各种纺纱方法对纱线性质的影响
纱线走锭纺，精纺，半精纺有啥区别？
纱线⾛锭纺，精纺，半精纺有啥区别？
纱线⾛锭纺，精纺，半精纺有啥区别？纱线⾛锭纺，精纺，半精纺有啥区别？这是近期知乎⽹友问我的⼀个问题，我在回答了这个问题之后，就想着整理成⽂字
让更多⼈来了解。
⾛锭纺是⼀种纺纱过程中的细纱⽅式之⼀，还有⼀种是环锭纺。
我先讲⼀下环锭纺纱机，环锭纺是最常见的⽑纺⾏业的细纱⼯艺，
它的占地⾯积相对⼩，运⾏速度快，在纺纱交期紧急状态下，这个环节的快慢也直接影响整个纺纱过程的进度。
⾛锭纺纱机占地⾯积⼴，并且细纱过
程耗时长，不太适⽤于⼯业化快节奏的产业，但是对于那些要求⽐较⾼的设计师来说就⽐较喜欢⾛锭纺，因为慢⼯出细活⼉。
精纺、半精纺同粗纺
都属于纺纱⼯艺，精纺的⽑感较后两者少，⼿感更柔软细腻爽滑，抗起球更好，所⽤原料要求更⾼。
精纺要求原料纤维长度在55mm-75mm之
间，并且⼀旦短绒率过⾼，直接影响制成率。
半精纺居于精纺和粗纺之间，既有少许绒感，抗起球⼜⽐粗纺好，并且价格同粗纺接近。
通俗来讲，精
纺就像头发的离⼦烫，半精纺就是只上了药⽔没有过夹板，这个男⼠的话可以回家问问⾃⼰媳妇⼉，她会更容易理解。
早些年想要做精纺纱线都要通
过进⼝来实现，现在随着国内纺织⾏业的技术不断提升，国内拥有这种技术的企业也初露锋芒，但是，拥有精纺、半精纺的设备的⼯⼚在国内屈指可
数，更别说拥有质控体系的⼯⼚了。
精纺纱⽀⼀般在48⽀以上，当然可以根据客户要求来定制。
精纺产品不单单对纺纱⼯艺要求严格，织造⼯艺也
不例外，如果织造技术不成熟，很容易造成鸡⽖痕。
这也是我⼀直在强调的：再优秀的种⼦也需要肥沃的⼟壤来⽀持，才能结出好的果⼦。
棉纺技术知识点总结
棉纺技术知识点总结一、原料的选配在棉纺技术中，原料的选配是非常重要的一环。
不同品种和不同级别的棉花会影响纺纱后纱线的质量。
因此，对原棉的品质进行评价和选配至关重要。
原棉的品质主要包括棉纤维长度、强度、细度等物理指标，以及含杂率、结实度等化学指标。
合理的原料选配可以提高纱线的质量，减少生产过程中的损失。
二、精梳工艺精梳是棉纺中的一项重要工艺，其主要目的是去掉短棉和杂质，提高纱线质量。
在精梳工艺中，棉纤维首先经过拉梳机的粗梳，在此过程中，较短的棉纤维和细微的杂质会被去除。
接着，棉纤维会进一步通过细梳，去掉残留的短棉和杂质。
精梳工艺可以大幅提高纱线的质量，使其更加平整、光泽度更好，强度更高。
三、自动卷绕自动卷绕是棉纺生产过程中的一项技术创新，它大大提高了卷绕的效率和质量。
通过自动卷绕设备，可以实现自动梳理纱线、裁断和打包，从而减少人力成本和提高生产效率。
同时，自动卷绕也提高了纱线的一致性和质量，使得后续工序更加顺畅。
自动卷绕技术的不断完善和推广将会在棉纺行业中发挥重要作用。
四、纺纱工艺在棉纺工艺中，纺纱是一个非常重要的环节。
纺纱的质量直接关系到纱线的成品质量。
在纺纱过程中，纺纱机会将精梳好的原料纤维进行拉直并捻合，形成定向纺纱。
纺纱的工艺参数对成品纱线的质量起着决定性的作用。
因此，合理的纺纱工艺是保证纺纱质量的关键。
五、非常规纺纱技术除了传统的纺纱工艺之外，目前还有一些非常规纺纱技术在棉纺领域中逐渐被应用。
比如，喷气纺纱、气流纺纱等新型纺纱技术，它们通过喷气或者气流来将纤维进行拉直和捻合，与传统的纺纱工艺相比，其具有更高的生产效率和更好的纱线一致性。
此外，还有紧凑纺纱技术、无飘纱技术等，这些技术的应用大大丰富了棉纺工艺的选择，可以根据不同需要进行灵活应用。
六、纺纱设备维护纺纱设备的维护对保障生产的正常进行和延长设备使用寿命至关重要。
纺纱设备在长时间使用后，由于磨损、疲劳等原因，很容易出现故障，导致工艺质量下降。
纱线分类、工艺过程及作用
纱线分类、工艺过程及作用纱线是什么：纱线包含纱和线，是纱线的统称。
纱线是纤维集合体的一种形式，具有细长而柔软的特性纱与线的区别：纱是束状纤维经加捻制成的线是有两股及以上的纱经加捻制成的纱线的分类1：按粗细度分类号数制分类英制分类特细号纱10tex及以下特高支60英支及以上细号纱11-20tex 细支58-29英支中号纱21-30tex 中支28-19英支粗号纱32tex及以上粗支18英支及以下2：按用途分类：机织用纱：经纱、纬纱、起绒纱、装饰用纱。
针织用纱：纬编用纱、经编用纱、起绒纱、装饰用纱、毛巾用纱、缝纫线用纱、绣花线用纱，民用线用纱、特种纱线、功能性纱线。
3：按纤维种类分：纯纺用纱：棉纱、麻纱、短纤维、长丝纱线、毛纱、绢纺纱、混纺纱。
4：按纺纱制度分：普梳纱、精梳纱、粗纺纱、精纺纱等。
5：按外形和结构分：单纱、股线、单丝、复丝、膨体纱、变形纱、包芯纱、花式纱线、竹节纱、无捻纱、包缠纱等。
6：按纺纱方法分：环锭纱：普通环锭纱、紧密纺纱、赛络纺纱。
自由端纺纱：气流纺纱、喷气纺纱、尘笼纺、静电纺、自捻纺纱、复合纺纱等等。
纺纱工艺过程及作用一：配棉的目的。
1.满足纱线质量的要求。
2.保持生产相对稳定。
3.充分利用各种原料的特性。
4.合理降低成本。
二：混棉方法1.人工混棉目前已淘汰左右约小量混棉堆吨约棉堆混棉⎭⎬⎫⎩⎨⎧KG 25:/5.0: 2.棉包混棉⎩⎨⎧往复式抓棉盘吨回转式抓棉，约/2 3.棉条混棉三：开清棉及作用1.开：开松，将压紧成块状的纤维原料松解成较小的块状或束状纤维（几毫克至几十毫克/块）。
2.清：清除纤维原料中较大的杂质和疵点（约60%左右）。
3.混：混合，将不同规格，性能的纤维进行初步的混合。
4.均匀：制成具有一定均匀度的适合下工序加工要求的半制品（纤维卷或纤维流）。
*纤维卷长度在34.2~43.2m 之间，重量16~20kg 。
纤维卷干定量：粗号纱 420~450g/m 中号纱 390~420g/m细号纱 360~390g/m 特细号纱 320~360g/m四：梳棉及作用1.梳：梳理，对上工序转来的纤维块或束进行细致梳理，使其成为单纤维状态。
浅析纺纱器材对纱线毛羽的影响与控制措施
足生产质量要 求为前 提 ，适合 车间 自身 生产环境 条件为基 础， 对各器材 生产厂家产 品进行使 用对 比 ， 最后 确定器材 供 货商。
３ 纺纱器材对纱线毛羽的影响
４ 减少纱线毛羽的技术措 施 采用螺旋形气 圈控 制环可以减少成纱毛羽 ， 选用较小孔 经的导纱 钩可 减少气圈与导纱钩的摩擦作用 ， 使纱条在导纱 孔 中回转线 速度减少 ， 有利于纱条捻度的传递及降低成纱 毛
生的关键。
钢领对纱线毛羽的影响 ： 钢领 的形号。根据所纺纱品种 、 工艺等是选配钢丝圈 的重要依据。正确合理地选配钢丝 圈是
用好钢领 的重要措施 ，钢领的优劣主要表现在三个 方面 ： 一
成纱 毛羽主要形成于 细纱 工序 ， 长于络筒 工序 ， 增 因此 ， 把好细纱工序是解决和减少毛羽的关键 。毛羽产生的主要影
２ 纺纱器材与纱线毛羽的关系
与龙 筋套筒磨 损 ， 上下运行 不垂直 ， 造成纱线 力的波动 都会
摩擦增加 ， 从而导致 纱线毛羽的增加 。 胶 辊胶 圈对纱线 毛羽 的影 响：丁腈胶辊 与胶 圈弹性差 ，
硬 度过大 ， 磨砺 的表 面粗造度 Ｒ 值 超过 １ｍ表面不光 滑细 ａ ／ ／
一
壁厚 聚乙烯管 的两倍 以上 ， 是农业节水灌溉地 面管材的首选 产品。 源自４ 一 ２维普资讯
２０ 第 ４ ０ ６年 期
浅谈高交柱使用周期的影响原因及处理办法
石河子市长运生化有限责任公 司 （３００ 牛凤莲 ８２０ ）
中图分类号：Ｑ ２ 文献标识 码： Ｔ３０ Ｂ
量。
金属 钩对 纱线 毛羽的影响 ： 属钩 的选 用要根据钢领 本 金
身性 能来 决定 ， 到合理搭配。因纺纱时对金属钩边缘 与钢 做 领园弧接触 ， 如果选择 号数不适 宜或二者搭配 不 当 ， 会造 成 金属钩运转不平稳 ， 增大金属钩与钢领 、 纱线 之间摩擦 ， 造成 纱线 毛羽增多 ， 因此 ， 金属钩能否平 稳地运行 是减少 毛羽产
各种包芯纱纺纱方法__概述说明以及解释
各种包芯纱纺纱方法概述说明以及解释引言部分是整个文章的开篇，主要是为了介绍包芯纱纺纱方法这个话题，让读者对文章内容有一个整体的认识。
在概述部分，我们将简要说明包芯纱纺纱方法的意义和作用。
在目的部分，我们将明确本文旨在通过详细说明各种包芯纱纺纱方法，来帮助读者更好地了解这一领域。
在结构部分，我们将介绍本文各章节的内容安排，以及各章节之间的逻辑关系，为读者阅读提供清晰的指引。
包芯纱纺纱方法一是一种将外部纤维包覆在内部纤维周围的纺纱方法。
这种方法通常用于生产具有特殊性能要求的功能性纺织品。
首先，选取适合的内外纤维，内部纤维通常为强力较高的材料，如聚酯；而外部纤维则可以根据需要选择不同性能的材料，比如棉、涤等。
接着，在进行包芯纱的生产过程中，首先需要将内部和外部纤维混合，并通过特殊工艺进行混合撚合。
之后，在最终加工环节中，通过设备将经过混合处理的内外纤维进行拉伸、捻股、整较等步骤，最终形成包芯结构。
这种包芯结构能够赋予纺织品更好的耐久性、保暖性、抗拉强度等性能。
因此，在户外服装、运动用品、汽车座椅面料等领域得到了广泛应用。
3. 包芯纱纺纱方法二：3.1 定义：包芯纱纺纱方法二是一种将外层包覆材料包裹在内部纤维素纺丝芯外的技术。
通过向内部芯线添加覆盖层，以提高纺织品的抗拉强度和耐磨性。
3.2 方法步骤：首先，在准备好的内核材料上进行初次成型，然后将外层包覆材料均匀地涂覆在内核表面。
接着经过一系列的加工处理（如拉伸、卷绕等），最终形成具有包心结构的新纤维产品。
3.3 优缺点分析：包芯纱纺纱方法二相比传统纺法具有以下优势：增加了产品的服用寿命；提高了产品的抗压能力和耐磨性；增加了产品的柔软性和舒适度。
但也存在一些缺点，如生产过程中需要较高技术水平和设备投入，成本较高；封装层与内核之间可能出现质量问题导致产品不稳定等。
4. 包芯纱纺纱方法三4.1 原理解析包芯纱纺纱方法三是一种利用特殊设备将包覆材料与芯线进行二次捻合的技术，通过此过程，使得包覆材料能够紧密地包裹在芯线表面，形成一种具有特殊功能和性能的新型纱线。
纺纱方法的区别
各种纺纱方法对纱线性质的影响1短纤维的物理特性不同的短纤维纺纱工艺技术对纱线物理性质及外观影响不同，甚至影响最终产品的特性也不相同。
(1)不同纺纱方法对纱线结构，短纤维纱的结构与长丝不同，首先是纱的外部及内部纤维的排列，外部结构包括纱的外观及表面构造。
如：纤维在纱表面的排列；纱的毛羽；纱的磨擦系数；纱的特性；纱的耐磨及表面其它特性。
(2)纱线内部结构主要是纤维在纱体的整个横截面及纱的纵向排列，纤维定向性、伸率、位移及捻度内部结构包括：纱的强度；纤维混合程度；抗弯曲强度；可压缩性；回弹性(有纽结倾向)。
以上对结构含意的解释不一定完整，但却提供了纱线特性的复杂性。
2纺纱工艺为了获得纺纱工艺对纱线结构影响的概念应用3dtex、38 mm粘纤短纤维，在5种不同纺线工艺系统中进行试纺。
(1)传统环锭纺纱工艺；(2)紧密纺环锭纺纱工艺；(3)双喷咀(MTS)假念包缠纺纱工艺；(4)涡流纺(MVS)纺纱；(5)转杯纺纱。
(1)如上述提到的纱线外部结构可以扫描式电子显微镜摄影仪上看出。
应用微电子摄影照片：包括转杯纺、喷气纺，涡流纺、普通环锭纺及紧密环锭纺五种，从照片中可看到五种工艺生产的纱线外部纤维定向性，其中紧密环锭纱的外部结构中更多纤维形成纱线，几乎所有纤维形成在纱体中，改进了短纤维纱，纱的捻度结构看到很清楚，而且纤维的一端沿纱的长度拈入纱体中，紧密环锭纱的定向性最好.(2)传统环锭纺纱，捻度相同条件下传统环锭纺纱表面紊乱，大量纤维尾端没有捻入纱体中，单个纤维伸在纱体外，可能是由于钢领/钢丝圈或导纱器造成。
(3)涡流纺纱，近似于环锭纺纱，纤维在纱体中排列很好，纺纱速度350/分时，包缠纤维呈细旋状。
捻度基本上与环锭纱相同，纱的实际捻度与计算捻度基本相同。
包缠纤维与无捻纱芯纤维之比，占的百分比很高，几乎全部复盖了纱芯纤维，因此，涡流纱的外观基本与环锭纱相似，外部包缠纤维与无捻纱芯一起形成真捻。
(4)双喷咀假捻纱，双喷咀假捻纱，与涡流纱其实质是不同的，双喷咀喷气纱的包缠纤维仅占全部纤维的6%-8%约有90%的纤维是伸展无捻的，可以清楚看到包缠纤维对纱芯的包缠紧度比涡流纱大。
(完整版)主要新型纺纱的比较
主要新型纺纱的比较1、成纱原理：转杯纺依靠调整回转的纺杯，将纱尾贴紧在纺杯内壁聚槽内，而头端为引纱罗拉握持并连续输出加捻成纱。
喷气纺靠两只喷嘴喷射相反方向的回旋气流，对由牵伸装置输出的须条先加捻后解捻，表面纤维形成包缠成纱。
摩擦纺一般用两只同向回转的摩擦元件，对其楔形区的纤维施加摩擦力偶，使纤维束滚动而加捻成纱。
2、成纱截面中纤维根数不同：喷气纱中最少纤维根数略高于环锭纱，可纺中低线密度纱；摩擦纺和转杯纺中的最少纤维根数较多。
3、对纤维性能要求不同：影响转杯纱强力的主要因素是纤维的强力和线密度，摩擦纱则是纤维的摩擦因数和强力。
4、纺纱速度和成纱线密度：环锭纺的可纺线密度覆盖面最广，但产量太低，各种新型纺纱的纺纱速度都比环锭纺高，但可纺线密度有局限性5、新型特点：新型纺纱取消了锭子、筒管、钢领、钢丝圈等加捻卷绕元件，并将加捻和卷绕作用分开完成，具有产量高，细纱机的产量取决于锭子的速度，而锭速的提高，一方面受钢丝圈速度的限制，另一方面受气圈张力的限制；卷装大，环锭细纱机上增大卷装的途径是增加筒管长度和加大钢领直径，但筒管加长则气圈高度加长，钢领加大则钢丝圈线速度增大，这些都会导致断头增多，而新型纺纱方法将加捻和卷绕分开进行，可直接纺成筒子纱；工艺流程短，新型纺纱采用条子喂入，直接纺成筒子纱，省去粗纱、络筒两道工序。
转杯纺1、原理：纺杯高速旋转，纺杯内便产生离心力，离心力可使从分流腔转移到纺杯内的棉纤维产生凝聚而成为须条，须条被加捻后便成为纱条。
2、工艺过程：条子从条筒中引出送入喂给罗拉，喂给罗拉与喂给板将条子向前输送，经分梳辊分梳成单纤维，被补风口和引纱管的气流吸入纺纱杯，沿纺纱杯壁滑入凝聚槽形成凝聚须条，由于纺纱杯高速回转产生的离心力使引纱纱尾贴附于凝聚槽面而与须条连接，并被纺纱杯摩擦握持而加捻成纱。
3、转杯纱结构与性能：转杯纱由纱芯与外包缠纤维两部分组成，内层的纱芯比较紧密，外层的包缠纤维结构松散；环锭纱没有纱芯，纤维在纱中大多呈螺旋线排列。
成纱强力的影响因素及改进措施
成纱强力的影响要素及改良举措要使织物拥有必定的强力和坚牢度，一定使纱线拥有必定的强力，纱线强力是评论纱线质量的重要指标。
表示纱线强力的指标可分为绝对强力和相对强力两大类。
绝对强力是指纱线受外力直接拉伸到断裂时所需要的力，也叫断裂强力。
用牛顿（N）或厘牛（CN）表示..。
纱线断裂的原由：纱线断裂是由一部分纤维断裂、一部分纤维滑脱。
也就是断面纤维滑脱根数减少、断面处单根纤维强力低、不匀率大；纱中纤维之所以滑脱，主假如因为纤维长度短、短绒齐集，纤维卷曲少、纤维柔度差、纤维之间抱协力差。
影响成纱的强力要素:1原料性能、如长度、的线密度、断裂长度等；2、纺纱工艺过程对影响性能影响程度；3、成纱构造，如纤维的挺直平行及在纱线的摆列散布状况，纱线的捻度大小等；4、成纱均匀度，如重量不匀率和条干不匀率以及捻度不匀率等。
因为断裂老是在最纤弱处发生。
提升成纱强力主要应从合理选择原料、减少混淆差别、提升前纺半制质量量、改良半制品与成纱构造、提升细纱条干以及合理选择捻系数等方面着手。
纱线强力也是一个系统工程，重要的是解决强力衰环。
解决强力衰环，看拟简单，实质是比较难做到的一件事。
涵盖方面太广。
一句话：细节决定成败！1/7原纱的强力特点包含均匀强力、强力不匀率、均匀伸长及伸长不匀率。
一般经纱均匀强力在15cN/tex，强力CV%在9%～10%左右，纬纱均匀强力12cN/tex，强力CV%9%～10%左右。
均匀断裂伸长，一般都控制在2%之内。
喷气织机停台的重要强力指标是强力衰环即最低强力，一般以为纱线细度仅为正常纱的40%时，这类细节弱环必定惹起断头，造成停台，假如强力衰环在4cN/tex，伸长率低于2%，必定会造成断头。
其强力衰环除了细节疵点占61%之外，其余弱捻、接头不良，含杂粗节等也会造成经纬间停台，约占39%。
原纱上的细节主要有三类：一种短绒细节，一种是粗细节结头处，另一种长细节或多个短细节连在一起的都会惹起断头。
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1短纤维的物理特性
不同的短纤维纺纱工艺技术对纱线物理性质及外观影响不同，甚至影响最终产品的特性也不相同。
(1)不同纺纱方法对纱线结构，短纤维纱的结构与长丝不同，首先是纱的外部及内部纤维的排列，外部结构包括纱的外观及表面构造。
如：纤维在纱表面的排列；纱的毛羽；纱的磨擦系数；纱的特性；纱的耐磨及表面其它特性。
(2)纱线内部结构主要是纤维在纱体的整个横截面及纱的纵向排列，纤维定向性、伸率、位移及捻度内部结构包括：纱的强度；纤维混合程度；抗弯曲强度；可压缩性；回弹性(有纽结倾向)。
以上对结构含意的解释不一定完整，但却提供了纱线特性的复杂性。
2纺纱工艺
为了获得纺纱工艺对纱线结构影响的概念应用3dtex、38 mm粘纤短纤维，在5种不同纺线工艺系统中进行试纺。
(1)传统环锭纺纱工艺；(2)紧密纺环锭纺纱工艺；(3)双喷咀(MTS)假念包缠纺纱工艺；(4)涡流纺(MVS)纺纱；(5)转杯纺纱。
(1)如上述提到的纱线外部结构可以扫描式电子显微镜摄影仪上看出。
应用微电子摄影照片：包括转杯纺、喷气纺，涡流纺、普通环锭纺及紧密环锭纺五种，从照片中可看到五种工艺生产的纱线外部纤维定向性，其中紧密环锭纱的外部结构中更多纤维形成纱线，几乎所有纤维形成在纱体中，改进了短纤维纱，纱的捻度结构看到很清楚，而且纤维的一端沿纱的长度拈入纱体中，紧密环锭纱的定向性最好.
(2)传统环锭纺纱，捻度相同条件下传统环锭纺纱表面紊乱，大量纤维尾端没有捻入纱体中，单个纤维伸在纱体外，可能是由于钢领/钢丝圈或导纱器造成。
(3)涡流纺纱，近似于环锭纺纱，纤维在纱体中排列很好，纺纱速度350/分时，
包缠纤维呈细旋状。
捻度基本上与环锭纱相同，纱的实际捻度与计算捻度基本相同。
包缠纤维与无捻纱芯纤维之比，占的百分比很高，几乎全部复盖了纱芯纤维，因此，涡流纱的外观基本与环锭纱相似，外部包缠纤维与无捻纱芯一起形成真捻。
(4)双喷咀假捻纱，双喷咀假捻纱，与涡流纱其实质是不同的，双喷咀喷气纱的包缠纤维仅占全部纤维的6%-8%约有90%的纤维是伸展无捻的，可以清楚看到包缠纤维对纱芯的包缠紧度比涡流纱大。
(5)转杯纺纱，不管转杯纱是否属于真捻范畴，但转杯纱上纤维排列紊乱，纱中部纤维显示Z向及S向没有清楚的螺旋状，纤维是伸直的。
可清楚的看到被包缠的纱无缠结状，这是转杯纱的优点，是转杯纱特性的基础。
3毛羽
纺纱形成的飞花及毛羽是个十分麻烦的问题，毛羽在下游工序加工时有许多负面作用，纺织品手感及最终产品性质受毛羽影响，应用zweigle毛羽测试议将1mm-2 mm的毛羽分级并分出3 mm以上的有害毛羽。
假如环锭细纱毛羽为100%，则紧密环锭纱、涡流纱及转杯纱1 mm-2mm毛羽比环锭纱毛羽减少，双喷咀假捻包缠纱，包缠情况较差，毛羽较多，应用SO —Called检测仪可测出纱线在后工序加工时由于摩擦而形成的飞花，摩擦力应用橡胶圈进行测量。
紧密纱要比非传统纱抗摩擦性能好。
转杯纱伸出的毛羽较少，尤其粘胶纤维更为明显，纱上的纤维不会断裂，但许多毛羽被包缠纤维缠在纱体上，所以转杯纱毛羽较少。
4纱的体积
纱线体积是反映纱线覆盖能力的重要指标，紧密纺环锭纱与普通环锭纱在同样捻度时，后者最终产品复盖能力较低。
紧密纺环锭纱在保持同等强力条件下可适当减少捻度以增加纱线体积，可获得相当于普通环锭纱的复盖能力，捻度可减少5%～10%。
邓肯道夫(Denkenolorf)
纱线结构试验仪提供了纱线长度为0.3mm的实测纱线体积。
纱线体积的检测包括同样纱线支数双喷咀MJS喷气纱，由于喷气纱是包缠纱、假捻，因此同样纱支比环锭纱体积大，用微电子扫描摄影技术摄制的图形表明，少量包缠纤维在纱芯上，而且长度很短使纱线许多部分纤维基本上是无捻的。
经纱的耐磨擦及应力负荷是应用So-Called模似指标，可同时试验所需要的15根纱。
理想的紧密环锭纱的纤维排列显示出比普通环锭纱优异。
非传统纺纱技术都有不足之处，这种新型纺纱在做经纱时必须经过处理，在喷气纺技术中，相对于真捻纱，纱线上的纤维很少，有伸直缠绕的情况，因此，纱线机械物理性能不一，尤其在卷绕时(络筒)更明显，还是非传统纺纱与环锭纱的区别。
5纱线内部结构
纱线内部纤维的形成与纱线外部结构相关，纱线内部纱芯的排列，纤维沿纱线长度方向延伸可以经过电子扫描摄影在牵伸过程中获得，从纱线横截面中看到纤维高度平行，并影响纱线强力，纱线强力特点与试验时夹持长度相关。
减少细节及强力弱环的可能性：正常的纱线强力是在夹持长度为520 mm强力机上试验的，也有100 mm及18mm的夹持长度。
夹持长度减少、纱线断裂强力增加，这是由于夹持长度短，强力弱环及细节出现概率减少，断裂长度减少，断裂机会少。
假如纤维分布定向好，试验夹持长度减少，纱线断裂强度显著增加，环锭纱及紧密环锭纱更为明显。
转杯纱断裂强力较低，即使断裂长度低于纤维长度，由于纤维形成弯钩，即使断裂长度短，转杯纱断裂强度也不会提高。
总之纱线纤维被夹持数量越多，纤维纵向定向性好，纱线断裂强度增加.从电子摄影扫描图中看出转杯纱属缠绕结构，即使夹持长度低于5mm，会使100%的纤维被夹持及纤维断裂，夹持长度在0 mm，纤维断裂长度低于纤维长度，纱芯纤维定向性差造成断裂强度低。
喷气纱强力介于环锭纱，紧密纱及转杯纱之间，主要是喷气纱，纱芯比转杯纱平行，包缠纤维比较少，强力比转杯纱少高。
6纱的形成影响纱线变形的特征
如纱抗弯曲强力就是纱线形成过程中影响的特性，但纱线抗弯曲强力的检测很困难。
目前已开发了一种最新的检测纱线抗弯曲强力的方法。
试验表明，假如紧密纱抗弯强度为100%，则转杯纺及涡流纺为200%，双喷咀喷气纱为300%，这些数值关系可从一些非传统纺纱，在机织物及针织物上与环锭纱作比较，非传统纺纱的织物手感比普通环锭纱产品粗硬，普通环锭纱与紧密纱之间的抗弯强度亦小有区别。
另外产生一个问题，当纱线变形时在经纬纱横截面上纱线受压后变偏平变形的情况.纱线粗节的检测表明当纱线压缩力增加时，粗节减少。
转杯纱线结构造成纤维分布状况，在纤维包缠处，手感较硬，比没有包缠处的纱变形力小。
转杯纱生产的针织物及机织物往往使外观比环锭纱不均匀、粗硬。
为了进行比较，将纱线粗节在1OOcN压力条件下检测，表明纱线具有最佳捻度结构，同等变形的MTS双喷咀喷气纱中约有95%平行无捻的纤维，更容易产生变形，根据这个试验，转杯纱手感比较硬，在织机或针织布外观上可以通过纱的紧密情况检测纱线变形情况。
7纱线的回弹性
纱线的回弹对纺织加工是十分重要的，例如针织布产生歪斜变形。
回弹性由检测纱线纽结力测得，紧密环锭纱、普通环锭纱等真捻纱与非传统纱之间的回弹力不同，转杯纱正捻或反捻的纱其纽结均较低。
喷气纺纱回弹力较低，主要因为平行无捻纤维比例较高，真捻纱比非传统纱的回弹力大，因此在进一步加工成针织布时织物歪斜情况少。
8结语
纱线结构是纱线重要特性之一，纱线外观与纱线性质相关，纱线内部纤维排列对纱线性质影响很大，尤其对纱线进一步加工及最终产品性质的影响更为显著。
棉棉网纱线品质的检测也是严格按照乌斯特等标准进行上架。
对于相对较差纱线结构对后工序加工很有影响，应用好的纱线结构具有特别好的功能，用途也很好，在适应性能上紧密纺纱线的纺织品，外观结构是最理想的，相关产品可直接搜索棉棉网进行查看。