塑料在汽车上的运用现状
汽车用塑料的应用和发展建议(1)
当今，汽车的开展方向是：节约能源、防止环境恶化、改善安全性能。
作为汽车的重要材料之一，汽车用塑料的开展也以这三方面为目标。
随着研究的深入，汽车塑料的品种和应用范围不断扩大。
由于塑料的优越特性，在汽车设计中大量采用塑料，不仅可以实现汽车结构轻量化设计，而且可以综合地反映对汽车设计性能的要求，即轻量化、平安、防腐、造型和舒适性等。
此外，还有利于降低本钱，节约材料资源。
塑料在汽车上的应用主要分为三类：内饰件、外装件、功能结构件。
外装件：以塑代钢，可减轻汽车分量，到达节能的目的；内饰件：以安全、环保、舒适为应用特徵，用可吸收冲击能量和震动能量的弹性体和发泡塑料创造仪表板、座椅、头枕等制品，以减轻碰撞时对人体的伤害，提高汽车的安全系数；功能结构件：多采用高强度工程塑料，减轻分量，降低本钱，简化工艺，如用塑料燃油箱、发动机和底盘上的一些零件。
汽车塑料材料与制品的开展趋势随着塑料新材料的不断开辟，塑料在汽车应用的领域不断扩大，主要表现在纳米复合材料、可喷涂和免喷涂塑料、塑件镜片和塑料玻璃、纤维增强热塑性塑料等的应用。
纳米复合材料的应用TPO 基纳米复合材料，应用于汽车内、外装饰件，优点是质轻、尺寸稳定性提高、强度更高、低温抗冲击性能更好。
TPO 系纳米复合材料做汽车踏脚板，已用于GM 公司轿车，其具有较高的硬度、质量轻、低温下不发脆，而且容易回收。
丰田公司将纳米PP 复合材料用于汽车先后保险杠，使原保险杠厚度由4mm 减至3mm，分量减轻约1/3。
丰田公司又相继推出了用于汽车内饰件的PP 纳米复合材料。
纳米粒子的介入，不仅改善了聚合物的强度、刚性、韧性，而且还有利于提高聚合物的透光性、阻隔性、耐热性及防紫外性等。
由于加工简便，效果明显，业内对聚合物纳米复合材料的巿场前景持乐观态度。
可喷涂和免喷涂塑料美国通用电器公司开辟的可导电PPO/PA 材料使车身塑料件能与金属冲压件一起进行阴极电泳〔即可实现全在线喷涂〕，从而消除汽车车身非金属件与金属件的色差问题。
塑料在汽车工业中的应用
塑料重量/Kg
0.91 0.41 12.26 12.71 11.35 18.16 40.86 4.31 2.04 3.18 94.43 93.98 27.69 19.98 13.17 22.25 377.69
减轻重量/Kg
轻量化率/%
2.27 0.41
4.1 8.17 11.35 4.54 13.62
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内饰件 一辆汽车最容易出彩的是内饰件，因为汽车 的外观是给别人看的，而人们真正享受的是汽车的内 饰，内饰强调触觉、手感、舒适性和可视性等。内饰 产品主要包括以下几个方面：
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● 仪表板 欧洲汽车的仪表板一般以ABS/PC及增强PP为主
要材料；美国汽车的仪表板多用苯乙烯/顺丁烯二酸酐 SMA，这类材料价格低，耐热、耐冲击，具有良好的 综合性能； 日本汽车 的仪表板 曾采用过 ABS和增 强PP材料，目前则以玻璃纤维增强的SAN为主，有时 也采用耐热性更好的改性PPE。随着电子技术的应用， 高度的控制技术、发动机前置前轮驱动汽车操纵系统 以及其它中央控制系统等将被集中在仪表板周围，因 此，由纺织物来取代目前在聚氨酯发泡体表面覆盖的 聚乙烯表皮将成为可能。
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目前，我国使用的仪表板可分为硬和软仪表板两 种。硬仪表板常被用在轻、小型货车、大货车和客车 上，一般采用PP、PC、ABS、ABS/PC等一次性注射 成型。这种仪表板表面有花纹，尺寸很大，无蒙皮， 对表面质量要求很高，对材料的要求是耐湿、耐热、 刚性好、不易变形。但由于这种仪表板通常采用多点 注射成型，易形成流痕和粘接痕，同时添加色母不均， 容易产生色差，因此表面需经涂装后才能使用，且最 好选用亚光漆涂装。另外，由于高档仪表板追求质感， 所以在仪表板表面做一部分桃木饰纹将是一种发展方 向。
2024年EPP材料市场发展现状
2024年EPP材料市场发展现状简介EPP（Expanded Polypropylene）材料是一种聚丙烯基础塑料，在市场上被广泛应用于各种领域。
该材料具有轻质、环保、耐冲击、吸能性能优异等特点，因此在汽车、电子、包装等行业得到了广泛的应用。
本文将就2024年EPP材料市场发展现状进行详细分析。
EPP材料在汽车行业的应用EPP材料在汽车行业的应用日益增多。
首先，在汽车保险杠和内饰件方面，EPP材料的轻质和吸能性能使得汽车在碰撞时能够有效吸收撞击能量，从而保护乘客的安全。
其次，在车门和车顶等部件中使用EPP材料可以有效地降低噪音和振动，提高乘坐舒适性。
此外，EPP材料还被用于汽车座椅和头枕等部件的制造，以提供更好的支撑和舒适性。
随着汽车行业的不断发展，对EPP材料的需求将会持续增加。
EPP材料在电子行业的应用在电子行业中，EPP材料被广泛用于保护和包装电子产品。
EPP材料的抗冲击性能使得它成为电子产品的理想包装材料，可以有效地保护电子设备免受外部撞击造成的损坏。
此外，EPP材料还具有优异的绝缘性能，可以防止电子设备因静电而受损。
在电子产品的运输和储存过程中，EPP材料的轻质和耐久性也能够降低损坏的风险。
EPP材料在包装行业的应用作为一种理想的包装材料，EPP材料在包装行业中得到了广泛的应用。
首先，EPP材料能够有效地缓冲和保护包装物，防止在运输和储存过程中发生损坏。
其次，EPP材料具有优异的耐压性能和阻燃性能，可以保证包装物在受到外部冲击时不会被压碎或引燃。
此外，EPP材料还具有良好的耐化学性能，可以防止包装物受到化学物质的侵蚀。
随着电子商务的兴起，对EPP材料的需求将会持续增加。
市场发展现状当前，全球EPP材料市场正在稳步增长。
据统计，EPP材料的市场规模预计将在未来几年内以平均年增长率超过10%的速度增长。
这主要得益于EPP材料在汽车、电子、包装等行业中的广泛应用。
同时，EPP材料的环保特性也是其市场增长的重要因素，越来越多的企业和消费者开始关注环境保护和可持续发展。
汽车塑料件行业知识点总结
汽车塑料件行业知识点总结一、行业概况汽车塑料件是指汽车上使用的塑料制品，它们主要用于汽车外观零部件、内饰零部件、功能性零部件以及引擎和底盘的零部件等。
与传统的金属材料相比，汽车塑料件具有重量轻、成本低、成型性能好等优点，因此在当前汽车制造业中得到了广泛的应用。
汽车塑料件制造业是一个充满活力和发展潜力的行业，其发展水平也是一个国家汽车工业技术水平的标志。
二、发展现状1. 市场需求随着汽车工业技术的不断发展和人们生活水平的提高，汽车市场需求逐渐呈现多样化和个性化发展趋势。
因此，对于汽车外观、内饰、功能零部件等方面的要求也越来越高，这也为汽车塑料件制造业提供了广阔的市场空间。
2. 技术发展随着汽车材料科学技术的不断进步和创新，汽车塑料件制造技术也得到了长足的发展。
目前，汽车塑料件制造技术已经成熟，生产工艺不断完善，产品质量和稳定性得到了大幅提升。
3. 行业竞争随着汽车制造业市场竞争的日益激烈，汽车塑料件制造业也面临着激烈的市场竞争。
不仅要面对来自国内外的竞争对手，还要应对市场需求的多样化和环保、节能等新要求，因此企业需要不断提高自身的技术水平和产品创新能力，降低生产成本，提高市场竞争力。
三、行业发展趋势1. 节能环保随着人们对环保的重视和节能的呼声不断提高，汽车塑料件的节能环保特性也成为了行业发展的重要方向。
未来汽车塑料件制造业将更加注重生产工艺的绿色环保化，采用环保材料和工艺以减少对环境的污染，并且更好地实现能源和资源的节约利用。
2. 个性化定制消费者对汽车外观、内饰以及功能的要求逐渐个性化、多样化，汽车塑料件制造业将朝着多样化、个性化方向发展。
未来，汽车塑料件制造业将更加注重产品的设计创新和个性化定制，以满足不同消费者群体的需求。
3. 智能制造随着大数据、人工智能、互联网等技术的不断发展，未来汽车塑料件制造业将更加智能化。
智能化制造将大大提高生产效率和产品质量，降低成本，提高市场竞争力。
四、技术要点1. 塑料材料汽车塑料件主要使用的材料有聚丙烯、聚乙烯、聚酯、聚苯乙烯、聚碳酸酯、尼龙、聚氨酯、聚甲醛、聚苯乙烯等。
工程材料在汽车中的应用2000字论文
工程材料在汽车中的应用2000字论文随着汽车工业的发展，我国的汽车产量稳步增长，汽车消费规模日趋庞大。
据中国汽车工业协会发布数据显示，2008年我国产量达到934.51万辆，汽车销量达到938.05万辆。
虽然目前全球经济危机对各国的汽车产业带来了严重影响，但国内汽车厂家积极应对，加上政府政策的支持，近两月来中国的汽车销量开始回升，从整体趋势上看，我国的汽车工业仍将保持一个持续高速增长态势。
浅谈工程塑料在汽车轻量化中的应用进展论文在汽车及相关行业的进步带来巨大机遇的同时，汽车工业也面临着巨大的挑战。
汽车及相关行业的发展对社会能源供给、环境保护等方面的影响日益明显，因此要承受的节能减排的压力也日趋增大。
汽车结构的轻量化和轻量化材料的使用等汽车轻量化技术，可以有目的地减轻汽车自身的重量，又能保证汽车行驶的安全性、耐撞性、抗振性及舒适性，同时满足汽车本身的经济性要求。
汽车轻量化已经成为汽车材料发展的主要方向，节能和环保则是汽车行业的两大课题。
以工程塑料件代替各种昂贵的有色金属及合金材料部件，不仅能减轻车重，降低燃油消耗和碳氢化合物排放，还可提高动力，适应恶劣环境，增加安全性，而且塑料可回收，从而节约了制造过程中的资源消耗，最终使汽车在安全和成本两个方面获得更多的突破。
汽车造型更为美观和设计更为灵活，是降低零部件加工、装配和维修费用的有效途径。
汽车用塑料的使用已经成为衡量汽车工业发展水平的标志之一。
工程塑料作为工程材料，是电子信息、交通运输、航空航天、机械制造业的上游产业，在国民经济中占据着重要的地位，其发展不仅对国家支柱产业和现代高新技术产业起着支撑的作用，同时也推进传统产业改造和产品结构的调整。
近年来，随着我国制造业的迅速发展，工程塑料的应用领域日趋广泛，用量从2000年的39.4万t上升到2007年的182万t，其中汽车行业2007年消费的工程塑料占国内工程塑料市场消耗比例的11.89%。
工程塑料，尤其是高性能工程塑料，因其具有良好的机械性能、综合力学性能，而且耐热性、耐酸、寿命长、可靠性好等特点而越来越广泛地用于汽车工业，其前景非常好，例如发动机上的一些零部件如调速阀、机动盘、气流盘、水泵、输油管、皮带轮罩、冷却风扇、油门踏板等已开始使用PA、PPS、PBT等注塑或吹塑成型。
2024年EVA塑料市场分析现状
2024年EVA塑料市场分析现状1. 引言EVA（乙烯醋酸乙烯共聚物）是一种重要的塑料材料，具有优良的物理和化学性能，广泛应用于汽车、电子、建筑和包装等领域。
本文将对EVA塑料市场的现状进行分析。
2. EVA塑料市场规模根据市场调研数据，EVA塑料市场在最近几年呈现稳步增长的态势。
据预测，到2025年，EVA塑料市场的规模将超过XX亿美元。
3. EVA塑料市场应用领域3.1 汽车行业EVA塑料在汽车行业中具有重要的应用，主要用于制造汽车内饰件和密封条。
随着汽车行业的快速发展，对EVA塑料的需求也在逐年增加。
3.2 电子行业EVA塑料在电子行业中被广泛应用于制造电子产品的外壳、线缆和绝缘材料等。
随着电子产品的普及和技术的不断创新，对EVA塑料的需求也在不断增加。
3.3 建筑行业在建筑行业中，EVA塑料主要用于制造隔热材料和防水材料。
随着人们对建筑节能和环保意识的提高，对EVA塑料的需求也在增长。
3.4 包装行业EVA塑料在包装行业中具有广泛的应用，主要用于制造食品包装、药品包装和化妆品包装等。
随着人们对包装品质和安全性要求的提高，对EVA塑料的需求也在增加。
4. EVA塑料市场竞争格局EVA塑料市场竞争激烈，主要企业包括A公司、B公司和C公司等。
这些企业通过不断创新和产品升级来提高自身竞争力，同时加强与客户的合作关系，拓展市场份额。
5. EVA塑料市场发展趋势5.1 环保需求推动市场增长随着全球环保意识的提高，对环保材料的需求不断增加。
EVA塑料作为一种环保材料，具有可降解性和再生利用的特点，将在未来市场中得到更广泛的应用。
5.2 技术创新提升产品性能随着科技的进步，EVA塑料制造技术也在不断创新。
新型EVA塑料材料具有更好的物理性能和化学稳定性，能够满足不同行业的需求，推动市场的发展。
5.3 市场国际化趋势明显随着全球化的推进，EVA塑料市场呈现出国际化的趋势。
国际品牌加强在国内市场的渗透，同时国内企业也积极寻求国际合作和市场开拓，加速了市场的发展。
常用塑料在汽车上的应用
常用塑料在汽车上的应用如今汽车行业，塑料代替昂贵的金属材料已经成为发展的必然趋势，高强度的工程塑料不但降低零部件加工、装配及维修费用，还使汽车更轻量化、节能和环保。
根据数据显示，塑料及其复合材料是最重要的汽车轻质材料。
它不仅可减轻零部件约40%的质量，而且还可以使采购成本降低40%左右，因此近年来在汽车中的用量也迅速上升，成为汽车制造的“新宠儿”。
目前，汽车塑料中用量最大的通用塑料品种是聚丙烯(PP)、ABS树脂、聚氯乙烯(PVC)和聚乙烯(PE)。
聚烯烃材料构成了汽车主要的塑料件，下面将列举几种主流的汽车工程塑料。
聚丙烯(PP)PP可以用作多种汽车零部件，现在典型的乘用车中，PP塑料部件占60多个。
PP汽车零部件主要品种有：保险杠、仪表板、门内饰板、空调器零部件、蓄电池外壳、冷却风扇、方向盘，其中前五种占全车PP用量的一半以上。
聚乙烯(PE)通过对高密度PE和低密度PE树脂的接枝改性和填充增韧改性，得到了具有良好的柔韧性、耐候性和涂装性能的系列改性PE合金材料。
PE主要采用吹塑方法生产燃油箱、通风管、导流板和各类储罐等。
近几年PE在汽车上的用量基本没增加，值得注意的是汽车轻量化的发展趋势促进了燃油箱的塑料化。
欧洲汽车上正式采用塑料燃油箱，其主要材料为高分子量高密度聚乙烯(HMWHDPE)。
聚甲醛(POM)具有优良的耐摩擦磨耗特性、长期滑动特性、成型流动性和表面美观、光泽特性，也适用于嵌件模塑。
汽车底盘衬套，如转向节衬套、各种支架衬套、前后板簧衬套、制动器衬套等广泛采用聚甲醛型三层复合材料，它是以冷轧钢板为基体，以烧结多孔青铜粉为中间层，表面覆合改性聚甲醛作减摩层的三层复合材料。
并轧出一定规律的储油坑，其结构决定丁它的特殊性能：既具有钢的机械强度和刚性，同时又有优良的边界润滑条件下的减摩抗磨特性。
其它应用包括车门把手、安全带机械部件、组合开关和反射镜等。
ABS树脂ABS树脂是丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三个单体的三元共聚物，可以用于制作汽车的外部或内部零件如仪表壳体、制冷和采暖系统、工具箱、扶手、散热器栅板等；它也可以用于制作仪表板表皮、行李箱、杂物箱盖等。
占总质量10%左右 工程塑料在汽车上的应用
汽车工业是发达国家工程塑料应用最为广泛、使用量最大的工业门类，也是中国工程塑料最有发展潜力的领域之一。
每辆汽车塑料的用量是衡量汽车生产技术水平的标志之一。
日本、美国和德国等发达国家的每辆轿车平均使用塑料已超过100千克，平均占汽车总重量的8%。
目前，中国每辆汽车平均塑料用量为70千克，平均占汽车总重量的6%左右。
工程塑料在全部汽车用塑料中只占10%左右的比例。
尼龙是最重要的汽车工业用工程塑料。
汽车零部件也是PA6工程塑料最大的消费市场，超过总消费量的三分之一。
随着人们对汽车性能要求的不断提高和PA6工程塑料自身的发展，汽车用PA6正呈逐年上升的趋势。
汽车上可使用PA6（包括改性产品）制作的部件有空气滤清器、外壳、风扇、车轮罩、导流板、车内装饰、储水器材盖、线卡、各种车内电气接插件等。
PA6/ABS 具有密度低，流动性好的特点，并有良好的噪声阻尼性和良好的耐热性、耐化学性和机械性能，可用於汽车内饰件；玻纤增强PA/ABS可替代ABS做汽车排风格栅，并有可能成为汽车排空气和除霜器护栅及车门组件，以及用於摩托车档板的制作。
现在PA9T也已在日本汽车工业上应用，如动力换向装置（齿轮结构）、滚动轴承架。
PA9T耐燃油性强，适用於做汽车燃油系统部件。
此外还可用於制造中间冷却器罐、发动机支架和要求低摩擦系数的滑动部件。
改性PPO主要用於制作一些薄壁的复杂硬质结构件，如仪表盘骨架等。
GE公司推出的热固性PPO，具有高强、高韧性和良好的电性能，吸湿小，可用做汽车阀罩、燃油箱导电板、变压器和风力发动机叶片等。
而PPO/PS合金加工性良好，可用做流体加工部件、汽车机罩下部件和电子接插件。
PC在汽车上也有广泛应用。
PC的高透明性使之成为车灯罩的主要生产材料。
硅橡胶/PC也可以用做汽车保险槓。
而PC 的另外一大用途是以合金的形式充当汽车内饰材料。
PC/ABS外观好，容易着色，广泛用於汽车内饰件如仪表板等。
PBT加工性能和绝缘性能较好。
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塑料在汽车上的运用现状摘要：随着汽车行业在我国的飞速发展，车用材料越来越多，尤其是非金属材料中的塑料。
塑料的成本低，制造相对方便，使得汽车的内饰、外饰和某些零部件呈现塑料化，运用程度快速增加。
塑料的优点显著，在汽车上的运用广泛，因此它在车用材料中占有不可替代重要的地位。
关键词：汽车；塑料；优点；应用论文主题：0、引言：随着经济的发展，汽车的普及率越来越高，并越来越显现其在国民经济发展中的重要作用。
如今人们生活水平不断提高，人们对汽车提出了更节能、更美观、更环保、更舒适即更安全可靠等越来越多的性能要求，因此要求汽车具备更多更实用的功能。
塑料因其具有质轻，性能优良，耐腐蚀和易成形加工等优点，使其在汽车材料中的应用比例不断增加。
塑料部件的大量应用，显著减轻了汽车的自重，降低了油耗，减少了环境污染，提高了汽车的造型美观和设计的灵活性。
如今，汽车塑料化已是一个国家汽车工业技术水平的重要标志之一。
1、车用塑料的优点：1.1 密度小、质量轻轻量化是汽车追求的目标，塑料在此方面可以大显其威。
一般塑料的密度在0.9~1.5kg/cm3之间，是铝的1/2,纤维复合强度密度也不会超过2.0kg/cm3，应用塑料是减轻车体质量的有效途径。
每100kg的塑料可代替其他塑料200~300kg，可减少汽车自重，增加有效载荷。
1.2 塑料的抗冲击性、柔韧性优良耐磨、避振，能吸收大量的碰撞能量，能对强烈撞击有较大的缓冲作用，能对车辆和成员起到保护作用。
因此，现代汽车上都采用塑化仪表板和方向盘，以增强缓冲作用。
前、后保险杠、车声装饰条都采用塑料，以减轻物体对车身的冲击力。
另外，塑料还具有吸收和衰减振动和噪声的能力，可以提高乘坐的舒适性。
1.3 比强度高工程塑料的比强度是材料中最高的。
如玻璃纤维增强的环氧树脂（玻璃钢）其比强度比刚高2倍左右。
通过不同组分搭配的复合材料有含硬质金属的颗粒复合材料，有以夹层板材和树脂胶合纤维为主的层板复合材料和以玻璃纤维、碳纤维为主的纤维复合材料，这些复合材料具有很高的机械强度，可以代替钢板制作车身覆盖件或结构件，减轻汽车的质量。
1.4 耐化学耐腐蚀，局部受损不会腐蚀塑料对酸、碱、盐等化学物质的腐蚀具有很强的抵抗能力。
其中聚四氟乙烯是化学性能最稳定的材料（俗称塑料王），把他放在浓硫酸中煮沸也不起变化。
塑料对酸、碱、盐等抗腐蚀能力大于钢板，如果用塑料做车身覆盖件，十分适宜在污染较大的地区使用。
1.5 电绝缘性和绝热性优良塑料是热的绝缘导体可与陶瓷、橡胶等绝缘材料相媲美。
1.6 设计自由度大外观多样，可制成透明、半透明和不透明的制品，表面可制作具有特色的花纹。
1.7 着色性良好可按需要制成各色各样的颜色:塑料中添加不同的材料和增塑济，可适应车上不同部件的用途要求。
例如保险杠要有相当的机械强度，而坐垫和靠背就要采用柔软的聚氨酯泡沫塑料。
塑料可以通过添加调色剂形成不同颜色，可以省去喷漆。
1.8 成型加工性优良复杂形状的制品可一次成型，能采用各种成型方法大批量生产，生产效率高，成本低。
大量使用会引起传统系统汽车零部件生产工艺（如大规模冲压、焊接）改变和生产设备（如冲、锻、车、削、磨等）变革[1]。
2、塑料在装饰上的运用：我们在选择汽车时，不仅重视汽车的性能，同时也很重视汽车的装饰。
一辆汽车最容易出彩的是内饰件，因为汽车的外观是给别人看的，而人们真正享受的是汽车的内饰，内饰强调触觉、手感、舒适性和可视性等。
内饰产品主要包括以下几个方面：2．1仪表盘目前使用的仪表板可分为硬质仪表板和软质仪表板两种。
硬质的一般在轻、小型货车上使用，经一次注射而成。
这种仪表板尺寸很大，无蒙皮，表面质量要求很高，对材料要求耐湿、刚性。
由于多点注塑成型，易形成流痕和熔接痕，一般表面需经涂装才能使用。
材料可用MPPO、ABS等。
软质仪表板由表皮、骨架材料、缓冲材料等组成。
骨架材料的选用不同厂家有所不同，有的采用硬纸板、木材，有的采用PC/ABS合金，还有采用钢板作骨架材料，也有用ABS、GFAS 等。
表皮材料，如桑塔纳、捷达、富康轿车等采用PVC/ABS合金片材，并带皮纹，以骨架为内模，用真空吸塑法将表皮材料敷在骨架上，形成一层既美观又有良好手感的表面。
2.2车门内板车门内板的构造基本上类似于仪表板，由骨架、发泡和表皮革构成。
以红旗轿车和奥迪轿车为例，车门内板的骨架部分由ABS 注塑而成，再采用真空成形的方法，将衬有PU发泡材料的针织涤纶表皮复合在骨架上形成一体。
最近开发成功的低压注射—压缩成型方法，是把表皮材料放在还未凝固的聚丙烯毛坯上，经过压缩，压成为门内板。
表皮材料为衬有PP软泡层的TPO，这类门板易回收再生。
中低档轿车的门内板，可采用木粉填充改性PP板材或废纤维层压板表面复合针织物的简单结构，即没有发泡缓冲结构。
2.3方向盘方向盘一般采用自结皮硬质PU泡沫材料高压或低压发泡而成。
方向盘结构要求挺拔、坚固、轻便、外韧内软，并能耐热、耐寒、耐光、耐磨。
因此，包覆物多用改性P P、PVC、PU、ABS等树脂，骨架一般选用钢骨架与铝压注而成，考虑到轻量化，现在也有用玻璃纤维增强PA替代铁芯的趋势。
为了追求豪华、舒适、手感好，现在的方向盘表面部分增加了桃木饰纹或真皮包皮等。
2．4顶棚、把手顶棚由基材和表皮构成。
基材要求轻量、高刚性、尺寸稳定、易成型等，一般使用热塑性聚氨酯发泡内材，PP发泡片材，玻璃纤维瓦楞纸，蜂窝状塑料带等。
表皮材料可用织物、无纺布、TPO、PVC等。
门内手柄，不仅是启闭门的功能件，而且也是装饰件。
一般以ABS、改性PP等材料制成。
每扇门有上下2根门槛饰件，一般用ABS经注射而成，带皮纹。
当然，塑料在汽车内饰的应用远不至于此，在此就不一一列举。
3塑料在汽车零部件上的运用除了内饰件和外饰件外，其他不少车用零部件也开始实现塑料化，典型件如：发动机及其周边零件、燃油系统、汽车底盘、汽车门锁和汽车轮胎等。
3.1发动机塑料在制造汽车发动机上起着重要的作用，从空气吸入系统到冷却系统，再到发动部件，塑料使发动机系统更易设计，更易组装及质量更轻。
发动机周边零件塑料化比内外饰件晚20年左右，究其原因是发动机罩内环境苛刻的影响所致。
发动机周边部件通常要耐-40~140摄氏度环境温度、耐沙石冲击、耐盐雾腐蚀及各种油和洗涤剂，因此对其使用的塑料性能提出了更高的要求，目前用得最多的材料是玻璃增强PA[2]。
3.2暖风机、空调暖风机、空调是汽车重要的功能件，其总成大部分是由塑料注塑或吸塑而成。
以斯太尔王暖风机、空调为例，其塑料件约重6 Kg，其上、中、下壳体由PP+20%玻璃纤维增强注塑而成，暖风管是由LDPE吹塑而成，转动板、臂、拨叉、齿轮等连接件则是由增强PA66注塑而成。
燃油箱及燃油管燃油箱是汽车中重要的安全部件之一，具有单层或多层复合结构，要求其材质具有耐寒、耐热、耐蠕变、耐应力开裂、耐大气老化、耐溶剂和耐化学药品腐蚀等性能，以适应抗冲击、抗渗漏、阻燃、防爆等方面的要求，因此塑料燃油箱通常采用HMWHDPE基材，并辅以粘接和阻隔性材料吸塑而成，其箱体内壁要用不同的方法进行表面处理。
4、塑料在汽车安全方面的应用4.1保险杠目前，国外中高档轿车的保险杠已采用PC/PBT合金制造，因为此材料不仅机械性能高，特别是冲击强度比PP制保险杠高出许多。
如GE公司的Xenoy-XT适合于制作汽车保险杠。
它不仅能承受碰撞，保险杠与车体组装后一起涂装(以使保险杠与车体保持同一色泽)时，能耐155℃/30min的烘烤干燥。
拜耳公司、巴斯夫公司也都有用于保险杠的品种。
巴斯夫的Ultrablend，不仅具有PBT 的耐化学药品性、耐油性及流动性，又具有PC的低温韧性，耐热性及高的机械性能(尤其突出的高抗冲击性)，已经大量用于制造保险杠。
此外还有热塑性弹性体TPE，它在常温下具有橡胶特性，在高温下能塑化成型，用通用的塑料机械可以加工成各种零件。
4.2燃油箱燃油箱是汽车中重要的安全部件之一，有单层或多层复合结构，要求其材质具有耐寒、耐热、耐蠕变、耐应力开裂、耐老化、耐溶剂和耐化学药品腐蚀等性能，以适应抗冲击、抗渗漏、阻燃、防爆等方面的要求。
4.3安全气囊汽车安全气囊系统除了传感器、微处理器、气体发生器和气囊等重要部件外，气囊盖板也是十分重要的一个部件。
热塑性弹性体是汽车安全气囊盖的主要使用材料。
作为安全气囊盖板的热塑性弹性体主要有聚烯烃共混型热塑性弹性体(TPO、TPV)、聚氨酯型热塑性弹性体(TPU)、聚酯型热塑性弹性体(TPEE)[3]。
不同的级别车型，用不同的安全气囊系统配置。
从低档车的只配主驾气囊到高档车的多个气囊甚至十几个气囊，每台车气囊盖板材料的使用差别很大。
由于TPEE 兼具橡胶的柔软性、弹性和热塑性塑料的刚性、易加工性，而且同其他热塑性弹性体相比，耐热性最高，所以在汽车领域得到普遍应用，作为安全气囊盖板材料显示出独特的优越性。
但近几年来TPO技术的突破性发展，以其较高性价比的优点使其在汽车安全气囊盖板中的使用越来越广泛。
5、结论汽车工业在中国正在步入一个高速增长阶段，这必将带动与其紧密相关的汽车用塑料产业的更快发展，车用塑料的产值将不断增长。
目前国外汽车内饰件已基本实现塑料化，塑料在汽车中的应用范围也正在有内饰件向外饰件、车身面板和结构件扩展。
未来汽车塑料的发展必将向开发结构件，外装件用的增强复合材料和高性能树脂材料，并对材料的可回收性予以高度重视。
汽车塑料化已成为汽车发展的必然趋势[4]。
6、参考文献[1]吴立鸿，关绍康，王利国·汽车材料及成形方法研究进展[J]·方向盘，2006，20；3-3.[2] 李树生，江梅，汽车发动机周边用高分子材料[J].汽车工艺与材料，2001，（7）：17-19.[3]朱永彬，刘延华·汽车塑料化及其前景[J]·发动机进气系统·2005，34（5），5.[4] 百度百科。