X21、X22、Y51正常运行，如何取消这个管理软件的运行。我们是通过232串口把程序下载进去的，每次下载都要从0000开始到3700结束，我们想知道如何只需要将3000-3700这段程序下载进去。谢谢，急切您的解答答：从LADDER PROGRAMMER MENU中选 01从切换到PMC SYSTEM PARAMETEROPERATOR PANEL = NO; 1=YES/0=NO选0这样就可以不使用专用操作面板接口
9、 关于0i MC数控系统的配置问题？ (0i MC)
你好 我是西安的一家公司，我公司的数控设备原用的是FANUC 0I MA数控系统，配的是α和β系列的伺服放大器以及相应的α和β系列的伺服电机，现该为FANUC OI MC数控系统以后能否仍用原来的α和β系列伺服放大器和伺服电机，还是必须用αI和βI系列的伺服放大器和伺服电机，这两者有什么区别吗？ 希望能尽快给与答复！谢谢！答：你好，0iA和0IB/0IC的区别就是放大器和电机不同，前者是α/β系列，而后者是αi和βi系列，不能互换。
FANUC操作面板
功能键图例
功能
用于数字1～9及运算键“+”“－”“*”“/”等符号的输入
用于A、B、C、X、Y、Z、I、J、K等字母的输入 EOB用于程序段结束符“*”或“；”的输入 POS用于显示刀具的坐标位置 PROG用于显示“EDIT”方式下存储器里的程序；在MDIபைடு நூலகம்式下输入及显示MDI数 据；在AUTO方式下显示程序指令值
FANUC操作面板的认知
Fanuc操作面板上的按钮主要分为 三个部分，分别是控制面板按 键、MDI功能按键和CRT显示按 键。
常 用 MDI 按 键
名称 数字键 运算键 字母键 程序段结束 位置显示
程序显示
偏置指令
系统 报警信号键 图形显示
上档键 字符取消健 参数输入键
替代键 插入键 删除键 帮助键 复位键 向前翻页键 向后翻页键 光标移动键
OFFSET SETTING用于设定并显示刀具补偿值、工作坐标系、宏程序变量
SYSTEM用于参数的设定、显示，自诊断功能数据的显示等 MESSAGE 用于显示NC报警信号信息、报警记录等 COSTOM GRAPH用于显示刀具轨迹等图形 SHIFT用于输入上档功能键 CAN用于取消最后一个输入的字符或符号 INPUT用于参数或补偿值的输入 ALTER用于程序编辑过程中程序字的替代 INSERT用于程序编辑过程中程序字的插入 DELETE用于删除程序字、程序段及整个程序 HELP为帮助功能键 RESET用于使所有操作停止，返回初始状态 PAGE UP用于向程序开始的方向翻页 PAGE DOWN用于向程序结束的方向翻页 CORSOR共四个，用于使光标上下或前后移动
你理解了吗？
名称
FANUC 0i 机床控制面板按钮介绍
机床总电源开关 机床总电源开关一般位于机床的背面，置于“ON”时为主电源开
FANUC 系列操作面板各按键
之南宫帮珍创作FANUC 系列把持面板各按键：RESET（复位键）：按下此键, 复位CNC系统.包括取消报警、主轴故障复位、中途退出自动把持循环和中途退出输入、输出过程等.CURSOR（光标移动键）：移动光标至编纂处PAGE（页面转换键）：显示器画面向前变换页面, 显示器画面向后变换页面. 地址和数字键：按下这些键, 输入字母、数字和其它字符POS（位置显示键）：在CRT上显示机床现在的位置.PRGRM（法式键）：在编纂方式, 编纂和显示内存中的法式.在MDI方式, 输入和显示MDI数据.在自动方式, 指令值显示.MENU OFFSET（偏置值设定和显示）.DGNOS PARAM（自诊断参数键）. 参数设定和显示, 诊断数据显示OPR ALARM（报警号显示键）：报警号显示及软件把持面板的设定和显示AUX GRAPH （图形显示键）：图形显示功能INPUT（输入键）：用于参数或偏置值的输入；启动I/O设备的输入；MDI方式下的指令数据的输入. OUTPT START（输出启动键）. ALTER（修改键）：修改存储器中法式的字符或符号. INSRT（拔出键）：在光标后拔出字符或符号. CAN（取消键）：取消已键入缓冲器的字符或符号. DELET（删除键）：删除存储器中法式的字符或符号.A 坐标字绕X轴旋转.B 坐标字绕Y轴旋转.C 坐标字绕Z轴旋转.D 赔偿号刀具半径赔偿指令.E 第二进给功能.F 进给速度进给速度的指令.G 准备功能指令举措方式.H 赔偿号赔偿号的指定.I 坐标字圆弧中心X轴向坐标.J 坐标字圆弧中心Y轴向坐标.K 坐标字圆弧中心Z轴向坐标.L 重复次数固定循环及子法式的重复次数.M 辅助功能机床开关指令.N 顺序号顺序段序序号.O 顺序号顺序号、子法式顺序号的指定.P 暂停或法式中某功能的开始使用的法式号.Q 固定循环终止段号或固定循环中的定距.R 坐标字固定循环中的定距离或圆弧半径的指定.S 主轴功能主轴转速指令.T 刀具功能刀具编号指令.U 坐标字与X轴平行的附加轴的增量坐标值或暂停时间.V 坐标字与Y轴平行的附加轴的增量坐标值.W 坐标字与Z轴平行的附加轴的增量坐标值.X 坐标字 X 轴的绝对坐标值或暂停时间.Y 坐标字 Y轴的绝对坐标值.Z 坐标字 Z轴的绝对坐标值.第一课加工中心 FANUC 系统把持面板功能键及开关的使用方法一、 FANUC 系统把持面板功能键的含义三、开关的使用方法：设定自动运行方式 .：设定法式编纂方式 . ：设定 MDI方式: 设定DNC 运行方式 . : 单法式段运行方式 .: 可选法式段跳过运行方式 , 跳过法式段开头带有 / 的法式 .: 法式停止 . : 手动示教( 手轮示教 ) 方式 . : 法式重启 .: 机床机械锁住 . : 空运行方式 . : 循环停止 .( 自动把持停止 ). : 循环启动 .( 自动把持开始 ). : 法式停 .( 进给坚持 ). : 返回参考点方式 . :手动进给方式 . : 手轮进给方式 . : 手轮进给倍率: 手动进给轴选择 . : 快速进给 . : 移动方向选择 . : 主轴 , 正转 , 停止 , 反转 .: 进给倍率 . :主轴转速倍率:紧急停止: 法式呵护开关六、小结：加工中心慨况及面板把持七、作业：把持面板, 熟练面板各个功能键第二课 1. 加工中心加工工件的装置、对刀与换刀, 2、手工输入法式的方法及修正刀补的方法目的和要求1、能正确进行对刀,2、能正确修正刀补参数重点和难点对刀的方法第二课加工中心加工工件的装置、对刀与换刀加工中心加工定位基准的选择： 1．选择基准的三个基本要求：（1）所选基准应能保证工件定位准确装卸方便方即可靠.（2）所选基准与各加工部位的的尺寸计算简单.（3）保证加工精度. 2．选择定位基准6原则：（1）尽量选择设计基准作为定位基准；（2）定位基准与设计基准不能统一时, 应严格控制定位误差保证加工精度；（3）工件需两次以上装夹加工时, 所选基准在一次装夹定位能完玉成部关键精度部位的加工；（4）所选基准要保证完成尽可能多的加工内容；（5）批量加工时, 零件定位基准应尽可能与建立工件坐标系的对刀基准重合；（6）需要屡次装夹时, 基准应该前后统一. 加工中心夹具简直定： 1．对夹具的基本要求：（1）夹紧机构不得影响进给, 加工部位要关闭；（2）夹具在机床上能实现定向装置；（3）夹具的刚性与稳定性要好.2．经常使用夹具种类：（1）通用夹具：如虎钳、分度头、卡盘等；（2）组合夹具：组合夹具由一套结构已经标准化、尺寸已经规格化的通用元件组合元件所构成；（3）专用夹具：专为某一项或类似的几项加工设计制造的夹具；（4）可调整夹具：组合夹具与专用夹具的结合, 既能保证加工的精度, 装夹更具灵活性；（5）多工位夹具：可同时装夹多个工件的夹具；（6）成组夹具：专门用于形状相似、尺寸相近且定位、夹紧、加工方法相同或相似的工件的装夹. 3．加工中心夹具的选用原则：（1）在保证加工精度和生产效率的前提下, 优先选用通用夹具；（2）批量加工可考虑采纳简单专用夹具；（3）年夜批量加工可考虑采纳多工位夹具和高效的气压、液压等专用夹具；（4）采纳成组工艺时应使用成组夹具； 4．工件在机床工作台上的最佳装夹位置：工件装夹位置应保证工件在机床各轴的加工行程范围内, 而且使得刀具的长度尽可能缩短, 提高刀具的加工刚性. 加工中心加工的对刀与换刀对刀：对刀也就是工件在机床上找正加紧后, 确定工件坐标（编程坐标）原点的机床坐标（确定G54的X、Y、Z的值）. 换刀：根据工艺需要, 要用分歧参数的刀具加工工件.在加工中按需要更换刀具的过程叫换刀. 对刀点与换刀点简直定：对刀点：对刀点是工件在机床上找正夹紧后, 用于确定工件坐标系在机床坐标系中位置的基准点. 对刀点可选在工件上或装夹定位元件上, 但对刀点与工件坐标点必需有准确、合理、简单的位置对应关系, 方便计算工件坐标点在机床上的位置（工件坐标点的机床坐标）.对刀点最好能与工件坐标点重合. 换刀点：加工中心有刀库和自动换刀装置, 根据法式的需要可以自动换刀.换刀点应在换刀时工件、夹具、刀具、机床相互之间没有任何的碰撞和干涉的位置上, 加工中心的换刀点往往是固定的. 对刀方法：水平方向对刀（x、y坐标）： (1) 杠杆百分表对刀：对刀点为圆柱孔中心； (2) 采纳寻边器对刀：圆孔或基准边 (3) 采纳碰刀或试切方式对刀. Z向对刀（z坐标）：（1）机上对刀：采纳z向坐标对刀. （2）机外刀具预调+机上对刀. 机外对刀仪对刀：丈量刀具的直径、长度、刀刃形状和刀角. (4) 卧式加工中心多工位加工中的对刀问题第三课加工中心加工工艺二：选择走刀路线与确定工艺参数加工工序的划分（5分钟）在数控机床上特别是在加工中心上加工零件, 工序十分集中, 许多零件只需在一次装卡中就能完玉成部工序.可是零件的粗加工, 特别是铸、锻毛坯零件的基准平面、定位面等的加工应在普通机床上完成之后, 再装卡到数控机床上进行加工.这样可以发挥数控机床的特点, 坚持数控机床的精度, 延长数控机床的使用寿命, 降低数控机床的使用本钱.在数控机床上加工零件其工序划分的方法有： 1、刀具集中分序法即按所用刀具划分工序, 用同一把刀加工完零件上所有可以完成的部位, 在用第二把刀、第三把刀完成它们可以完成的其它部位.这种分序法可以减少换刀次数, 压缩空程时间, 减少不需要的定位误差. 2、粗、精加工分序法这种分序法是根据零件的形状、尺寸精度等因素, 依照粗、精加工分开的原则进行分序.对单个零件或一批零件先进行粗加工、半精加工, 而后精加工.粗精加工之间, 最好隔一段时间, 以使粗加工后零件的变形获得充沛恢复, 再进行精加工, 以提高零件的加工精度.3、按加工部位分序法即先加工平面、定位面, 再加工孔；先加工简单的几何形状, 再加工复杂的几何形状；先加工精度比力低的部位, 再加工精度要求较高的部位. 总之, 在数控机床上加工零件, 其加工工序的划分要视加工零件的具体情况具体分析.许多工序的安插是综合了上述各分序方法的. 选择走刀路线（5分钟）走刀路线是数控加工过程中刀具相对被加工件的的运动轨迹和方向.走刀路线简直定非常重要, 因为它与零件的加工精度和概况质量密切相关.确定走刀路线的一般原则是：（1）保证零件的加工精度和概况粗拙度；（2）方便数值计算, 减少编程工作量；（3）缩短走刀路线, 减少进退刀时间和其他辅助时间；（4）尽量减少法式段数.另外, 在选择走刀路线时还要充沛注意以下所讲解的几个方面的内容.防止引入反向间隙误差（5分钟）数控机床在反向运动时会呈现反向间隙, 如果在走刀路线中将反向间隙带入, 就会影响刀具的定位精度, 增加工件的定位误差.例如精镗图16-1中所示的四个孔, 由于孔的位置精度要求较高, 因此安插镗孔路线的问题就显得比力重要, 安插不妥就有可能把坐标轴的反向间隙带入, 直接影响孔的位置精度.这里给出两个方案, 方案a如图16-1a）所示, 方案b如图16-1b）所示. 从图中不难看出, 方案a中由于Ⅳ孔与Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ孔的定位方向相反, X向的反向间隙会使定位误差增加, 而影响Ⅳ孔的位置精度.在方案b中, 当加工完Ⅲ孔后并没有直接在Ⅳ孔处定位, 而是多运动了一段距离, 然后折回来在Ⅳ孔处定位.这样Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ孔与Ⅳ孔的定位方向是一致的, 就可以防止引入反向间隙的误差, 从而提高了Ⅳ孔与各孔之间的孔距精度.图16-1 镗铣加工路线图切入切前途径（5分钟）在铣削轮廓概况时一般采纳立铣刀正面刃口进行切削, 由于主轴系统和刀具的刚度变动, 当沿法向切入工件时, 会在切入处发生刀痕, 所以应尽量防止沿法向切入工件.当铣切外概况轮廓形状时, 应安插刀具沿零件轮廓曲线的切向切入工件, 而且在其延长线上加入一段外延距离, 以保证零件轮廓的光滑过渡.同样, 在切出零件轮廓时也应从工件曲线的切向延长线上切出.如图16-2a）所示. 当铣切内概况轮廓形状时, 也应该尽量遵循从切向切入的方法, 但此时切入无法外延, 最好安插从圆弧过渡到圆弧的加工路线.切出时也应多安插一段过渡圆弧再退刀, 如图16-2b）所示.当实在无法沿零件曲线的切向切入、切出时, 铣刀只有沿法线方向切入和切出, 在这种情况下, 切入切出点应选在零件轮廓两几何要素的交点上, 而且进给过程中要防止停顿.图16-2铣削圆的加工路线为了消除由于系统刚度变动引起进退刀时的痕迹, 可采纳屡次走刀的方法, 减小最后精铣时的余量, 以减小切削力. 在切入工件前应该已经完成刀具半径赔偿, 而不能在切入工件时同时进行刀具赔偿, 如图16-2a）所示, 这样会发生过切现象.为此, 应在切入工件前的切向延长线上另找一点, 作为完成刀具半径赔偿点, 如图16-2b）所示.图16-3 切入切前途径例如, 16-3所示零件的切入切前途线应当考虑注意切入点及延长线方向.顺、逆铣及切削方向和方式简直定（5分钟）在铣削加工中, 若铣刀的走刀方向与在切削点的切削分力方向相反, 称为顺铣；反之则称为逆铣.由于采纳顺铣方式时, 零件的概况精度和加工精度较高, 而且可以减少机床的“颤振”, 所以在铣削加工零件轮廓时应尽量采纳顺铣加工方式.若要铣削内沟槽的两正面, 就应来回走刀两次, 保证两正面都是顺铣加工方式, 以使两正面具有相同的概况加工精度.加工中心铣削加工工艺参数简直定（5分钟）确定工艺参数是工艺制定中重要的内容, 采纳自动编程时更是法式胜利与否的关键.（一）用球铣刀加工曲面时与切削精度有关的工艺参数简直定1、步长l（步距）简直定步长l（步距）——每两个刀位点之间距离的长度, 决定刀位点数据的几多.曲线轨迹步长l简直定方法：直接界说步长法：在编程时直接给出步长值, 根据零件加工精度确定间接界说步长法：通过界说迫近误差来间接界说步长2、行距S（切削间距）简直定行距S（切削间距）——加工轨迹中相邻两行刀具轨迹之间的距离.影响：行距小：加工精度高, 但加工时间长, 费用高行距年夜：加工精度低, 零件型面失真性较年夜, 但加工时间短.两种方法界说行距：（1）直接界说行距算法简单、计算速度快, 适于粗加工、半精加工和形状比力平坦零件的精加工的刀具运动轨迹的生成.（2）用残留高度h来界说行距残留高度h——被加工概况的法矢量方向上两相邻切削行之间残留沟纹的高度.h年夜：概况粗拙度值年夜h小：可以提高加工精度, 但法式长, 占机时间成倍增加, 效率降低选取考虑：粗加工时, 行距可选年夜些, 精加工时选小一些.有时为减小刀峰高度, 可在原两行之间加密行切一次, 即进行曲刀峰处置, 这相当于将S减小一半, 实际效果更好些.（二）与切削用量有关的工艺参数确定1、背吃刀量ap与侧吃刀量ae背吃刀量ap——平行于铣刀轴线丈量的切削层尺寸.侧吃刀量ae——垂直于铣刀轴线丈量的切削层尺寸.从刀具耐用度的角度动身, 切削用量的选择方法是：先选取背吃刀量ap或侧吃刀量ae, 其次确定进给速度, 最后确定切削速度. 如果零件精度要求不高,在工艺系统刚度允许的情况下, 最好一次切净加工余量, 以提高加工效率；如果零件精度要求高, 为保证精度和概况粗拙度, 只好采纳屡次走刀.2、与进给有关参数简直定在加工复杂概况的自动编程中, 有五种进给速度须设定, 它们是：（1）快速走刀速度（空刀进给速度）为节省非切削加工时间, 一般选为机床允许的最年夜进给速度, 即G00速度.（2）下刀速度（接近工件概况进给速度）为使刀具平安可靠的接近工件, 而不损坏机床、刀具和工件, 下刀速度不能太高, 要小于或即是切削进给速度.对软资料一般为200mm/min；对钢类或铸铁类一般为50mm/min.（3）切削进给速度F切削进给速度应根据所采纳机床的性能、刀具资料和尺寸、被加工资料的切削加工性能和加工余量的年夜小来综合简直定. 一般原则是：工件概况的加工余量年夜, 切削进给速度低；反之相反.切削进给速度可由机床把持者根据被加工工件概况的具体情况进行手工调整, 以获得最佳切削状态.切削进给速度不能超越按迫近误差和插补周期计算所允许的进给速度.建议值：加工塑料类制件：1500 mm/min加工年夜余量钢类零件：250 mm/min小余量钢类零件精加工：500 mm/min铸件精加工：600 mm/min（4）行间连接速度（跨越进给速度）行间连接速度——刀具从一切削行运动到下一切削行的运动速度.该速度一般小于或即是切削进给速度.（5）退刀进给速度（退刀速度）为节省非切削加工时间, 一般选为机床允许的最年夜进给速度, 即G00速度.3、与切削速度有关的参数确定（1）切削速度υc切削速度υc的高低主要取决于被加工零件的精度和资料、刀具的资料和耐用度等因素.（2）主轴转速n主轴转速n根据允许的切削速度υc来确定：n=1000υc/πd理论上, υc越年夜越好, 这样可以提高生产率, 而且可以避开生成积屑瘤的临界速度, 获得较低的概况粗拙度值.但实际上由于机床、刀具等的限制, 使用国内机床、刀具时允许的切削速度经常只能在100～200m/min范围内选取.二、小结：1、在数控机床上特别是在加工中心上加工零件, 工序十分集中, 许多零件只需在一次装卡中就能完玉成部工序.2、走刀路线简直定非常重要, 因为它与零件的加工精度和概况质量密切相关.确定走刀路线首先要保证零件的加工精度和概况粗拙度, 其主要方便数值计算, 减少编程工作量.3、选择走刀路线时还要特别注意不要引入反向间隙误差、切入切前途径不要发生过切、尽量采纳顺铣加工方本项目主要讲解加工中心把持面板上各个按键的功用, 使学生掌握加工中心的调整及加工前的准备工作以及法式输入及修改方法.最后以一个具体零件为例, 讲解了加工中心加工零件的基本把持过程, 使学生对加工中心的把持有一个清楚的认识. 项目一把持面板及其功能应用加工中心的把持面板由机床控制面板和数控系统把持面板两部份组成, 下面分别作一介绍. 一、机床把持面板主要由把持模式开关、主轴转速倍率调整开关、进给速度倍率调整开关、快速移动倍率开关以及主轴负载荷表、各种指示灯、各种辅助功能选项开关和手轮等组成.分歧机床的把持面板, 各开关的位置结构各不相同, 但功能及把持方法年夜同小异, 具体可拜会数控铣床把持项目相关内容. 二、数控系统把持面板由 CRT显示器和把持键盘组成, 面板功能键介绍可拜会数控车床把持项目相关内容. 项目二开机及回原点一、开机 1、首先合上机床总电源开关； 2、开稳压器、气源等辅助设备电源开关； 3、开加工中心控制柜总电源； 4、将紧急停止按钮右旋弹出, 开把持面板电源, 直到机床准备缺乏报警消失, 则开机完成. 二、机床回原点开机后首先应回机床原点, 将模式选择开关选到回原点上,再选择快速移动倍率开关到合适倍率上, 选择各轴依次回原点. 三、注意事项 1、在开机之前要先检查机床状况有无异常, 润滑油是否足够等, 如一切正常, 方可开机； 2、回原点前要确保各轴在运动时不与工作台上的夹具或工件发生干涉； 3、回原点时一定要注意各轴运动的先后顺序. 项目三工件装置根据分歧的工件要选用分歧的夹具, 选用夹具的原则： 1、定位可靠； 2、夹紧力要足够. 装置夹具前, 一定要先将工作台和夹具清理干净.夹具装在工作台上, 要先将夹具通过量表找正找平后, 再用螺钉或压板将夹具压紧在工作台上.装置工件时, 也要通过量表找正找平工件. 项目四刀具装入刀库一、刀具选用加工中心的刀具选用与数控铣床基本类似, 在此不再赘述. 二、刀具装入刀库的方法及把持当加工所需要的刀具比力多时, 要将全部刀具在加工之前根据工艺设计放置到刀库中, 并给每一把刀具设定刀具号码, 然后由法式调用.具体步伐如下： 1、将需用的刀具在刀柄上装夹好,并调整到准确尺寸； 2、根据工艺和法式的设计将刀具和刀具号一一对应； 3、主轴回 Z 轴零点； 4、手动输入并执行“ T01 M06 ”； 5、手动将 1 号刀具装入主轴, 此时主轴上刀具即为 1 号刀具； 6、手动输入并执行“ T02M06 ”； 7、手动将 2 号刀具装入主轴, 此时主轴上刀具即为 2 号刀具； 8、其它刀具依照以上步伐依次放入刀库. 三、注意事项将刀具装入刀库中应注意以下问题： 1、装入刀库的刀具必需与法式中的刀具号一一对应, 否则会损伤机床和加工零件； 2、只有主轴回到机床零点, 才华将主轴上的刀具装入刀库, 或者将刀库中的刀具调在主轴上； 3、交换刀具时, 主轴上的刀具不能与刀库中的刀具号重号.比如主轴上已是“ 1 ”号刀具, 则不能再从刀库中调“ 1 ”号刀具. 项目五对刀及刀具赔偿一、对刀对刀方法与具体把持同数控铣床. 二、刀具长度赔偿设置加工中心上使用的刀具很多, 每把刀具的长度和到 Z 坐标零点的距离都不相同, 这些距离的差值就是刀具的长度赔偿值, 在加工时要分别进行设置, 并记录在刀具明细表中, 以供机床把持人员使用.一般有两种方法： 1、机内设置这种方法不用事先丈量每把刀具的长度, 而是将所有刀具放入刀库中后, 采纳 Z 向设定器依次确定每把刀具在机床坐标系中的位置, 具体设定方法又分两种. （ 1 ）第一种方法将其中的一把刀具作为标准刀具, 找出其它刀具与标准刀具的差值, 作为长度赔偿值.具体把持步伐如下：①将所有刀具放入刀库, 利用 Z 向设定器确定每把刀具到工件坐标系 Z 向零点的距离, 如图 5-2 所示的 A 、 B 、 C , 并记录下来；②选择其中一把最长（或最短）、与工件距离最小（或最年夜）的刀具作为基准刀, 如图 5-2 中的 T03 （或 T01 ）, 将其对刀值 C （或 A ）作为工件坐标系的 Z 值, 此时 H03=0 ；③确定其它刀具相对基准刀的长度赔偿值, 即H01= ±│ C-A │, H02= ±│ C-B │, 正负号由法式中的 G43 或 G44 来确定. ④将获得的刀具长度赔偿值对应刀具和刀具号输入到机床中.（ 2 ）第二种方法将工件坐标系的 Z 值输为 0 , 调出刀库中的每把刀具, 通过 Z 向设定器确定每把刀具到工件坐标系 Z 向零点的距离, 直接将每把刀具到工件零点的距离值输到对应的长度赔偿值代码中.正负号由法式中的 G43 或 G44 来确定. 2、机外刀具预调结合机上对刀这种方法是先在机床外利用刀具预调仪精确丈量每把在刀柄上装夹好的刀具的轴向和径向尺寸, 确定每把刀具的长度赔偿值, 然后在机床上用其中最长或最短的一把刀具进行 Z 向对刀, 确定工件坐标系.这种方法对刀精度和效率高, 便于工艺文件的编写及生产组织. 三、刀具半径赔偿设置进入刀具赔偿值的设定页面, 移动光标至输入值的位置, 根据编程指定的刀具, 键入刀具半径赔偿值, 按 INPUT 键完成刀具半径赔偿值的设定. 项目六法式输入及调试一、法式输入法式的输入有多种形式, 可通过手动数据输入方式（ MDI ）或通信接口将加工法式输入机床, 也可实行在线加工. 二、法式调试由于加工中心的加工部位比力多, 使用的刀具也比力多.为方便加工法式的调试,一般根据加工工艺的安插, 针对每把刀具将各个加工部位的加工内容编制为子法式, 而主法式主要包括换刀命令和子法式调用命令. 法式的调试可利用机床的法式预演功能或以抬刀运行法式方式进行, 依次对每个子法式进行独自调试.在法式调试过程中, 可根据实际情况修调进给倍率开关. 项目七法式运行在法式正式运行之前, 要先检查加工前的准备工作是否完全就绪.确认无误后, 选择自动加工模式, 按下数控启动键运行法式, 对工件进行自动加工. 在自动运行法式加工过程中, 如果呈现危险情况时, 应迅速按下紧急停止开关或复位键, 终止运行法式. 项目八零件检测将加工好的零件从机床上卸下, 根据零件分歧尺寸精度、粗拙度、位置度的要求选用分歧的检测工具进行检测. 项目九关机零件加工完成后, 清理现场, 再按与开机相反的顺序依次关闭电源. 零件加工实例一、加工要求加工如图 5-3 所示零件.零件资料为LY12 , 单件生产.零件毛坯已加工到尺寸. 选用设备： V-80 加工中心二、准备工作加工以前完成相关准备工作, 包括工艺分析及工艺路线设计、刀具及夹具的选择、法式编制等. 三、把持步伐及内容 1、开机, 各坐标轴手动回机床原点 2、刀具准备根据加工要求选择Φ20 立铣刀、Φ5中心钻、Φ8麻花钻各一把, 然后用弹簧夹头刀柄装夹Φ20立铣刀, 刀具号设为T01, 用钻夹头刀柄装夹Φ5中心钻、Φ8麻花钻, 刀具号设为T02、T03, 将对刀工具寻边器装在弹簧夹头刀柄上, 刀具号设为 T04 . 3 、将已装夹好。
有关FANUC BOOT触摸屏操作总结
有关触摸屏的操作及注意事项在FANUC系统中，当使用触摸屏时，无MDI面板及软键，在维修时如需进入BOOT画面、如何全清参数等操作有别于常规的CRT或者LED显示单元，下面就针对触摸屏的一些操作及注意事项归纳总结如下。
一、BOOT SYSTEM(一)如何进入BOOT SYSTEM画面进行SRAM数据的操作。
图 1.1步骤：1、启动系统电源前，按住触摸屏的左上角，如上图图 1.1所示，然后开启系统电源。
2、之后会进入维修操作的主菜单画面，如下图图1.2所示画面图1.2按“BOOT SYSTEM”区域即进入BOOT SYSTEM画面，此操作即相当于平时在开机前按住“6”+“7”进入的BOOT SYSTEM画面，可对SRAM内的数据进行操作。
（二）如何进入BOOT SYSTEM画面进行FROM数据的操作步骤：1、启动系统电源前，按住触摸屏的左上角，如图1.1所示，然后开启系统电源。
2、之后进入如图1.2所示的画面，在触摸屏上端位置2“SELECT THE MAINTENANCEOPERATION ”字符串中间位置按住，待字符串后面出现“.”时，按触摸屏下端位置3，即可进入平时按“1”+“7”进入的画面对系统软件进行操作。
位置示意图如下图1.3①②③图1.3二、触摸屏显示屏的设置在维修中，若更换触摸屏后，需对触摸屏重新进行定位设置，此时，需按图1.2中“TOUCH PANEL SCREEN SETTING”选项，出现如下图图2.1所示画面。
图2.1其中[CONTRAST TURNING]：调整液晶显示屏的亮度。
[CALIBRATION OF TOUCH PANEL]：调整触摸屏的位置[OTHERS]：包含三个选项，分别为：1、DIAGNOSIS INFORMATION2、CONTROL SOFTWARE MAINTENANCE3、OTHERS SETTING[EXIT]：退出“TOUCH PANEL SCREEN SETTING”画面。
FANUC系统的操作及有关功能
发那科（FANUC）数控系统的操作及有关功能发那科有多种数控系统，但其操作方法基本相同。
本文叙述常用的几种操作。
1.工作方式FANUC公司为其CNC系统设计了以下几种工作方式，通常在机床的操作面板上用回转式波段开关切换。
这些方式是：①. 编辑（EDIT）方式：在该方式下编辑零件加工程序。
②. 手摇进给或步进(HANDLE/INC)方式：用手摇轮（手摇脉冲发生器）或单步按键使各进给轴正、反移动。
③. 手动连续进给(JOG)方式：用手按住机床操作面板上的各轴各方向按钮使所选轴向连续地移动。
若按下快速移动按钮，则使其快速移动。
④. 存储器(自动)运行(MEM)方式：用存储在CNC内存中的零件程序连续运行机床，加工零件。
⑤. 手动数据输入（MDI）方式：该方式可用于自动加工，也可以用于数据（如参数、刀偏量、坐标系等）的输入。
用于自动加工时与存储器方式的不同点是：该方式通常只加工简单零件，因此都是现编程序现加工。
⑥. 示教编程：对于简单零件，可以在手动加工的同时，根据要求加入适当指令，编制出加工程序。
操作者主要按这几种方式操作系统和机床。
2.加工程序的编制①．普通编辑方法：将工作方式置于编辑（EDIT）方式，按下程序（PROG）键使显示处于程序画面。
此方式下有两种编程语言：G代码语言和用户宏程序语言（MACRO）。
常用的是G代码语言，程序的地址字有G**，M**，S**，T**，X**，Y**，Z**，F**，O**，N**，P**等，程序如下例所示：O0010；N1 G92X0Y0Z0；N2 S600M03;N3 G90G17G00G41D07X250.0Y550.0;N4 G01Y900.0F150;N5 G03X500.0Y1150.0R650.0;N6 G00G40X0Y0M05;N7 M30;编程时应注意的是代码的含义。
车床、铣床、磨床等不同系列的系统同一个G代码其意义是不同的。
不同的机床厂用参数设定的G代码系及设计的M代码的意义也不相同，编程时须查看机床说明书。
fanuci数控车床操作面板
fanuci数控车床操作面板Fanuc数控车床是目前市场上非常常见和受欢迎的数控设备，因其具有技术先进、操作简便、性能稳定等优点而备受用户青睐。
而在Fanuc数控车床中，操作面板是控制整个设备的重要部分，因此，我们有必要详细了解和研究Fanuc数控车床操作面板的相关知识。
一、Fanuc数控车床操作面板的基本结构Fanuc数控车床操作面板包括显示屏、输入设备、控制键盘等几个主要部分。
1. 显示屏Fanuc数控车床的显示屏具有分辨率高、显色度好、显示效果逼真等优点。
它涵盖了整个操作界面，可以显示设备信息、操作指令以及加工数据等相关信息。
支持触摸屏操作，可以实现触摸点设置、坐标系选取等操作。
2. 输入设备在Fanuc数控车床的操作面板中，输入设备主要包括鼠标、键盘和手柄等。
这些输入设备可以配合显示屏完成操作指令、参数设置等重要功能，是数控设备中必不可少的重要部分。
3. 控制键盘Fanuc数控车床的控制键盘也是操作面板中的重要部分。
它由多个功能键、数字键、控制键组成，可以实现程序输入、轴移动、气动控制等重要操作。
控制键盘的按键顺序和位置都是经过设计和优化的，旨在最大限度地提高用户的使用体验。
二、Fanuc数控车床操作面板的常用功能1. 程序输入程序输入是Fanuc数控车床操作面板最为基本的功能之一。
根据加工需求，我们需要向数控设备输入相应的程序指令，控制设备进行加工操作。
程序输入可以通过键盘、手柄等输入设备完成，可选文件和编辑方式也非常灵活。
2. 轴移动Fanuc数控车床是一种可以控制多轴运动的数控设备。
在实际工作中，我们常常需要将工件定位到合适的位置，以便进行切削或加工等操作。
轴移动功能可以帮助用户快速、准确地对设备进行坐标调整，以达到最佳加工状态。
3. 气动控制气动控制是Fanuc数控车床操作面板的另一个重要功能。
通过气动控制，我们可以实现各种刀具、刀架、卡盘等部件的升降、前后移动等操作。
这些气动控制功能都可以在控制键盘上进行设置和调整。
FANUC 系列操作面板各按键解析
FANUC 系列操作面板各按键：RESET（复位键）：按下此键，复位CNC系统。
包括取消报警、主轴故障复位、中途退出自动操作循环和中途退出输入、输出过程等。
CURSOR（光标移动键）：移动光标至编辑处PAGE（页面转换键）：显示器画面向前变换页面，显示器画面向后变换页面。
地址和数字键：按下这些键，输入字母、数字和其它字符POS（位置显示键）：在CRT上显示机床现在的位置。
PRGRM（程序键）：在编辑方式，编辑和显示内存中的程序。
在MDI方式，输入和显示MDI数据。
在自动方式，指令值显示。
MENU OFFSET（偏置值设定和显示）。
DGNOS PARAM（自诊断参数键）。
参数设定和显示，诊断数据显示OPR ALARM（报警号显示键）：报警号显示及软件操作面板的设定和显示AUX GRAPH（图形显示键）：图形显示功能INPUT（输入键）：用于参数或偏置值的输入；启动I/O设备的输入；MDI方式下的指令数据的输入。
OUTPT START（输出启动键）。
ALTER（修改键）：修改存储器中程序的字符或符号。
INSRT（插入键）：在光标后插入字符或符号。
CAN（取消键）：取消已键入缓冲器的字符或符号。
DELET（删除键）：删除存储器中程序的字符或符号。
A 坐标字绕X轴旋转。
B 坐标字绕Y轴旋转。
C 坐标字绕Z轴旋转。
D 补偿号刀具半径补偿指令。
E 第二进给功能。
F 进给速度进给速度的指令。
G 准备功能指令动作方式。
H 补偿号补偿号的指定。
I 坐标字圆弧中心X轴向坐标。
J 坐标字圆弧中心Y轴向坐标。
K 坐标字圆弧中心Z轴向坐标。
L 重复次数固定循环及子程序的重复次数。
M 辅助功能机床开关指令。
N 顺序号顺序段序序号。
O 顺序号顺序号、子程序顺序号的指定。
P 暂停或程序中某功能的开始使用的程序号。
Q 固定循环终止段号或固定循环中的定距。
R 坐标字固定循环中的定距离或圆弧半径的指定。
S 主轴功能主轴转速指令。
T 刀具功能刀具编号指令。
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有关触摸屏的操作及注意事项
在FANUC系统中，当使用触摸屏时，无MDI面板及软键，在维修时如需进入BOOT画面、如何全清参数等操作有别于常规的CRT或者LED显示单元，下面就针对触摸屏的一些操作及注
意事项归纳总结如下。
一、BOOT SYSTEM
(一)如何进入BOOT SYSTEM画面进行SRAM数据的操作。
图 1.1
步骤：1、启动系统电源前，按住触摸屏的左上角，如上图图 1.1所示，然后开启系统电源。
2、之后会进入维修操作的主菜单画面，如下图图 1.2所示画面
图1.2
按“BOOT SYSTEM”区域即进入BOOT SYSTEM画面，此操作即相当于平时在开机前按住
“6”+“7”进入的BOOT SYSTEM画面，可对SRAM内的数据进行操作。
（二）如何进入BOOT SYSTEM画面进行FROM数据的操作
步骤：1、启动系统电源前，按住触摸屏的左上角，如图 1.1所示，然后开启系统电源。
2、之后进入如图 1.2所示的画面，在触摸屏上端位置2“SELECT THE MAINTENANCE
OPERATION ”字符串中间位置按住，待字符串后面出现“.”时，按触摸屏下端位
置3，即可进入平时按“1”+“7”进入的画面对系统软件进行操作。
位置示意图
如下图1.3
1。