石油化工工艺管道安装施工方案
石油化工管道安装施工方案范文
石油化工管道安装施工方案1. 概述石油化工管道安装是一项非常重要的任务，涉及到石油化工行业的生产安全和经济效益。
正确的管道安装施工方案可以确保管道系统的正常运行，保障生产过程中的人员安全和设备稳定运行。
本文将介绍一种针对石油化工管道安装的施工方案，该方案采用科学化、规范化和可操作性强的方法，能够实现快速施工，确保管道安装的质量和进度。
2. 管道材料在进行石油化工管道安装之前，必须先准备好管道材料。
管道材料应根据工艺要求进行选择。
常见的管道材料有钢管、UPVC管、铸铁管等，其中钢管是石油化工行业中最常用的管道材料。
在选择钢管时，需对钢管材质、制造标准、壁厚、表面质量、直径和长度等进行认真评估和选择。
3. 管道布局在进行管道安装之前，需要进行管道布局设计。
管道的布局设计应与工厂的地形、气候、作业环境等因素相适应，并满足生产工艺要求。
在设计过程中，应优先考虑对管道的安全性、可靠性和运行效率的影响。
同时，需要考虑管道连接、支架定位等方面的问题，确保管道连接和支架的牢固性和可靠性。
4. 管道安装在进行石油化工管道安装之前，必须做好安全防护措施，保证施工人员的安全。
在安装过程中，必须遵循安全规范，采取科学合理的安装方法。
安装前，需对管道材料进行检查，确保管道的内外表面无缺陷。
管道安装的具体程序如下：4.1 准备工作1.现场清理：清理现场杂物和障碍物，确保施工区域清洁，安全，方便操作。
2.构造支撑：先将管道吊架定好位，确保管道的位置、高度、倾斜度、方向等符合设计要求。
3.安装接口：根据设计要求安装接口，包括法兰、弯头、三通等，确保接口牢固、严密。
4.2 安装管件1.接头接口：将接头装在管道上，根据运输方式或场地摆放情况，对不同型号的接头进行技术调整。
2.安装法兰：根据设计要求的法兰型式及位置，确保安装牢固，严密合适。
4.3 管道连接1.管子修改：为使连接口之间互相贴合，需对管子口进行修磨。
2.管子连接：将管子进入管套，用螺栓连接并切实吊挂根据大小可以设置管子挂：1.距地50~80cm，可用钢制吊挂。
工艺管道施工方案
工艺管道施工方案一、引言工艺管道是工业生产中不可或缺的一部分，它在石油、化工、电力、建筑等行业中发挥着重要作用。
为了确保工艺管道的安全、高效施工，本文将详细介绍工艺管道施工方案。
二、施工准备1. 设计方案确定：根据工艺流程和现场实际情况，确定工艺管道的设计方案，包括管径、材质、布置等。
2. 人员配备：组建施工团队，包括工程师、技术员、焊接工、检测人员等，确保施工人员具备相关的专业知识和技能。
3. 材料采购：根据设计方案，采购合适的管道材料，确保质量可靠、符合工艺要求。
4. 施工设备准备：准备好必要的施工设备、工具和机械，确保施工过程顺利进行。
三、施工流程1. 布置施工现场：根据工艺管道的布置图纸和实际情况，对施工现场进行合理布置，包括设立临时设施、安装施工用具等。
2. 材料验收：对采购的管道材料进行验收，确保其质量符合要求，避免施工中出现质量问题。
3. 管道安装：按照设计方案和施工图纸，进行管道的安装，包括切割、焊接、连接等工艺操作，确保管道连接牢固、无渗漏。
4. 管道支撑和固定：对已安装的管道进行支撑和固定，确保其稳定性和安全性。
5. 管道测试：对管道进行压力测试和泄漏测试，确保管道在正常工作条件下不会出现问题。
6. 通风和防腐处理：对管道进行适当的通风和防腐处理，以延长其使用寿命。
7. 安全防护和清理：在施工过程中，要加强安全管理，合理设置警示标识，并定期对施工现场进行清理，保持整洁。
四、施工质量控制1. 施工标准：严格按照国家相关标准和规范进行施工，确保施工质量符合要求。
2. 技术要求：要求施工人员具备相关的技术知识和经验，保证施工过程中的操作正确、规范。
3. 材料质量：严格把控管道材料的质量，确保材料符合相关标准和要求。
4. 检测验收：对施工过程中的每个关键节点进行检测和验收，及时发现和解决问题，确保施工质量。
5. 施工记录和档案：做好施工记录和档案工作，保留相关的施工文件和资料，以备将来查阅和追溯。
石油化工设备管道施工方案
石油化工设备管道施工方案一、工程概况本石油化工设备管道工程是为满足日益增长的石油化工产品需求而进行的扩建项目，旨在提高产能、优化工艺流程、增强企业竞争力。
工程包括设备基础施工、管道预制与安装、焊接及检测、试压等多个环节，总工期预计为XX个月。
二、施工前准备对施工现场进行详细踏勘，了解地形地貌、周边环境及现有管线布局。
编制详细的施工组织设计，明确各施工阶段的任务、资源配置和进度计划。
召开施工动员会，确保所有参建人员明确各自职责和任务。
三、材料检验所有用于工程的管道材料必须符合国家相关标准，并提供合格证明文件。
对进场材料进行严格检验，包括外观检查、尺寸测量、材料成分分析等。
不合格材料坚决予以退货，确保工程质量。
四、管道预制管道预制应在专用预制场地进行，确保预制质量。
按照设计图纸要求，进行管道切割、坡口加工、组装等预制工作。
预制完成的管道应进行编号、标记，并按规定进行存放。
五、管道安装安装前对基础进行验收，确保基础平整、稳固。
管道安装应严格按照设计图纸进行，确保安装位置准确。
安装过程中应采取措施防止管道变形和损伤。
六、管道焊接及检测焊接人员必须持有有效的焊工证书，并按照焊接工艺要求进行作业。
焊接完成后，应进行外观检查和无损检测，确保焊缝质量。
对检测不合格的焊缝进行返修，直至合格为止。
七、管道试压试压前应对管道进行全面检查，确保无泄漏、无损伤。
按照设计要求进行试压，记录试压数据，确保管道承压能力满足要求。
试压过程中发现的问题应及时处理，确保管道安全。
八、劳动力组织根据工程需求，合理配置各类专业技术人员和操作工人。
对参建人员进行岗前培训和安全教育，提高操作技能和安全意识。
建立劳动纪律和考核制度，确保劳动力的高效利用。
九、主要机具根据工程施工需要，选用适合的施工机具和设备。
对机具设备进行定期检查和维护，确保设备性能良好。
合理调配机具设备资源，提高施工效率和质量。
十、质量保证体系建立完善的质量保证体系，明确各级质量管理职责。
石油化工管道安装施工方案
管道安装施工方案管道过滤器规格2009-09-10 07:11:55| 分类：施工管理| 标签：|字号大中小订阅一、工程概述1.1 工程概况惠州中海油南海东部公司裂解汽油综合利用项目管道布置共分8个区1）芳烃分离区A012）罐区C223）公用工程B124）全厂管廊C255）消防泵房及泡沫站C286）汽车装卸站C217）污水处理场B118）空气及氮气系统B121.2配管范围1.1. 惠州中海油南海东部公司裂解汽油综合利用项目工程工艺配管工程量如下：1.3管工程特点本工程管道输送介质多为易燃易爆有毒介质，因此，管道多为石油化工有毒可燃介质管道，生产过程中具有一定危险性，故对管道安装技术要求高，所以必须严格施工管理，确保管道工程安装质量，以满足生产和安全要求。
管道主要材质是CS20、1Cr18Ni9Ti、HDPE等二、编制依据2.1中国寰球工程公司设计文件及设计图纸2.2 以下的施工和验收规范《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235—97《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236—98《石油化工剧毒、可燃介质管道施工验收规范》SH3501—2002《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708—2000《钢制压力容器焊接规程》JB4709—2000《压力容器无损探伤》JB4730-94《压力管道安全管理与监察规定》劳部发（1996）140号三、施工程序和要求为了加快工程进度必须加大工艺管道的预制量，缩短管道现场安装时间，这是保证工期，提高工艺管道安装质量的重要措施。
3.1 为了提高劳动效率，保证管道安装质量，加快工程进度，拟建管道加工预制场，争取管道安装预制率达70%以上。
（管廊除外）3.2 以管线单线图为主进行预制，每个管号由自由段和封闭段组成，预制前要全面考虑，预制的应是自由段，封闭段必须在自由段放置至安装位置，经实测安装尺寸后再进行加工预制，封闭段必须在管道预制前，按照单线图选择确定。
工艺管线施工方案
工艺管线施工方案工艺管线施工方案一、项目概述本工艺管线施工方案为某石油化工项目的管道施工方案。
项目地点位于某沿海城市，包括原材料供应管道和成品输送管道两部分。
整个工程涉及多个施工段，全长约100公里。
二、施工组织1. 办公场所：设立临时施工办公场所，包括临时办公室、生活区和仓库。
2. 施工人员：组织专业施工队伍，包括工程师、技术人员、施工人员等，总人数约200人。
3. 物资采购：根据项目需求，制定物资采购计划，并与供应商合作保证物资供应。
4. 安全措施：设立施工现场警示标志，进行安全培训和事故预防措施，确保施工过程中人员和设备的安全。
三、施工内容和方法1. 原材料供应管道：根据设计要求和材料提供方案，选择合适的材料进行管道施工。
施工步骤包括：现场勘测、土方开挖、基础施工、管道焊接、试压、保温、涂层和安装等。
2. 成品输送管道：根据设计要求和成品输送方案，选择合适的材料进行管道施工。
施工步骤包括：现场勘测、土方开挖、基础施工、管道焊接、试压、保温、涂层和安装等。
四、质量控制1. 施工材料：材料供应商提供品质保证书，施工人员按照规范进行验收。
对不符合规定要求的材料进行返工或者更换。
2. 工艺操作：施工人员按照工艺操作要求进行作业，确保施工质量。
3. 检验试验：施工完成后，进行管道试压和检验，确保管道无泄漏和管道质量符合要求。
五、安全防护措施1. 安全培训：施工人员进行安全培训，了解安全操作规程和施工风险，掌握应急处理方法。
2. 施工现场：设置安全警示标志，标明施工危险区域，并配备必要的安全设备。
3. 施工人员：施工人员必须佩戴头盔、手套、防护眼镜等个人防护用具，并遵守施工现场的安全规章制度。
六、工期及费用预算1. 工期：该工程总工期为12个月，根据分阶段施工计划进行施工，按期交付。
2. 费用预算：根据材料采购、人员工资、机械设备租赁等因素，制定费用预算方案。
确保施工过程中的资金需求。
七、环境保护1. 施工过程中需进行环境影响评价，制定环保措施和应急预案。
工艺管道安装施工方案(加油站)
施工方案目录1．工程概况2．编制依据3．施工准备4．施工步骤方框图5．材料检验6．管道安装7．焊接及焊缝检验8．管道系统试验9．质量控制与管理10．安全与文明施工11．交工验收12．施工进度计划表1工程概况本工程为________________________________________ 安装工程, 设计新制作新油罐及工艺管道，由我公司承建的工程加油部分工艺管道，按新设计图内容，加油区由四个油罐及4台加油机组成。
2编制依据2.1相关技术文件2.2 GBJ235-82《工业管道工程施工及验收规范》（金属管道篇）2.3 GBJ236-82《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》2.4 SHJ501-85《石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道工程施工及验收规范》3施工准备3.1由项目部工程部组织施工人员进行技术交底，熟悉业经会审的施工图纸及施工验收规范和有关的技术文件，提出完整的材料计划和措施用料计划，由质安部进行安全交底及教育。
3.2施工机具的准备及人员配备。
3.2.1需准备的施工机具如下表：322施工人员:钳工： 1 人 电焊工: 6 人 气焊工： 1 人 起重工： 2 人 电工： 1 人 普工： 2 人 安全员：1人 质检员： 1人技术员： 1人施工队长：1 人323现场做好三通一平，建好临时设施。
3.2.4各工种人员必须通过上岗前培训工作，对参加施工的焊工进行资格审查，必须有劳动部门颁发的相应项目的合格证。
3.2.5技术员将技术要求和要领向施工班组交底。
4施工步骤方框图5 材料验收5.1 管子、管件、阀门及板材必须具有制造厂的质量合格证明书，对 材料的质量有异议时，应经复验合格后，方可使用；管子、管件、阀门在安装前，应按设计要求核对其规格、材质、型号，并进行外观检查，不得有裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，锈蚀或凹陷不超过壁厚负偏差, 在施工过程中应按材质和管道级别分类保管，不得混淆和损坏。
化工工艺管道施工方案
工艺管道施工方案1.编制目的：指导工艺管道安装生产，控制施工质量，保证工艺管道安装依照施工进度如期达成。
2.合用范围： 60 万吨甲醇制丙烯工艺管道安装3.工程概略：主要包含工艺管道、管件、阀门、管道支架等。
4.编制依照 .4.1.施工查收规范GB50235-2010 《工业金属管道工程施工及查收规范》SH3501-2011《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及查收规范》GB50236-2011 《现场设备管道焊接工程施工及查收规范》GB50252-2010 《工业安装工程质量查验评定一致标准》管道篇5.工作条件5.1.人员资格从事管道安装的人员一定是经过培训的，且是有经验的人员, 并应由专业技术人员进行技术交底和 HSE交底，特别管道工程应由技术负责人交底。
关于特别工种如焊工一定拥有操作合格证方可上岗；焊工还需经现场考试合格才能入场。
当碰到以下状况时，应付施工人员进行技术培训：5.1.1.1.设计有特别要求的施工工艺；5.1.1.2.首次参加管道施工或引进项目施工；5.1.1.3.管道工程采纳新资料、新工艺；施工作业前，班组长应向施工工人进行工序交底，交清工序内容、操作要领、质量标准、安全、注意事项等。
5.2.装备必需的设备、工机具和耗费品所需设备、工机具清单见附录3；5.3.具备管道安装条件所需的有关技术文件5.3.1.1. 收到的设计院有关技术条件或设计说明；5.3.1.2.图纸资料 : 作为指导施工的管道平面部署图、管道单线图、 PID 图、支吊架标准图集、需现场制作的零件加工图、设计改正文件及其余有关图纸。
5.3.1.3.追踪文件 : 质量计划、质量控制点区分等级表、各样检查和试验记录（报告）。
5.3.1.4.管道预制、安装方案已经赞同， 动工前一定进行详尽的技术交底 和 HSE 交底。
5.4.安装用资料具备以下条件5.4.1.1. 管道资料已经按相应规范要求查验合格，且有合格证书。
5.4.1.2. 阀门已经按规范要求进行了查验或试验，查验（试验）记录齐备。
（最全）石油化工管道施工方案
目录一、工程概况 (1)二、编制依据 (1)三、材料检验 (1)3四、管道预制 ........................................................................................................................五、管道安装 (6)六、管道焊接及无损检测 (8)七、管道试压 (10)八、劳动力组织 (13)九、主要机具一览表 0十、质量保证体系 (1)十一、管道安装HSE技术措施及安全风险预防措施 (5)一、工程概况南化公司-南京化工厂资源优化重组项目外管工程由南化设计院设计，南化建设公司南化工程目部承担施工。
本项目的工艺管道贯穿整个厂区管廊，管线比较长，总长度约3万多米，管道材质包括10#、20#、Q235B、Q235A镀锌管、304、C4、15CrMo、衬聚丙烯钢管、衬四聚四氟钢管等，其中20#管材中采用GB/T8163、GB3087、GB9948三种标准，最大管径为DN450，最小管径为DN50。
由于整个工程具有工作量较大，施工场地受到限制的因素比较多，施工难度大，安装质量要求高等特点，该工程施工质量的好坏，对整个厂区各装置运行的效果都很重要，也是衡量施工单位技术水平、取得信誉的关键所在。
因此，我们在施工中一定要严格执行国家、部有关标准，一丝不苟地把好质量关，加上精心组织、合理安排，才能保质保量，安全、准点地完成管道施工任务。
二、编制依据2.1《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-20022.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-972.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-982.4《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-932.5《石油化工管道器材标准》SH3401-96～SH3410-962.6《建筑排水硬聚乙烯管道工程技术规程》CJJ/T29-982.7 南化集团设计院设计的图纸及设计技术交底三、材料检验1、所有管道组成件（管子、管件、阀门、法兰、补偿器、安全保护装置）及管道支撑件必须具有制造厂的质量证明书及出厂标志，其质量不得低于国家现行行业标准的规定，无质量证明文件的产品不得使用。
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石油化工工艺管道安装施工方案编制：审核：批准：会签:目录1 工程概况 (1)2 编制依据 (2)3 施工组织机构 (2)4 施工准备 (2)5 材料复验 (3)6 管道安装施工工序 (4)7管道加工 (4)8管道焊接 (5)9管道安装 (8)10 管道支吊架的预制及安装 (9)11 质量保证体系机构图 (10)12管道系统试压、吹扫和气体泄漏性试验 (10)13 管道防腐保温 (14)14 交工文件 (14)15 施工安全措施 (15)16 现场环境保护 (15)17 HSE应急方案 (15)18 施工工作危害分析记录 (17)19 主要施工机具及工程消耗材料 (20)附表一管道无损检测要求 (21)1共有管线41条，约600米，最大直径φ325，最高设计压力1.9MPa，主要介质有：碱液、氯甲烷、蒸汽、氮气、工艺水等，介质温度最高为280℃，主要工作量见表1。
表1 工艺管道主要工作量2 编制依据2.1 施工图2.2 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 2.3 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 2.4 《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002 2.5 《石油化工建设工程项目交工技术文件规定》SH3503-2007 2.6 《石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定》SH3543-20072.7 《石油化工施工安全技术规程》SH3505-19993 施工组织机构图3 施工组织机构4 施工准备4.1 技术准备4.1.1 熟悉、审查设计图纸和设计文件，并参加设计交底；4.1.2 核实工程量、统计工作量；4.1.3 编制施工方案，并组织技术交底；4.2 施工现场准备4.2.1 施工现场达到“三通一平”；4.2.2 临时设施合理布置完毕；4.3 材料准备4.3.1 管材、管件、阀门等到货量已具备预制条件；4.3.2 消耗材料已备齐；4.3.3 施工机具已备齐，且完好；4.3.4 劳保护具已备齐；4.4 人员准备4.4.1 各专业人员已接受相关培训；4.4.2 各专业人员已接受完技术及HSE交底。
4.4.3 人员需用计划，见表4.4.3。
表4.4.3 人员需要计划表5 材料复验5.1 一般规定5.1.1 20＃钢组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准逐个进行外观检验，不合格者不得使用；5.1.2 20＃钢组成件及管道支撑件，经检查合格后，进行合格品标识，并与待检及检验不合格品进行隔离，妥善保管；5.1.3 20＃钢管及管件锈蚀、凹陷及其他机械损伤的缺陷，其几何尺寸不应超过产品相应标准允许的偏差；5.1.4 20＃钢管及管件无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；5.1.5 凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有不合格，应按原规定抽查比例加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并应做好标识和隔离；5.2 管子检验5.2.1 20＃钢管在使用前，按设计要求核对管子的规格、数量和标记；5.2.2 20＃钢均要有质量证明书，若到货的管子的钢号、炉号与质量证明书不符或对特性数据有异议，供货方应按相应的标准作校验性或追溯到产品制造单位。
异议未解决之前，该批管子不得使用；5.2.3 各种件应按规格存放，场地堆置应用木方垫置；5.3 阀门检验5.3.1阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验。
不合格者，不得使用。
5.3.2阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min。
密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格，不锈钢阀门试压用水氯离子含量≦25PPm。
5.3.3 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。
并按SH3543-2007填写“阀门试验记录”5.3.4 安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试。
调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次。
调试后应按SH3503-2007填写“安全阀调整试验记录”5.4 法兰检验5.4.1 法兰的公称压力等级、连接型式和密封面型式应符合设计文件和有关标准的规定；5.4.2 锻造表面应光滑，不得有锻造伤痕、裂纹等缺陷；5.4.3 法兰应在外缘以钢印作标记；5.5紧固件检验5.5.1 螺柱、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷。
螺柱、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象；5.5.2 螺柱、螺母表面不得有裂纹、凹痕、皱纹、切痕、损伤等缺陷存在；5.5.3 管道用的合金钢螺柱、螺母，每批应抽检5％，且不少于1件进行光谱分析；5.5.4 紧固件抽样检验若有不合格，应按5.2.1.6条的规定处理。
6 管道安装施工工序图6 管道安装施工工序7 管道加工7.1弯曲度超过允许偏差的钢管，应在加工前进行调直。
7.2管子切割7.2.1 碳素钢管采用氧乙炔火焰切割时。
切割时要去除坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
7.2.2 管子切口质量应符合下列规定：7.2.2.1切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
7.2.2.2切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%，且不得超过2mm。
7.3管线标识规定7.3.1管线所有焊缝均须标注管线号、焊口号（宜采用钢印）、焊工号、检测比例。
若打底焊与盖面不是同一焊工则必须分别标注焊工号。
7.3.2管道施工过程中的每道工序前，均应核对管子的标识，并做好标识的移植。
7.4管道预制加工后，应清理内部，不得留有砂土、铁屑及其他杂物，应用塑料管帽封闭两端并妥善存放。
清理宜用压缩空气。
8 管道焊接8.1 焊接工装设备、焊接检验设备及焊接方法，应满足相应管道工程的要求；8.2 焊工应依据相应的规定进行考试，取得相应项目的合格证，方可上岗施焊。
8.3 施焊环境应符合下列规定：8.3.1 焊接时的风速不得超过下列规定，否则应采取防风措施：a. 手工电弧焊为8m/s；b. 氩弧焊为2m/s8.3.2 焊接电弧1m范围内环境的相对湿度不得大于80%；8.3.3 雨环境中应停止焊接作业。
8.4 焊件组对时除设计文件另有要求外，焊接接头严禁用强力方法组对与焊接。
8.5电焊机的电缆软线应完好无损，且零线应有焊件紧密可靠连接，焊接过程中严防电弧损伤密封面和加工面。
8.6 焊接材料包括焊条、焊丝等。
焊接材料质量证明书的特性数据应符合相应标准的规定，且满足设计文件的要求。
8.7 焊接材料的选用：此次管材为20#对应牌号见表8.7。
表8.7 焊材选用表8.8手工钨极氩弧焊宜采用铈钨棒，使用的氩气纯度应在99.96%以上，含水量应小于20mg/L。
8.3焊前准备8.3.1焊接设备、检验设备等均应具有参数稳定、调节灵活、安全可靠的性能，并能满足焊接工艺的要求。
60~65°8.3.2 坡口形式：对接接头开V形坡口，见图8.3.2。
图8.3.2 坡口示意图8.3.3管道焊缝的设置，应便于焊接及检验，并应符合下列要求：8.3.3.1焊缝与支架边缘的净距离应不小于50mm。
8.3.3.2直管道两相邻环缝间距不小于100mm，且不小于管子外径。
8.3.3.3在焊缝及其边缘上不宜开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊缝，应100%进行射线检测。
8.3.3.4焊条使用前，必须经烘烤合格。
8.3.4经烘烤合格但未使用或已发放未使用完的焊条，在常温下搁置4h以上，下次使用前应重新烘烤。
同一焊条的烘烤次数不应超过二次。
8.3.5每名焊工均应配备焊条保温筒，做到随用随取。
烘烤合格的焊条从烘烤箱或保温箱取出后，应立即装入保温筒内，并妥善封盖。
8.4焊接工艺要求8.4.1管道焊接工艺参数，见表8.4.1。
表8.4.1 焊接工艺参数8.4.3 管道组成件组对时，对坡口及其内外表面的清理应符合表8.4.3 。
表8.4.38.4.4电弧擦伤处的弧坑需经打磨，使其均匀过渡到母材表面，若打磨后的母材厚度小于规定值时，则需补焊。
8.4.5 盖面焊后，应及时清除焊渣与飞溅物，并在焊缝附近打上焊工号或书写标记。
8.5管道焊接接头质量检验8.5.1焊接接头应在焊完后立即除去渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面。
8.5.2焊缝外观应成形良好，宽度以每边过坡口边缘2mm为宜。
角焊缝的焊脚高度应符合设计规定。
焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣及溶合性飞溅等缺陷，咬边深度不应大于0.5mm。
8.5.3检验结果不合格的部位必须返修合格。
不合格焊缝同一部位的返修次数，碳素钢管道不得超过三次。
8.5.4管道焊接接头无损检测比例执行SH3501-2002、GB50235-97，焊缝缺陷等级的评定，应符合《压力容器无损检测》JB4730的规定。
射线透照质量等级不得低于AB级。
焊接接头射线检测后的合格标准应符合表8.5.7。
8.5.6与甩头碰头处焊口经吹扫合格后，再行施焊，其焊口采取100%射线检测。
8.5.7无损检测完成后，应填写相应的检测报告和检测记录，见表8.5.7。
表8.5.7注：管道具体无损检测要求见附表一。
8.6 预热与热处理8.6.1 C-501塔工艺管线碱液介质的管道需要进行焊前预热与热处理。
8.6.2 管道组成件在焊接前应预热温度100～200℃，中断焊接后需要继续焊接时，应重新进行预热。
8.6.3 预热应在坡口两侧均匀进行，内外热透并防止局部过热。
加热区以外100mm范围应予以保温。
8.6.4 预热范围应为坡口中心线两侧各不小于壁厚的3倍。
8.6.5 管道焊接接头的热处理，应在焊后及时进行。
本工程管道材质均为20#钢，热处理温度为600～650℃。
8.6.6 热处理的加热范围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度的3倍，且不少于25mm，加热区以外100mm范围内应予以保温，且管道端口应封闭。
8.6.7 热处理的加热速度、恒温时间及冷却速度，应符合下列要求：a）加热升温至300℃后，加热速度应按5*125/δ℃/h计算，且不大于220℃/h。
b）恒温时间应按每毫米壁厚2min～2.5min计算，且总恒温时间不得少于30min。
在恒温期间，各测点的温度均应在热处理温度规定的范围内，其差值不得大于50℃。
c) 恒温后的冷却速度应按6*500/δ℃/h计算，且不大于260℃/h。
冷却至300℃后可自然冷却。
注：δ为管子壁厚，mm。
8.6.8 经焊后热处理合格的部位，不得再从事焊接作业，否则应重新进行热处理。
8.6.9 焊接接头热处理后，首先应确认热处理自动记录曲线，然后在焊缝及热影响区各取一点测定硬度值。
抽检数不得少于20%，且不少于一处。
8.6.10 热处理后焊缝的硬度值，不宜超过母材标准布氏硬度值加100HB。
8.6.11 热处理自动记录曲线异常，且被查部件的硬度值超过规定范围时，应按班次作加倍复检，并查明原因，对不合格焊接接头重新进行热处理。