回转窑处理锌浸出渣系统的改造
湿法炼锌浸出工序的工艺改进
湿法炼锌浸出工序的工艺改进改进前的工艺葫芦岛锌厂第三冶炼厂是1993年投产的湿袱炼锌「，其浸出工艺是以传统的湿法炼锌浸出理论为基础，采用两段连续浸出过程，空气搅拌。
工艺疯程如图l oS 1改进前工艺流程上述系统1993年投产以后，由于工艺、设备存在问题较多，因此给正常生产过程带来校大阻力。
由于分级机、湿式球磨机、球磨后液泵及泵槽经常性积矿堵塞,使系统不能连续稳定生产。
浸出槽排列纵向位置不合理，槽利用率低，浸出时间短,浸出率低，渣含锌高，“死槽”现象频繁发生。
浓缩槽负荷沉重,不能连续运转，清理周期短，劳动强度大，劳动环境恶劣。
渣处理系统负荷大，使正常渣平衡受到破坏。
这样,浸出工序生产能力达不到设计要求，产品质量豚化。
2改进措施2.1加料系焼工艺流程针对焙砂f浆化分级系统不能适应生产要求的情况，主工艺过程取消上述流程，取代以焙砂一干式球磨机f 冲矿的方式加料,大大缓解了上述矛盾，使加料系统能够满足浸岀工序正常生产要求。
改进后工艺流程如图2.2.2浸出植排列繊向位置改进浸出槽共有15个，其中中性浸岀槽7个（分成两套系统），酸性浸出槽5个,氧化槽3个。
其排列位置如图3。
各槽之间由溜槽连接，为了使矿浆能在溜槽中顺利流动，洛槽具有一定的倾斜度,因此各情岀液口呈阶梯型排列,而槽底处于同一水平线上。
图2改进后工艺流程这样，使用同一风源搅拌的各槽，根据连通器原理, 其搅拌风管出口风压相同，即各槽内液柱(h)高度相 等，所以大号槽利用率低。
而且大号槽内液面距槽 岀口高差校大,槽内液体要靠扬升器(风带液系统) 强制送出槽,扬升器风量大小由人工控制，所以各槽 内液柱高度极不均衡，液柱小的跑风严重，液柱大的 槽负荷大且经當出现"死槽”现象。
导致了浸出生产 系统生产过程的一系列困难，达不到设计要求。
据 此，对浸出槽纵向位置进行了调整。
采用槽底垫高 和槽上口接高的方法，使槽底和槽上口处于同一高 差的阶梯型排列，保证各槽岀口到槽底距离相同。
锌浸出渣的处理
2.浸出渣的组成及各组分在处理过 程中的行为
浸出渣的组成： 锌在浸出渣中主要以铁酸锌（ZnO· Fe2O3）、 硫化锌（ZnS）、硫酸锌(ZnSO4)、氧化锌 （ZnO）及硅酸锌（ZnO· SiO2）等形态存在 铅主要以硫酸铅（PbSO4）及硫化铅（PbS） 形态存在。
锌、铅化合物在处理过程中的变化
2、停窑操作
1）停窑前，先要把料仓内的料全部进完， 待窑内物料中的锌基本挥发完后，再抽出 风管，关钟罩阀，停止收尘。将窑密封起 来，让其自然冷却，以防窑内衬砖炸裂。 2）停料后，在窑内没有冷却下来之前，必 须继续转窑，当窑尾温度降到100℃以下， 方可停窑。
八、主要技术经济指标
2、其他注意事项 窑头回火 拆除窑砖 打粘帮
十、新技术应用
低温带整体浇筑技术 富氧的运用
锌直接回收率：92～95％ 铅直接回收率：85～95％ 窑生产能力：1.1～1.3t混合料/（m3· d） 窑渣含锌：＜1.5％ 窑渣含铅：0.5～0.7％ 窑渣含碳：15～25％ 窑渣率：64～68％ 收尘效率：＞99％
九、安全注意事项
1、 回转窑烘炉油枪使用安全注意事项
（1).油枪必须保证明火点燃。 (2)用油枪烘窑时，必须经常观察喷油及燃烧情况，保证油的正常燃烧。 如出现油灭火时，立即关闭油路阀门和油泵，防止发生爆炸。 (3)观察油枪燃烧情况时必须戴好口罩，要从观察孔侧面观察，不能正 对观察孔。 (4)出现回火现象时（风机停转、钟罩突然落下等造成），迅速离开窑 头罩观察孔、人孔门等位置，并关闭油泵，待处理好后，再按点油 枪作要求重新点火。 (5)使用油枪时，调整油、风阀门，确保油的充分燃烧，观察烟囱不能 冒黑烟。 (6)按升温曲线进行升温。
锌浸出渣的处理
硫化锌：
在焙烧中未被氧化的硫化锌，不溶于稀硫酸而残 留在浸出渣中。硫化锌在渣中约占含锌量的25～ 30％，它在窑内的主要反应是与强制送入的空气 接触，被氧化，再被还原而挥发。此外也可与窑 内还原产出的金属铁和浸出渣中的氧化钙相互作 用产生锌蒸气。 ZnS＋Fe＝Zn（气）＋FeS ZnS＋CaO＋C＝Zn（气）＋CaS＋CO 但这两个反应是固相与固相接触，且需要温度较 高，故ZnS较难挥发。所以，当炉料中含ZnS过高 时，需要强制鼓风，才能达到较好的效果。
2、其他注意事项 窑头回火 拆除窑砖 打粘帮
十、新技术应用
低温带整体浇筑技术 富氧的运用
氧化锌：
以游离态存在渣中的氧化锌，数量很少， 其中一部分是由于来不及溶于稀硫酸而留 在渣中，它在窑内被还原： ZnO＋C＝Zn（气）＋CO ZnO＋CO＝Zn（气）＋CO2
硅酸锌：
焙烧过程形成的硅酸锌溶解于硫酸溶液中， 只有少量形成胶体物质而残留在浸出渣中， 在1100～1200℃时被还原，其反应如下： ZnO· SiO2＋C＝Zn（气）＋SiO2＋CO ZnO· SiO2＋CO＝Zn（气）＋SiO2＋CO2 当物料中含CaO时可加速ZnO· SiO2的还原： ZnO· SiO2＋CaO＋CO＝Zn(气)＋CaO· SiO2＋CO2
锌直接回收率：92～95％ 铅直接回收率：85～95％ 窑生产能力：1.1～1.3t混合料/（m3· d） 窑渣含锌：＜1.5％ 窑渣含铅：0.5～0.7％ 窑渣含碳：15～25％ 窑渣率：64～68％ 收尘效率：＞99％
九、安全注意事项
1、 回转窑烘炉油枪使用安全注意事项
（1).油枪必须保证明火点燃。 (2)用油枪烘窑时，必须经常观察喷油及燃烧情况，保证油的正常燃烧。 如出现油灭火时，立即关闭油路阀门和油泵，防止发生爆炸。 (3)观察油枪燃烧情况时必须戴好口罩，要从观察孔侧面观察，不能正 对观察孔。 (4)出现回火现象时（风机停转、钟罩突然落下等造成），迅速离开窑 头罩观察孔、人孔门等位置，并关闭油泵，待处理好后，再按点油 枪操作要求重新点火。 (5)使用油枪时，调整油、风阀门，确保油的充分燃烧，观察烟囱不能 冒黑烟。 (6)按升温曲线进行升温。
大型回转窑处理锌浸出渣的生产实践_解释说明
大型回转窑处理锌浸出渣的生产实践解释说明1. 引言1.1 概述本文旨在探讨大型回转窑在处理锌浸出渣方面的生产实践。
随着冶金行业的不断发展，锌浸出渣作为一种重要的废弃物，对环境和资源造成严重影响。
因此，开展高效、可持续的处理技术研究具有重要意义。
回转窑作为一种常用的废物处理设备，具有高温、高效、连续处理等特点，在处理锌浸出渣中具备潜在优势。
1.2 文章结构本文主要分为五个部分进行讨论。
首先，在第二部分中，将介绍回转窑的工作原理及其在冶金行业中的应用情况，并对回转窑处理锌浸出渣的可行性进行分析。
接下来，在第三部分中，将详细阐述锌浸出渣的特性分析以及相应的处理工艺流程设计和设备选型布置方案。
然后，在第四部分中，将详细介绍大型回转窑在处理锌浸出渣生产实践过程中需要注意的参数优化研究结果及实践探索、可能遇到的问题及解决方案，以及环境保护和安全问题。
最后，在第五部分中，将对研究结果进行总结，并展望回转窑处理锌浸出渣在其他领域中的应用前景。
1.3 目的本文旨在通过对回转窑处理锌浸出渣的生产实践进行深入分析和探讨，为冶金行业解决废弃物处理难题提供参考和借鉴。
同时，期望能为进一步改进回转窑处理技术、提高效率、减少资源浪费以及优化环境保护措施提供思路和建议。
通过本论文的研究与探索，有望促进回转窑在处理锌浸出渣方面的应用与推广，并为相关工程实践提供理论指导依据。
2. 回转窑的工作原理:2.1 回转窑的定义和分类回转窑是一种常用于高温处理物料的设备，其主要特点是能够以连续性和旋转的方式进行物料处理。
根据不同的用途和工艺需求，回转窑可以分为多种不同类型，包括干燥回转窑、焙烧回转窑、煅烧回转窑等。
2.2 回转窑在冶金行业中的应用在冶金行业中，回转窑被广泛应用于各种物料的高温处理过程中。
例如，在铁精矿加工过程中，常使用焙烧回转窑对铁精矿进行预处理；在铝土矿冶炼中，通过使用煅烧回转窑来实现氧化反应等。
2.3 回转窑处理锌浸出渣的可行性分析对于锌浸出渣这类含锌废弃物料，利用回转窑进行处理具有较大的可行性。
浅谈回转窑法处理锌浸出渣工艺中燃料对生产的影响
表 １ 不同粒 度的焦炭在窑 内不同表现
固定炭 ７ ７ ． ２ ６ ％． 灰分 １ ６ ２ ０ ％． 挥发物 ４ ％
窑 内窑况
湿法炼 锌生产 中所得 的浸 出渣含有较多 的锌及其 它有 价金属ｆ 如 铅、 铜、 镉、 铟、 锗 以及金 、 银等） 。为充分利用 国家资源 ， 提高金属 回收 焦粉粒度 率并 减轻对 环境的污染故对 浸出渣必须进 行处 理。 浸 出渣 的处理方法很 多． 可根据渣 的成份及冶炼所具备 的条件不 大于 ２ ０ 毫米 的占 ２ ０ ％以上时 同而选择 ． 归结起 来大致 可分为 两类 ： 火 法和湿 法 ， 某公 司采用 火法 （ 回转窑 ） 法处理锌浸 出渣 ． 但在生产 过程 中生产 不太稳定 ， 生产成本 偏高不下 。 渣含锌偏高 ． 回收率降低， 为此 该公司为了更好的确保回转窑生 大于 ５毫米的 占 ３ ０ ％１ ） ２ 上时 产的稳定性、 降低生产或 本和降低窑渣含锌． 对回转窑燃料（ 无烟煤、 兰碳 、 焦粉） 进行了调整 ． 以便取得较好效果。现将具体过程陈述如下 ：
【 摘 要】 本 文阐述锌 常压浸 出工艺中产出的浸出渣利用回转窑生产工艺， 提取有价金属 ， 提 高综合回收率 ， 节约能源消耗 ， 降低 生产成本
提 高资源利 用率和经济效益， 符合企业节能降耗生产理念 。
锌浸出渣回转窑富氧烟化工艺研究
锌浸出渣回转窑富氧烟化工艺研究摘要：使用富氧供风还原挥发锌浸出渣能有效降低燃料消耗，提高次氧化锌品位，显著降低生产成本。
低品位锌渣在回转窑富氧挥发处理，理论上可用于其他低品位锌资源的挥发富集。
关键词：锌浸出渣；回转窑；富氧；烟化烟化富集工艺是处理低品位锌资源的主要工艺，包括回转窑烟化法、烟化炉烟化法和富氧侧吹法等。
在处理低品位锌资源的现代火法工艺中，烟化炉烟化法、回转窑烟化法被广泛应用于工业生产。
烟化炉在处理热熔渣方面具有优势，处理冷料时能耗较高。
当使用煤粉或焦粉作为燃料及还原剂时，燃料率通常超过50%；回转窑可处理含锌冷料，包括氧化锌矿、锌浸出渣、钢厂烟尘等，燃料消耗相对较低。
一、试验1、试验设备。
试验用回转窑、烟气余热锅炉、空压机、锅炉引风机，并选用加压吸附真空解吸(VPSA)制氧机。
2、锌浸出渣成分。
锌浸出渣化学组成：Z n全≤20％，H20≤23％。
通过X射线衍射(XRD)和扫描电镜能谱(SEM-EDS)分析了锌浸出渣中主要元素物相。
铅以PbS、PbSO4、Pb3SiO5等形式存在。
Ag以AgS和AgSO4形式存在，各物相以细颗粒形式均匀分散在渣中。
锌浸出渣的理化性质分析表明，由于其粒径小，比表面积大，热稳定性差，具有较强吸水性。
二、试验结果与讨论试验以锌浸出渣为原料，并选择同一回转窑在过去生产期内的生产数据，以单一锌浸出渣为原料进行比较分析。
1、氧浓度对锌回收率的影响。
在不改变原料和燃料性质及燃料配比情况下，将回转窑供风氧浓度分别调整为24±0.5%、26±0.5%、29±0.5%。
受限于制氧设备产能，未在较高氧浓度下对生产进行试验。
试验运行条件为：回转窑转速2.5～3min，鼓风压力150～160kPa，抽风压力48～49kPa；混合料投入量约250t/d。
随着供风氧浓度的增加，产品次氧化锌中的锌含量增加。
可解释为：随着鼓入空气中氧含量的增加，鼓风量减少，烟气流速降低，烟气带入烟尘中的生料减少，从而增加了次氧化锌的锌含量。
降低锌湿法冶炼过程浸出渣含锌的处理工艺
降低锌湿法冶炼过程浸出渣含锌的处理工艺摘要：在锌冶炼处理过程中，常用浸出工艺包括了常规浸出、高温高酸浸出、直接浸出，第一种处理工艺相较剩余两种，拥有投资成本少，处理工艺周期短的工艺优势，但是在使用过程中存在浸出渣中过高的含锌量，锌的回收率不高这一问题。
根据以往锌冶炼的浸出工艺经验，达到19%~22%的浸出渣含锌量，较热酸浸出渣5%~8%的含锌量明显要高。
所以对于锌冶炼企业来讲，想要提升锌冶炼过程中的锌回收率，减少浸出渣的渣量，控制锌冶炼成本投入，就要降低锌的浸出渣含锌。
本文对降低锌湿法冶炼过程中浸出渣含锌量的处理工艺进行试验探讨并加以总结。
关键词：锌湿法；冶炼；处理工艺引言生产锌时会产生各种类型的渣，而且绝大多数都属于危险的固体废弃物。
虽然大部分都可以返回到主流程当中，将含有的有价金属提取出来，但是仍然会存在一些冶炼渣，没有办法有效利用，存在环境污染风险，这成为了行业发展当中急需解决的技术和共性问题。
1锌冶炼工艺现状1.1浸出过程流量大在浸出处理工艺中达到600m3/h的流量，为了能够确保冲矿流量充足，预防沸腾炉焙砂发生“沉底”，中性浸出循环流量基本达到了400m3/h，另外加入200m3/h废酸，基本达到了450m3/h的酸性进出流量，分别包括100m3/h、100m3/h、250m3/h的分级底流、废酸与中性底流。
在浸出过程中过大流量不仅压缩了浸出时间，过低的温度和初始酸度，还随之降低了铜、锌内有价金属的浸出率，过大流量加大了浓缩澄清压力，极易导致浓缩槽的上清液过于浑浊，增高含固量，导致对后续的净化生产造成严重影响。
酸上清浑浊还会导致系统内部的浸出渣恶性循环，对生产渣平衡性有所突破，严重情况下甚至会无法维持浸出过程。
1.2浸出过程温度低该厂就降低锌湿法冶炼过程浸出渣含锌的合理与科学性做了大量的试验论证工作，运用了热焙砂冲矿、蒸汽加热这两种升温方法。
因为较大的浸出流量所致未能达到充足的升温时间，过低的浸出温度，在中性浸出时上清温度在65℃以内，酸性进出槽的温度在80℃以内。
湿法炼锌中浸出渣处理技术探析
锌置入到高温高酸的环境中，稀释溶解为硫酸锌溶液，通过沉 矾除铁处理后再回到原进出流程，则需通过中性浸出、热酸浸 出、预中和、沉矾和矾渣的酸洗五个处理环节。相比于一般浸 出法，添加了热酸浸出、沉矾和矾渣的酸洗等处理环节，可有 效提高浸出率，且无须使用浸出渣处理相关设备。另外，通过 高温、高酸处理后不仅可获取铁酸锌，还能够把铁以铁矾晶体 形态进行有效分离。同时，渣处理工艺在流程方面较多，且投 资少、能耗低，但是渣量大，渣含铁量约为30%，无法进行运 用，堆积之后就会对环境造成污染。
3 结束语 综上所述，我国属于冶锌大国，作为冶炼的主要方式，湿
法炼锌无论采取何种工艺，均会形成许多的浸出渣。过对浸出 渣予以科学的处理，不只是环保要求，还属资源收回利用降 低成本的要求。因此，需要我们不断地对湿法炼锌中浸出渣处 理技术进行研究，以便于开发出更加高效、便捷的方式。
参考文献 [1] 李吉宁.湿法炼锌中浸出渣处理技术探究[J].世界有色金属,2020
锌冶炼时形成的废渣和化合物等，会对自然生态环境产生 严重的破坏，并影响人体健康，因此对其废料进行回收运用， 意义重大。当前，湿法炼锌属于世界炼锌生产发展的主要方 向。针对湿法炼锌技术而言，一般包括了常规湿法炼锌工艺、 高温热酸浸出工艺和硫化锌精矿氧压直接浸出工艺。加强对炼 锌浸出渣处理技术的探究，有利于促进我国炼锌产业稳定、持 续的发展。
2.2 回转窑挥发工艺 回转窑挥发工艺在处理含金属量偏低的废渣中较为适用， 冶炼工艺流程包含以下方面：混合废渣和渣煤，放置到回转窑 中加热，当窑内温度上升到900℃后，废渣内的锌和铅等就会 逐渐挥发，并同烟气一起流入到收尘器内，采取烟尘的方式进 行有效回收。其中，金属挥发率高达86%，煤耗量只是废渣量 的一半。实际收尘的过程中，可运用余热锅炉，即电收尘。处
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体上） 而转动。减速机与小齿轮通过十字滑 块联轴器相联， 可允许两端轴有径向位移偏 差。小齿轮安装在刚性底座上， 不能缓冲大 齿圈对它的冲击。长期以来， 回转窑运行不 正常， 小齿轮部分故障率高， 托轮轴承损 挡、
坏次数多。于是， 株冶于 １％年初、９７ ９ １９ 年
外窑头风压从。０Ｍ ａ ８ Ｐ 提高到０１Ｍ ａ４ ． Ｐ， ２ 台 故障多、 效率低的４－ ／ 型空压机 ３ Ｌ４ ２ ４ 台
并联使用也难以满足生产要求， 该厂正计划 对其动力分厂的空压机进行改造来对回转窑 供风。由于产量的大幅度提高， 真空输送系 统负担重， 台Ｓ － 型真空泵需同时使用； ４ Ｋ２ ７ 株冶正计划改用 ３ Ｋ８ 型真空泵， 台Ｓ － ５ 同时 使用 ２台， １ 另 台作备用。
冶根据现场条件分别对 １ ，＃ ＃２ 回转窑的沉 降室及其出口 烟道进行了改造， 如图２ 所示。
头部安装一个振打棍子， 动清理胶带上 能自 粘矿。为防胶带反转， 在减速机低速轴上装
配了一个滚柱逆止器。上、 下胶带均采用平 托棍支承形式， 两边各留８ｍ ０ ｍ压边， 便于安 装改向压紧轮与挡边轮。使用 ３ 年来， 输送
布袋收尘效率大幅度提高了。
９０ 班 ０材， 期为８０ ８扩。由于烟尘易粘结， 冷
却烟管常堵塞； 其振打清灰装置暴露在外， 故 障多， 难于维护与修理， 使用效果差； 而用人 工捶打清理， 对设备损坏大， 效果也不理想， 这样造成冷却器阻力增大， 成为窑尾冒烟的
一个重要原因。
４ 其它设备的改造
２０ 年 １ 月， ００ ０ 株冶对回转窑系统焦粉 场的５ 抓斗吊车进行了更新改造， ｔ 桥架壁厚 由６ ｍ增大到８ ｍ 提高了吊车整体刚性； ｍ ｍ ， 大车行走机构减速机由Ｚ ２０ Ｑ ５ 改为Ｚ ３０ Ｑ ５，
底分别引进北方工业大学开发的具有柔性传
动系统的新型回转窑技术完成了 １ ＃ 气２ 回 转窑的改造。窑的筒体内径从 似．ｍ增大 ８
到 妇．ｍ， ３ 日处理能力 １０ 以上， ５ｔ 能满足生
不够， 运转可靠性差； 带料设备斗式提升机故 障频繁； 收尘设备设计不合理， 存在问题多等 方面原因， 整个系统一直运行不正常， 回转窑 窑尾冒烟严重， 生产效益低。针对上述问题， 株冶从 １９ 年开始对回转窑系统的这些主 ９４ 要设备进行了改造。 取得了很好的效果。
产要求。在结构上， 采用等强度筒体， 重量比 同规格传统回 转窑降低 １％； ５ 滚圈垫板嵌在 Ｔ形挡板间（ 原回转窑则直接焊在筒体上） ，
这样对筒体不造成损伤， 维修也方便； 在中档 处安装一个液压挡轮来控制窑体轴向串动； 挡、 托轮均采用滚动轴承装配形式。在传动 上， 减速机与小齿轮采用万向联轴器相联， 能 允许两端轴有较大角位移； 小齿轮箱安装在 弹性底座上， 能减缓振动与冲击。使用几年
完成回转窑的带料工作。由于斗式提升机在 带料过程中， 下滚筒及各料斗经常粘矿又 上、 难于清理， 故胶带易跑偏且难于调整， 造成料 斗常脱落， 下滚筒轴承易损坏， 上、 胶带经常 断裂， 维修工作量大， 给生产带来了严重的影 响， 成为制约回转窑生产的一个瓶颈。因此． 株冶于 １９ 年 １ 月对上料系统进行了改 ９７ ０ 造， 取消斗式提升机， 改用 ４０ ５倾角的挡边胶 带输送机（ 大倾角带式输送机）提升高度约 ， ２ｍ 原２ ＃ ０ ， ６ 带式运箱机由６ｍ缩短为３ｍ ０ ５， 挡边胶带输送机带宽为 ６０ ｍ 挡边高为 ５ｍ ， １０ ｍ 由间距 ２０ ｍ 高 １０ ｍ的横隔板 ６ｍ ， ５ｍ ， ５ｍ 分隔成一个个带料区， 最大运输量达 ８ｔ ｏ ０ｈ ／
５ 。
回转窑处理锌浸出渣系统的改造
曹建平
（ 株洲冶炼厂， 湖南株洲 ４２０ ） １０４
摘 要： 介绍了株洲冶炼厂 １ 万ｔ 锌工程回转窑处理漫出渣系统存在的问题及主要设备 ５ 电
的改造情况。
关健词： 转窑； 回 大倾角 佑送机； 设备 带式 收尘
中图分类号：Ｆ” Ｔ８
１ －回转窑 ｚ －沉降室 ３ －钟罩阀入口 烟道
４ 一钟罩阀 ５ 一钟罩阀出口 烟道
图 １ 原沉降室及出口 烟道示意图
机故障少， 运转可靠， 能够满足生产要求。今 年１ 月株冶又对２＃２＃２＃ ０ ６ ， ， 三条带式运 ７ ８ 输机进行了拓宽改造， 带宽由５０ ｍ加宽到 ０ｍ ６０ ｍ 从而进一步提高整个上料系统的运 ５ｍ ，
１ 回转窑本体的改造
株冶原有 ３台 似． Ｘ ８ ４ｍ挥发回转 ｍ ４
窑， 同时使用２ 每天处理干渣约２０ 台， ２ｔ 。窑
体由三档托轮支承， 并在中档处安装 一 对上、 下挡轮来限制窑体的轴向 位移， 托轮、 挡轮均 采用滑动轴承装配形式。窑体通过电机、 减 速机带动小齿轮、 大齿圈（ 用弹簧板安装在筒
Ｓ 小结
经过上述设备的改造， 株冶回转窑生产 正常了， 产量节节上升， 窑尾冒烟现象基本消 失， 经济效益和环保效果显著。
万方数据
烟道如图 １ 所示。 其中存在以下两个问题。①钟罩阀入 口 烟道积灰多， 回转窑在生产过程中无法清 理。②钟罩阀出口 一段平烟道也积灰， 不好 清理。经常造成烟道堵塞， 窑尾抽力不够， 冒
烟严重。
ｔ 转窑 ｚ 一钟翠阀 一回 －沉降室 ３
４ 一钟早阀出口烟道
文献标识码： Ｂ
文章编号： （一 ５５ ０１ ５ ００一 １” ７４（ ０） 一 ０５ 。 ０ ２ ０
株洲冶炼厂（ 下面简称株冶） 工 锌 系统经 过前几年的改造， １９ 年底具备了１ 万ｔ 至 ９４ ５ 电 锌的年生产能力， 每夭产出浸出渣干量约 ３０ 其中含锌２ ％以上）采用挥发回 ０ｔ （ ０ ， 转窑 处理法来回收渣中的锌等有价金属． 其基本 工艺流程为： 进入回转窑中的焦粉与浸出渣 混合料， 在窑头鼓风作用下发生氧化还原反 应， 离窑烟气经引风机导流， 铅等金属氧 锌、 化物沉积在收尘器灰斗中， 由真空输送系统
输能力。
３ 收尘设备的改造
回 转窑烟气收尘工艺流程为沉降室、 ｕ 型表面冷却器、 布袋收尘器。由于烟气流经 的路线和经过的收尘设备阻力大， 经常造成 窑尾冒烟， 大量有价金属流失， 环境受到严重 污染。针对这些间题， 株冶进行了如下改造。 ３１ 回转窑窑尾沉降窒及其出口烟道的改 ．
造
原 １ ，＃ ＃２ 回转窑窑尾沉降室及其出口
以前减速机齿轮打坏情况大为减少。 随着 回转 窑 处 理 能 力 的 提 高， ２台 Ｙ － －１ ４ ３１型锅炉引风机因使用期长， ７ 效率低， 并联使用还难以满足生产要求， 待排放烟气 脱硫技术成熟后， 株冶再对其进行改造。另
１９ 年 １ 月， ９９ ０ 株冶对表面冷却器进行 了更新 改造，工期 改为 １０． ， 期为 ００ ２ Ｉ １ ０ ２ｍ ２ ．， ０ 期为１ ０ ２ ５ ．， ０ 冷却管壁厚由４ ｍ ｍ 改为 ５ ｍ 恢复了灰斗与烟管中各调节气 ｍ ， 门， 并提高了振打装置曲柄、 连杆等易损件的 强度， 使用一年来， 机械故障大为减少， 冷却 效果大大改善。 ３３ 布袋收尘器的改造 ． 原Ｈ Ｍ Ｉ 期布袋收尘器为压气反吹清灰 式， 于电磁阀、 由 电磁元件易损坏， 调节阀门 动作不灵等问题， 清灰振打装置从未正常使 用过。采用人工开操作门替代机械振打和反 吹风办法， 清灰效果差。 布袋破损严重。株冶 分别于 １９ 年 １ ９６ ０月、９９ １ 月对 Ｕｌ １９ 年 ０ ｍ 期布袋收尘器进行了改造， 改为停风低压脉 冲袋式收尘器， 采用定压差、 定时清灰微电脑 控制方式， 清灰效果好， 布袋基本不损坏。改 造后， 期总烟气过滤面积由９０ 增加到 Ｉ ６韶 ９０ ２ ９． ， 处理烟气量由２３ ２８ 万ｍ／ 增 ．一 ． ８ ３ ｈ 加到６。 ．万 ｍ／ ； 一６５ ＇ ｌ期总烟气过滤面 ｈ Ｉ
作者简介 ： 平（ ７一 ． 工程师 曹建 １ ０ ）男， ９
来， 转窑运转平稳、 回 可靠， 故障大为减少。
２ 上料设备的改造
原来的带料系统中， ６ 带式运输机、 由２＃ ８ ／＃ ＃９ 斗式提升机、７ ／８ 带式运输机来 ２ ＃２ ＃
万方数据
６
￣￣￣￣￣￣￣￣￣￣￣￣－－－一
于是 １９ 年 １ 月与 ２０ ９９ ０ ００年 １ ０月， 株
图２ 改造后沉降室及出口 烟道示意图 沉降室扩大了近 ３４提高了烟尘沉降 ／， 率； 钟罩阀 直接安装在沉降室上方， 去掉了易 堵的一段入口 烟道； 其出口一段水平烟道改 成约 ６。 ０的斜烟道， 从根本上解决了这部分 烟道堵塞问题， 窑尾冒烟现象大为减少。
万方数据
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３２ 型表面冷却器的改造 ． Ｕ 原工 表 面 冷 却器 冷 却 面积 为 、ｎ期
积由１６时 增加到 １０． ， ５０ ９０ ２处理烟气量由 ４０ ４５ ｍ／ 增加到 ８０ ０ ． ／， ．一 ． 万 ３ ｈ ．一１ 万 ３ｈ