装配过程自检、巡检管理规定

装配过程自检、互检、巡检管理规定
1．目的
将自检、互检、巡检工作与工序控制紧密结合，对每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，剔除不合格品，使其不能投入下工序或出厂，从而达到质量控制的目的。

2. 范围
适用于本公司各工序生产过程产品中零部件的装配检验。

3. 检测依据：
按照图纸、检验指导书执行。

4. 定义
4.1自检：
自检：操作员在生产操作过程中，对自已操作的零部件或半成品按照《作业指导书》与IPQC 的要求进行检查，装配后合格品贴标示卡放待检区报检，不合格品挑选。

在下述情况下，必须自检后才能开始装配；
a）工作开始时要装配的工件是否符合规格型号，有无混入、生锈、变形现象；
b）调换操作者后加工的工件是否摆放有序，是否符合规格型号，有无混入、生锈、变形现象；
c）更换（调整）工艺装备或更换模具后加工的工件，装配时是否有装不紧，配合不到位的现象；
d）更换材料后加工的工件，是否有色差，手感是否有异常，装配时是否有装不紧，配合不到位的现象；
自我检验的依据：a)检验指导书; b)作业指导书
4.2 互检：
互检：是指操作员对上工序流入本工序加工的半成品按照《作业指导书》与IPQC的要求进行检查，合格品继续加工，不合格品退回上工序或返工（并在标示卡上注明原因）；
4.3巡检：
a.按照检验指导书中的第3项性能检验实施
b.工人作业是否符合规定要求（如戴手套、产品堆叠、作业指导书、自检记录属实）
c. 工艺文件是否有效，是否及时执行或更换
d. 作业文件下发或更换时，作业者是否进行培训
巡回检验的依据：a)图纸b)检验指导书
5. 工作程序：
5.1. 自检
5.1．1根据装配工艺要求，各工序操作者必须做好自检和标识，在操作者缺乏检测手段时，
也应对单个工件的外观和装配过程中的质量进行自检，然后再进行装配。

装配后放
待检区由检验员检查，合格品转入下道工。

5.1.2工序中自检发现的部件不合格品或装配不合格品应立即对不合格品做好标识，第一时间通知生产负责人按照不合格管理规定实行。

未经检验合格，不得流转下道工序。

5.1.3做好自检记录，要求按工序种类填写自检记录，便于追溯。

自检合格后填写工序标识卡，内容填写“工序名称、产品名称、生产数量、生产日期、自检人”，并固定放在装配件的最顶端或贴在托盘或箱体上。

5.2 互检
5.2.1熟悉自己上一工序工艺要求，操作步骤和使用材料及设备；
5.2.2对前一工序的操作进行检查，不偏袒不避讳不徇私：有无遗漏操作步骤，操作结果是否符合要求；
5.2.3对产生的不合格品交由巡检确认后由责任工序进行返工返修，并按照《不合格控制程序》规定内容处理；
·5.3巡检：
5.3.1生产线正常生产时，IPQC员进行制程中巡检,在巡检过程中,IPQC员必须核对生产作业人员是否按《作业指导书》要求进行作业；生产物料是否符合装配要求.确认准确无误后,IPQC 根据生产流程顺序, 不定时对生产线每一道工序进行巡回检验，对关键工序、重要工序、品
质容易出现问题的工序，将进行岗位定点抽检检验，以监控产品品质，防止大批量的不合格品的发生。

并每2小时必须将测试结果记录于《巡检记录表》中。

5.3.2 巡回检查中的控制点依相关工序确定，所有控制点的检查项目及其检查结果必须记录于相关制程巡检记录表内，每天交由品质负责人审核。

生产过程中因人员、场所变更时，需确保操作人员能了解作业要求，同时对现场一些孤立的作业场所、孤立的作业人员，IPQC 需作重点监控
5.3.3 巡回检查中如发现不合格品时需依《不合格品控制程序》处理，如发生品质异常时则
需开立《不合格报告》及《返工返修通知单》，要求相关部门解决。

5.3.4 对于检验中发现不合格且经品管判定需返工处理时，由生产相关工序进行返工，IPQC
全程跟进返工状况并对返工品进行复检。

5.3.5对投入批量生产的工件某尺寸在装配过程中有争议时，应立即报告技术部门进行分析性检查和检测，必要时核实模具、图纸和工艺卡，严禁不合格模具或工艺卡继续使用。

六、附.
1．《自检记录表》
2．《巡检记录表》
3. 装配工序标示卡。