厂区生产布置规划概论
厂区布置策划方案
厂区布置策划方案一、引言厂区布置是指对厂区内设施、设备和工作区域进行规划、布局和安排的工作，目的是最大限度地提高生产效率、优化工作环境、确保安全生产。
本文档旨在提出一份有效的厂区布置策划方案，以满足厂区内工作需求和实现工作流程的最佳化。
二、布置原则与目标2.1 布置原则•安全原则：布置方案必须符合国家相关安全规范，确保员工和设施的安全。
•优化原则：布置方案应优化工作流程，减少人员和物料的运输时间，并提高生产效率。
•灵活原则：布置方案应具备灵活性，以适应生产线的调整和扩展。
•节约原则：布置方案应尽量节约空间、资源和能源。
2.2 布置目标•提高生产效率：布置方案应使生产流程更加流畅，减少不必要的操作环节，提高生产效率。
•优化工作环境：布置方案应合理规划工作区域，确保员工的舒适度和工作效率。
•提升安全性能：布置方案应确保相关设施设备的安全性，预防事故发生。
•降低成本：布置方案应尽量节约资源和能源，减少生产成本。
三、布置方案3.1 生产线布置根据生产工艺流程，将各个工序合理分配在相邻的区域，以最大程度降低物料和人员的运输距离。
同时，应根据生产线工艺要求，设置合理的间隔和隔离措施，以保证不同工序之间的交叉污染和作业干扰最小化。
3.2 办公区布置办公区应位于厂区进入口附近，方便员工进出，也便于与生产线进行沟通和协调。
办公区应设置合理的工作桌椅、环境控制设施、充足的照明和通风设施，以提供舒适的工作环境。
同时，应考虑员工的需求，设置休息区、餐饮区和卫生间等设施，方便员工工作和休息。
3.3 厂区设施布置•厂房布置：厂房应根据不同生产线的需求进行布局，确保空间利用率最大并符合安全规范。
设备、工作区域和存储区域之间应有合适的间隔，避免发生意外事故。
同时，应设置足够的灭火设备和疏散通道，以确保员工的安全。
•库房布置：根据物料种类和使用频率，合理划分库区，并设立明确的存储和取货规则。
不同物料之间应有足够的间隔，防止混淆和污染。
厂区生产布置规划
厂区生产布置规划摘要本文档旨在为厂区生产布置规划提供指导和建议。
通过对厂区生产布置的详细分析和规划，可以优化生产流程，提高生产效率，降低生产成本，实现厂区生产的协调发展。
1. 引言厂区生产布置是指在厂区内合理安排设备、工艺流程和物料流动的空间布置，以实现产品生产的高效运作。
良好的生产布置不仅可以提高生产效率，还可以降低员工工作强度，减少生产事故的发生，优化生产流程，增加生产灵活性，提高厂区的生产能力。
因此，厂区生产布置规划具有重要的意义。
2. 目标与原则2.1 目标•提高生产效率•降低生产成本•提升产品质量•优化厂区空间利用2.2 原则•安全性原则：确保设备和人员的安全•灵活性原则：适应市场需求的变化•简便性原则：减少生产过程中的复杂性•经济性原则：降低生产成本3. 布置规划的关键要素厂区生产布置规划需要考虑以下几个关键要素：3.1 设备布置合理的设备布置可以提高生产效率和产品质量。
要考虑设备之间的距离、设备的数量和种类、设备的功能等因素。
可以通过使用生产线等方式，将设备有机地连接起来，形成合理的生产流程。
3.2 工艺流程工艺流程决定了生产过程中物料流动的路径和顺序。
在布置规划中，需要合理划定不同工艺之间的边界，确保物料流动的顺畅和高效。
3.3 物料流动物料流动是生产过程中至关重要的一环。
物料的供应和排放必须合理分布，以确保生产过程的连续进行。
在布置规划中，需要考虑物料流动的路径、速度和容量等因素。
3.4 人员流动人员流动是生产过程中不可或缺的因素。
在布置规划中，需要考虑员工的工作站点、通道的宽度、人员流动的路径等因素，以提高工作效率和人员舒适度。
4. 布置规划的步骤4.1 数据收集首先要进行数据收集，包括现有厂区的平面图、设备清单、物料清单等信息。
还要了解生产过程中的特殊要求、市场需求的变化等因素，为布置规划提供准确的数据基础。
4.2 分析与评估根据收集到的数据，对现有生产布置进行分析与评估。
工厂规划布局设计与实施PPT课件
通过科学合理的规划布局，实现工 厂的高效、安全、环保、可持续发 展，提高企业的综合竞争力。
工厂规划布局的重要性
提高生产效率
合理的规划布局能够减少物料搬 运、缩短生产周期、提高设备利
用率，从而提高生产效率。
降低生产成本
通过优化布局，可以减少不必要 的浪费和损耗，降低能源和人力对工厂规划 布局提出了更高的要求，需 要能够快速响应市场变化并 调整生产计划。
国际化竞争
随着全球化的推进，工厂规 划布局需要面对来自国际市 场的竞争压力，需要提高自 身竞争力和创新能力。
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详细设计
在初步布局的基础上， 进行详细设计，包括 设备选型、生产线平 衡、物料搬运系统设 计等。
评估与优化
对设计方案进行评估， 针对存在的问题进行 优化和改进。
设计方法
系统化布局设计（SLD）
运用系统工程的理论和方法，对工厂规划布局进行系统化设计，实现 整体最优。
设施规划（Facility Planni…
工业工程方法
运用工业工程的理论和方法，对生产现场进 行改善和优化，提高生产效率和质量。
精益生产理念
引入精益生产理念和方法，通过消除浪费、 持续改进等方式不断优化生产过程。
优化效果评估
生产效率提升
通过比较优化前后的生产效率指标，评估优 化效果。
生产成本降低
分析优化前后的生产成本数据，计算成本降 低的幅度和经济效益。
析，提高设计效率和质量。
03
工厂规划布局实施
实施步骤
实施方案与持续改进
按照选定的规划方案进行实施，并在运行 过程中进行持续改进和优化。
现场调研与数据分析
收集工厂现有布局、设备、流程等相关数 据，进行深入分析，了解现状。
生产车间布局规划设计方案
生产车间布局规划设计方案引言生产车间的布局规划设计是一个重要的任务，它对于生产效率、人员流动、设备配置和工作条件都有着至关重要的影响。
本文将详细介绍生产车间布局规划设计的步骤和原则，并提出一种适用于大型制造业的车间布局方案。
步骤和原则步骤1. 了解生产要求：首先，需要详细了解企业的生产要求和生产流程，包括产品种类、生产量、生产周期等。
2. 收集车间资料：收集车间的现状资料，包括空间尺寸、设备配置、设备数量、通风系统、照明设备等。
3. 制定布局方案：根据生产要求和车间资料，制定初步的布局方案。
4. 评估和调整：评估布局方案的可行性，并进行必要的调整。
5. 实施和监控：根据最终确定的布局方案，进行实施，并定期进行监控和评估。
原则1. 流程优化：根据生产流程的特点，将工艺流程合理地组织起来，使物料在车间内流动最短、最顺畅。
2. 人机协调：在布局设计中充分考虑人机协调，使操作人员、设备和材料之间的物流和信息流在车间内能够快速、高效地传递。
3. 安全环保：布局方案要符合相关的安全标准和环保要求，保障员工的安全和健康。
4. 空间利用：合理利用车间空间，避免浪费，并确保设备之间有足够的通道和作业区域。
5. 可维护性：考虑到设备和设施的日常维护需求，确保维修人员能够轻松进入并操作设备。
6. 扩展性：考虑到未来业务扩张的可能性，确保布局方案具有一定的扩展性和灵活性。
基于以上步骤和原则的布局方案车间布局示意图布局方案说明1. 原料存储和加工区：将原料存储区和加工区划分开来，以避免混乱和污染。
在原料存储区，可以设置合理的仓储系统，如货架、堆垛机等，以最大限度地提高储存容量。
加工区内的工作台和设备应按照生产流程进行布置。
2. 产品组装区：在车间的中央位置设置产品组装区，以便于各个工序之间的产品传递和组装。
在组装区周围设置合理的工作站，以提高操作人员的工作效率。
3. 设备布置：根据工艺流程和生产要求，将设备合理地布置在车间内，确保设备之间有足够的通道和作业区域。
车间布置策划
车间布置策划引言概述：车间布置是一个重要的生产环节，合理的车间布置不仅能提高生产效率，还能改善员工的工作环境和提升工作质量。
本文将从五个方面介绍车间布置的策划原则和具体内容。
一、空间规划1.1 合理划分区域：根据生产流程和工作要求，将车间划分为原料存放区、生产区、成品存放区等不同功能的区域。
确保各个区域之间的流动性和便捷性。
1.2 设立通道：在车间布置中，要合理设置通道，确保员工的流动和物料的运输不受妨碍。
通道的宽度和长度应根据实际情况进行合理规划。
1.3 考虑安全因素：在车间布置中，要考虑到安全因素，设置紧急出口和安全通道，保证员工的人身安全。
二、设备摆放2.1 考虑工作流程：根据工作流程和操作要求，合理安排设备的摆放位置。
确保操作的联贯性和高效性。
2.2 考虑人机工程学：在设备摆放中，要考虑到人机工程学的原则，使得员工在操作设备时更加舒适和便捷，减少疲劳和错误。
2.3 确保设备安全：设备的摆放要符合安全要求，保证设备的稳定性和可靠性。
同时，要为设备设置防护措施，避免意外事故的发生。
三、照明与通风3.1 充足的照明：车间的照明要充足，确保员工在工作时能够清晰地看到操作对象。
采用合适的照明设备，避免浮现阴影和眩光。
3.2 良好的通风系统：车间布置要考虑到通风系统的设置，确保车间内空气流通，减少粉尘和有害气体的积聚，保护员工的健康。
3.3 考虑环境因素：在车间布置中，要考虑到环境因素，如降低噪音和温度，提供舒适的工作环境，有利于员工的工作积极性和效率。
四、储物和标识4.1 合理的储物空间：车间布置要考虑到储物空间的设置，确保原料和成品的储存有序和方便取用。
4.2 标识的设置：在储物区域和设备上设置标识，方便员工识别和查找物品，减少时间浪费和错误发生。
4.3 定期整理：定期整理储物空间，清理过期物品和废弃物，保持车间的整洁和安全。
五、人员舒适度5.1 考虑工作站点：在车间布置中，要考虑到员工的工作站点，确保工作台面的高度和角度适宜，减少工作疲劳和身体不适。
厂房规划方案
厂房规划方案1. 引言厂房规划是指在建设厂房时，根据企业的需求，合理安排厂房的布局和功能分区，以提高生产效率和工作环境的质量。
本文将介绍一个典型的厂房规划方案，包括布局设计、功能分区、通风与照明等方面。
2. 布局设计厂房的布局设计要考虑生产流程的合理性和效率。
一般来说，可以将厂房分为生产区、仓储区和辅助区。
生产区是主要的生产工作区域，应该注重设备的布置和工作人员的平安。
仓储区用来存放原材料和成品，应该方便物料的进出和管理。
辅助区包括办公区、休息区和设备维修区，用来支持生产和管理工作。
在布局设计时，应尽量减少生产流程中的物料和人员移动距离，提高生产效率。
3. 功能分区为了方便管理和维护，厂房可以根据功能进行分区。
生产区可以进一步划分为原材料加工区、组装区和测试区等。
仓储区可以划分为原材料仓库、成品仓库和半成品仓库等。
辅助区可以划分为办公区、餐厅和休息室等。
通过功能分区，可以更好地组织和管理厂房内的各项工作。
4. 通风与照明良好的通风和照明是保证工作环境质量的重要因素。
在厂房规划中，应考虑到通风系统的设计和照明设施的安装。
通风系统可以保证空气流通，排除有害气体和粉尘，提高工作人员的工作效率和舒适度。
照明设施应布置合理，确保工作区域有足够的光照，减少眼睛疲劳和工作错误的发生。
5. 平安设施在厂房规划中，平安设施是至关重要的。
其中包括消防设备、防爆设备、平安通道和紧急出口等。
消防设备应安装在易燃易爆物品储存区和生产区域，以提供紧急情况下的灭火功能。
防爆设备那么适用于具有爆炸危险的工作区域，以保护工作人员的平安。
平安通道和紧急出口应在必要的位置设置，以便员工在紧急情况下快速撤离厂房。
6. 环保考虑在厂房规划中，要考虑到环保需求，采取一些措施降低厂房对环境的影响。
例如，在设备选择和布局时，应选择节能和低排放的设备。
同时，厂房应配备垃圾分类和处理设施，充分利用和循环利用可再生资源。
通过这些环保措施，可以减少厂房对环境的污染，提高企业的社会形象。
生产车间布局规划
效率。
优化生产流程
02
按照生产流程来合理布局生产线，减少生产环节，提高生产效
率。
提高生产设备的利用率
03
通过提高生产设备的利用率，减少闲置设备带来的浪费，提高
生产效率。
降低成本
减少生产场地面积
合理规划生产车间的布局，提高场地的利用率，减少场地租金和运维成本。
节约运输成本
合理安排货物的存放和运输，减少运输距离和次数，从而降低运输成本。
03
布局规划方案
总体规划方案
1
考虑到生产流程和工艺要求，确定车间的总体 平面布局和功能区域划分。
2
根据生产设备的特性和工艺要求，设计设备布 局和相互之间的流水作业线。
3
安排生产员工的作业流程和安全通道，确保作 业效率和安全疏散。
设备布局规划
01
根据生产工艺和流程，合理安排设备的布局，提高生产效率。
03
物料搬运频率
分析物料搬运频率是否合理，过高的搬运频率会增加生产成本。
员工工作环境分析
1
工作环境舒适性
分析员工工作环境是否舒适，是否存在噪音、 污染等问题影响员工身心健康。
2
工作空间安全性
评估工作空间是否具有安全性，是否存在安全 隐患和职业病危害因素。
3
工作效率评估
分析员工工作效率是否符合预期，是否存在工 作负荷不足或过重的情况。
责任人分工
施工负责人
负责项目的施工组织与现场管理。
采购负责人
负责设备与材料的采购与供应。
项目负责人
负责整个项目的组织、协调与监督。
技术负责人
负责技术方案的制定与实施。
安全负责人
负责项目安全管理和风险控制。
工厂场地规划设计方案
工厂场地规划设计方案引言工厂场地规划设计是指在工业园区中合理利用地理空间，安排各种生产设施和办公用房的布局，以满足生产和管理的需求。
一个合理的工厂场地规划设计方案可以优化生产流程，提高效率，降低成本，为企业的可持续发展奠定基础。
本文将分析工厂场地规划设计的核心原则和方法，并提出一个具体的设计方案。
核心原则充分利用空间在一个有限的场地中，充分利用空间是工厂场地规划设计的核心原则之一。
通过合理布局，尽可能增加生产和办公用房的数量，提高空间利用效率。
同时，要考虑到人员流动和物流线路的畅通，避免过度拥挤和交叉。
设施分区工厂场地规划设计应该将不同的设施进行合理的分区。
生产车间、仓库、办公区等应该划分出独立的区域，避免互相干扰。
同时，对于一些可能产生噪音、尾气或者有较高安全风险的设施，应该与办公区隔离，保障员工的工作环境和生活环境。
绿化环境合理的工厂场地规划设计应该注重绿化环境的营造。
通过种植花草树木等植物，增加环境舒适度和美观度，同时对大气污染物进行吸收和净化。
合理设置公共休闲区和绿地，提供员工休息和交流的场所，增进员工的工作积极性和归属感。
设施与办公用房的布局工厂场地规划设计应该考虑设施和办公用房之间的布局。
生产设施和仓库等应该设置在场地的中心位置，便于物流的管理和调度。
办公用房应该位于生产设施的周围，方便员工的工作和管理。
同时，要考虑到交通道路的布置，便于运送货物和员工的出行。
设计方案基于以上核心原则，我们提出以下工厂场地规划设计方案：场地总体布局工厂场地总面积为xxxx平方米，采用矩形布局。
整个场地分为四个区域：生产区、仓储区、办公区和公共区。
生产区生产区占据整个场地的70%，主要包括生产车间和相关设施。
生产车间按照生产线的布局进行划分，每条生产线之间设置合适的间隔，方便材料和人员的流动。
每个生产车间配置足够的空间和设备，确保生产过程的顺利进行。
仓储区仓储区位于场地的一侧，占据整个场地的20%。
根据不同的物料种类和特性，对仓储区进行合理划分。
工厂布局规划方案-更新版
工厂布局规划方案随着工业化生产的发展，工厂布局规划一直是企业生产效率和效益的重要因素之一。
科学合理的工厂布局规划能够提高工作效率、降低成本、增加安全性，并且可以满足日益变化的市场需求。
工厂布局规划的原则1.流线型布局：把生产活动的各个环节分散到不同的房间里进行操作，从而使原材料、半成品、成品、工具等物件在生产中自动流动，达到降低生产生命周期和节约工作储备的效果。
2.集中式布局：以生产的中心设施为核心，各个部门向中心汇聚。
它能够让管理人员更加清晰地把控生产流程，提高工作效率和产品质量。
3.契合度布局：通过对工作流程进行全面、详细的调查和测量，根据工作人员的工作时间、设备、组队和人员数量等实际需求进行规划。
工厂布局的开发流程1.布局规划需求调查：对工厂建设的需求进行调查，包括现有设备、资产、生产流程、工人数量以及未来扩张的计划等。
2.布局规划技术方案设计：根据工厂布局需求调查的结果，设计出科学合理、适合工厂现状的布局方案。
3.新工艺流程引进：在进行工厂现场布局规划时，还应根据工艺流程开展相应的设备更新、新工艺的引进，以适应市场变化和技术进步。
4.工厂区域分区规划：将整个工厂区域分成若干个区域，将不同的企业部门分配到对应的工厂区域区块中，降低交叉交汇对工艺流程的干扰。
5.现场布置图制定：根据科学合理、适合工厂现状的布局方案，绘制出各个区域的专业扩展布置图，储备现场建设的蓝本。
工厂布局的优点1.提高生产效率：通过精细的布局设计来减小诸如人员拥塞、原材料短缺和工具未知等不良条件，从而提高生产效率。
2.减少生产成本：通过优化工厂布局来快速消除浪费点，减少偏差和浪费，轻松地实现更高的生产效率。
3.提高员工工作环境：通过布局的方式，优化员工的工作区域，使他们具有更多的工作空间和舒适的工作环境。
4.监控工厂生产质量：不同的部门之间协同作业，以便及时排除生产障碍，缩短生产周期，并确保产品质量，从而降低企业的维修费用。
工厂布局规划
工厂布局规划一、工厂总体布局规划工厂总体布局规划是制造业工厂设施规划的核心，也是物流系统规划的重要环节。
除了传统的经验做法外，主要有摆样法、数学模型法、图解法、系统布置设计SLP法等。
工厂布局规划分3种类型，即全新建厂规划、工厂搬迁规划、原地大幅度布局优化，并且每一种规划要分3个阶段，即整体规划阶段、详细规划阶段、辅助规划阶段，逐步推行，最终为客户提供布局规划图（含规划方案中途、拆解图，各单体厂房规划图）、规划报告（各阶段PPT报告、方案报告、系统仿真）、方案说明书（建筑设计需求、规划方案说明word文档）。
1、摆样法该方法是最早的布局方法，它利用二维平面比例模拟方法，按一定比例制成的样片在同一比例的平面图上表示设施系统的组成、设施、设备或活动，通过相互关系分析，调整样片位置可得到较好的布置方案。
该方法适用于较简单的布局设计，对复杂的系统就不能十分准确，而且花费时间较多。
2、数学模型法该方法运用运筹学、系统工程中模型优化技术(如线性规划、随机规划、多目标规划、运输问题等)研究最优布局方案，提供系统布置的精确性。
但是数学模型的求解困难，但可以利用计算机的强大功能，帮助人们解决设施布置的复杂任务。
3、图解法该方法产生于20世纪50年代，有螺旋规划、简化布置规划及运输行程图等具体方法。
其优点在于将摆样法和数学模型法结合起来应用，但现在实践中应用得较少。
4、系统化布置设计SLP法该方法是最具代表性的布局方法，它使工厂布置设计从定性阶段发展到定量阶段，是当前布局设计的主流方法。
阶段Ⅰ———确定方针：无论是工厂的总体布置，还是车间的布置，都必须先确定所要布置的相应位置。
阶段Ⅱ———总体规划：在布置的区域内确定一个总体布局。
要把基本物流模式和区域划分结合起来进行布置，把各个作业单位的外形及相互关系确定下来, 画出一个初步区划图。
阶段Ⅲ———详细规划：把厂区的各个作业单位或车间的各个设备进行详细布置，确定其总体位置。
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3/8/2021
严标准 强工艺 深管理 求创新
2.工厂布置的几大模式
• 工厂内部布置：为高效率地进行生产，需高效、系统地布置必需的 机械设备，综合配置原辅材料、零件仓库、检验场所、人流物流等， 以达到人与物流顺畅的目的。
• 布置的必要条件 • 出现生产计划不够充分时候； • 生产数量的增加、产品大型化导致必须改变工序和增加设施 时候； • 产品更新或补充新产品样式，导致在原有生产线上进行补充 生产时候； • 技术进步导致原有生产方式陈旧需要改变工序时候； • 工厂整体布局变更的影响，新工序移动时候；
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严标准 强工艺 深管理 求创新
2.工厂布置的几大模式
பைடு நூலகம்
• 2.4、成组技术
•
加工单元内将零件分成零件族，结合工艺原则和产品
原则的优点，进行加工生产。
• 特点：柔性相对较高，搬运距离与物流量降低，效率 相对高，适用多品种小批量生产
零件族原材料
零件族原材料
成组技术 加工单元
成组技术 加工单元
（人车分流，空间给足）
3/8/2021
3/8/2021
严标准 强工艺 深管理 求创新
2.工厂布置的几大模式
• 2.2产品原则（车间内部流水线) • 生产单元内完成产品从原材料到成品的加工流程。 当产品品种少批量大时，应当按照产品的加工工艺过程顺序 来配置设备，形成流水生产线或装配线。
原材料
产品原则 生产单元
成品
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严标准 强工艺 深管理 求创新
生产布置规划
1 2 3 4
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目录
认识布置规划 工厂布置的几大模式 车间布置的原则与SLP 车间布置规划
严标准 强工艺 深管理 求创新
3/8/2021
严标准 强工艺 深管理 求创新
1.认识布置规划
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严标准 强工艺 深管理 求创新
• 工厂级： • 郑州：以总装分厂为中心的，各零部件车间围绕式分布的
组装 多样化成品
3/8/2021
严标准 强工艺 深管理 求创新
2.工厂布置的几大模式
成组原则布置的特点： 1.加工时间较短、物流效率较高； 2.在制品较低、准备时间较短； 3.具有工艺原则布置的柔性。
3/8/2021
严标准 强工艺 深管理 求创新
2.工厂布置的几大模式
2.5 固定式布置原则 主要是工程项目和大型产品生产采用的一种布置形式。 它的加工对象位置，生产工人和设备都随加工产品所在 的某一位置而转移。如工程建设、飞机厂、造船厂、重 型机器厂等。
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2.工厂布置的几大模式
工厂布局的主要思路： 先宏观，后微观，宏观依据微观，微观服从宏观的思路。
2.1敏捷制造（宏观厂址) 为应对市场变化或顾客需求而形成的一种充产品设计到最后成型的生
产动态链。柔性强、主要针对跨国公司。厂址的选择全球化（人力、 技术、市场、原材料、物流等）. 从供应链的角度，结合各个供应商的优点应对目前市场需求变化。 特点：柔性强，优势互补，不局限在一定的地理位置之内！全球性公司的 典型制造厂址选择模式！ 格力各国外分公司，大众汽车等
布局模式。
• 珠海：部分规划采用了这种模式，车间分布散乱，整体规 划与物流走向较为混乱。
• 车间级： • 郑州：采用的是隧道规划、吊篮规划、车间布局工艺布局
规划（花费了1000W设计费，4000W的物流配送设备及施 工费用）。 • 珠海：基本是货车、叉车周转。 为什么这样设计，有哪些优点？
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组装
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成品
2.工厂布置的几大模式
• 工艺原则优点: ①机器利用率高 ②设备和人员的柔性程度高，更改产品品种和数量方便 ③设备投资相对较少 ④操作人员作业多样化
• 工艺原则缺点: ①物流量大 ②生产计划与控制较复杂 ③搬运距离长，有回流，生产周期长 ④库存量相对较大⑤员工技能要求高
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严标准 强工艺 深管理 求创新
2.工厂布置的几大模式
• 2.3、工艺原则（各宏观分厂布局，微观岗位） • 生产单元内只生产或加工产品的零部件或部分内容。 • 特点：柔性低，重复性强，效率高，质量易控制，搬运
距离大，物流量较大！
原材料 原材料
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工艺原则 生产单元
工艺原则 生产单元
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1.认识布置规划
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严标准 强工艺 深管理 求创新
1.认识布置规划
2.1敏捷制造（宏观厂址)
现场布局规划的必要性，属于设计阶段至关重要。 1.1现场布局规划对一个工厂产生的是长久性影响（时间长、范围广、影
响大）。好的布置规划给企业带来的是无穷的利益，失败的设计给我 们带来的是永远的麻烦（设计缺陷）。 研究表明：良好的生产布局给企业可以为企业带来10%到30%的利润空间。 良好的规划设计布置给生产活动带来的是物流的顺畅快速流动、周转 存储少、作业浪费与无效搬运的减少，人员作业强度减轻、产品的制 程时间的缩短……..，对企业的好处是显而易见的。
3/8/2021
严标准 强工艺 深管理 求创新
2.工厂布置的几大模式 几种布置模式的特征对比：
3/8/2021
严标准 强工艺 深管理 求创新
3.车间布置的原则与SLP
车间布置的原则（郑州与其他分公司的区别？） 3.1 充分利用立体空间的原则（吊篮、隧道线） 3.2 符合生产工艺流程的原则（总装分厂内部布局） 3.3 缩短与减少搬运的原则（物流当日库） 3.4 符合生产布局的柔性变更的原则（生产线的兼容性） 3.5 符合生产的管理方便原则（驻场辅助部门） 3.6 为员工提供一个安全、适宜、良好的工作环境的原则
2.工厂布置的几大模式
产品原则布置的优点： 1.产品产出率高，单位产品成本低； 2.每一产品都按工艺流程布置设备，因此加工件 3.经过的路程最直接、最短，无用的停滞时间也最少； 4.由于操作人员效率高且所需培训少； 5.生产管理和采购、库存控制等工作也相对简单。
产品原则布置的缺点： 1.要求较多的设备，而设备的利用率相对较低； 2.对产品种类及产量变化、设备故障等情况的响应较差； 3.线上工作重复单调乏味，缺乏提升机会，可能会导致工人的心理 问题或职业伤害； 4.为了避免停产，设备备用件的库存可能比较大。