化妆品生产工艺管理制度
化妆品生产管理制度
化妆品生产管理制度一、目的和适用范围本制度的目的是为了确保化妆品生产过程的安全、高效和合规，提高产品质量和符合法规要求。
本制度适用于本公司所有涉及化妆品生产流程的相关部门和岗位。
二、管理责任1. 企业领导树立品质第一的理念，确保生产线的安全和合规操作。
2. 相关部门负责制订和完善相应的操作规程，并进行监督执行。
3. 生产经理负责化妆品生产的组织和协调，确保生产计划的顺利执行和质量的把控。
4. 质量管理部门进行质量控制和检测，对产品进行抽样检验，并记录结果。
三、原材料采购管理1. 采购部门负责选择合格的供应商，并签订合同进行采购。
2. 采购部门要定期对供应商进行评估，确保其所供应的原材料符合质量要求。
3. 原材料验收时，要进行严格的质量检验，合格后方可入库使用。
4. 原材料的存放要有专门的仓库，按照相应要求进行分类、标识和保管。
四、生产过程管理1. 生产计划根据销售需求和库存情况制定，确保生产进度的有效控制。
2. 生产现场要进行良好的清洁和消毒工作，减少污染因素对产品质量的影响。
3. 生产设备要进行定期维护和保养，确保其正常工作和稳定的性能。
4. 生产过程中要进行记录和监控，包括原材料的使用、生产过程数据的采集以及操作人员的记录等。
五、质量控制和检测1. 在生产过程中要进行产品质量的抽样检测，确保产品的质量符合相应标准。
2. 质量检测部门负责制定相应的检测方法和步骤，并确保检测结果真实准确。
3. 对不符合质量标准的产品要进行处理，以确保不会流入市场。
六、产品包装和贮存1. 包装材料要选择符合法规要求和产品特性的材料，确保产品的安全和质量。
2. 进行包装时，要对包装过程进行记录，确保包装质量的可追溯性。
3. 包装后的产品要进行合理的贮存和保管，防止受潮、受热和污染。
七、生产过程文件管理1. 相关部门负责制定和维护生产过程中的文档，包括操作规程、报告和记录等。
2. 文件要进行编号、归档和管理，确保文档的完整性和可追溯性。
化妆品生产管理制度
化妆品生产管理制度第一章总则第一条为了规范化妆品生产过程，保障产品质量，提高生产效率，本制度制定。
第二条本制度适用于公司化妆品生产部门及相关人员，在生产过程中必须严格遵守。
第三条公司化妆品生产管理部门负责本制度的制定、宣传、执行和监督检查。
第二章生产工艺第四条在生产过程中，必须按照国家相关规定和公司标准进行生产。
生产车间应设立生产指导书，明确每一道工序的标准操作。
第五条原料采购必须按照公司相关规定进行，原料质量检验合格方可使用。
生产过程中，原料应按照配方使用，避免超量或者少量使用。
第六条生产过程中，必须严格控制流程，确保每一道工序的完整和稳定。
不得随意改变配方或者生产工艺。
第七条生产过程中，必须按照清洁卫生要求进行操作，避免污染产品。
生产车间应每日进行清洁消毒，并做好生产记录。
第八条在生产过程中，必须对生产设备进行定期检查维护，确保设备的正常运转。
如发现设备故障，必须立即停机并进行维修。
第三章产品质量第九条公司化妆品生产部门必须制定产品质量检验标准，并对成品进行严格检验。
不合格产品不得流入市场。
第十条在生产过程中，应定期对产品进行抽样检验，并记录检验结果。
对于检验合格的产品，必须附上标签和合格证明。
第十一条针对每一批产品，必须保留适量的样品，以备日后的质量检验。
第十二条如发生产品质量问题，应及时进行责任追究，并进行产品召回处理。
第四章安全生产第十三条生产车间应按照国家相关标准对危险品进行分类存放、使用和处置。
第十四条员工必须严格遵守生产安全操作规程，做好防护措施，避免事故发生。
第十五条定期开展生产安全培训，提高员工的安全意识。
第五章管理监督第十六条生产车间应设立专门的生产管理人员，对生产过程进行监督和检查。
第十七条生产车间应每日做好生产记录，并上报相关部门。
第十八条生产车间应按照公司相关要求进行日常生产管理，定期检查、整改生产过程中的问题，确保生产的正常进行。
第十九条对于违反生产管理制度的行为，应严格进行纠正处理，对严重违反规定的人员，应进行相应的处罚。
化妆品生产厂管理制度
化妆品生产厂管理制度一、总则1. 本制度是为了规范化妆品生产厂的管理，确保产品品质，保障员工健康，保证生产设备的安全运行，制定此管理制度。
2. 本制度适用于所有从事化妆品生产的员工，包括生产人员、质检人员、设备维护人员等。
二、生产管理1. 生产计划：生产计划应根据市场需求、原材料存货情况、设备运行情况等综合考虑，制定合理的生产计划，并及时调整。
2. 生产设备：生产设备应定期进行维护保养，确保设备正常运行，减少故障率，提高生产效率。
3. 生产记录：对每一批次的生产应建立生产记录，包括生产日期、生产工艺、原材料配比等信息，以备查验。
三、质量管理1. 原材料采购：原材料应从正规渠道购买，保证原材料的品质，无损伤，无污染。
2. 生产质检：对生产过程中产生的化妆品商品应进行严格的质检，确保产品符合相关标准。
3. 产品存储：成品产品应在干燥、通风和无污染的环境中存储，避免产品受潮、受热、发霉等情况发生。
四、员工管理1. 培训管理：对所有员工进行必要的工作培训，确保员工掌握相关操作规程和操作流程，减少工作事故的发生。
2. 安全管理：严格遵守生产场所的安全规定，采取必要的安全措施，确保生产过程中员工的人身安全。
3. 健康管理：建立员工健康档案，定期进行健康检查，保障员工的健康状况。
五、环境管理1. 生产环境：生产场所应保持清洁卫生，确保无毒、无异味、无污染的生产环境。
2. 废弃物处理：生产过程中产生的废弃物应按照相关法律法规进行合理处理，避免对环境造成污染。
3. 环保监测：定期对生产环境进行环保监测，确保生产过程中不会对周边环境造成污染。
六、违约处罚1. 对违反本制度规定的管理人员或员工给予相应的处罚，包括警告、罚款、责任追究等。
2. 严重违纪的人员将视情节给予停职、辞退等处罚。
七、附则1. 本制度在执行过程中，有任何疑问或者需要调整的地方，应及时向上级报告，听取上级意见后再作出相应的处理。
2. 本制度为生产管理的基本规范，对生产现场应进行适当的调整和完善，以适应实际操作需求。
化妆品生产工艺管理制度
化妆品生产工艺管理制度一、目的和范围1.1目的本制度旨在规范化妆品生产工艺管理，确保化妆品生产工艺符合质量标准、安全标准和法律法规要求，保证化妆品的质量和安全性。
1.2范围本制度适用于化妆品生产工艺管理的各个环节，包括原料采购、生产过程控制、生产设备管理、产品检验与验证等。
二、原料采购管理2.1原料选择2.1.1所有原料必须符合国家卫生标准和相关法律法规的要求，不得使用禁用物质和有害物质。
2.1.2原料供应商必须提供相关资质证明文件，包括产品质量检验报告、供应商资质证书等。
供应商的选择应充分考虑产品质量和信誉等因素。
2.2原料验收2.2.1物料验收必须按照标准操作规程进行，确保验收的样品与供应商提供的样品一致。
三、生产过程控制3.1生产计划与管理3.1.1制定生产计划，确保生产有序进行，按时完成。
3.1.2生产过程中需安排专人进行监控和记录，确保生产过程的可追溯性。
3.2生产设备管理3.2.1生产设备必须采用符合国家标准的设备，并保持正常运行，定期进行维护保养。
3.2.2按时对生产设备进行校验和检测，确保设备的正常工作状态。
3.3过程控制3.3.1生产过程中必须建立相关控制点和控制检查记录。
3.3.2按照标准操作规程进行生产，确保每道工序的质量合格。
四、产品检验与验证4.1质量检验4.1.1对每批次生产完成的产品进行质量检验，确保产品符合相关国家标准和质量要求。
4.1.2检验必须由专人进行，按照相应的检验方法和标准进行检测，记录检验结果并留存相关资料。
4.2产品验证4.2.1对新开发的产品必须进行产品验证，确保产品的质量和安全性。
4.2.2产品验证必须由专门的验证团队进行，包括产品设计、市场研究、实验室测试等环节。
五、记录与档案管理5.1每个生产过程必须建立相应的记录和档案，包括原料采购记录、生产计划记录、产品质量检验记录等。
5.2所有记录和档案必须按照规定进行分类、整理和保存，确保记录和档案的完整性和可查性。
化妆品生产管理制度范本
化妆品生产管理制度范本第一章总则第一条为了加强化妆品生产管理，保障化妆品产品质量，根据《化妆品监督管理条例》等相关法律法规，制定本制度。
第二条本制度适用于化妆品生产企业的生产管理活动，包括原料采购、生产加工、质量控制、包装储存、销售运输等环节。
第三条化妆品生产企业应当建立健全质量管理体系，确保化妆品生产过程符合法律法规和技术标准的要求，保障化妆品产品质量安全。
第二章原料采购与管理第四条化妆品生产企业应当建立原料供应商评估制度，对原料供应商进行资质审核、质量评估和动态管理。
第五条化妆品生产企业应当建立原料进货检验制度，对原料进行外观、杂质、微生物等项目检验，确保原料质量符合要求。
第六条化妆品生产企业应当建立原料储存管理制度，按照原料的性质和保存要求，采取适当的储存措施，防止原料变质。
第三章生产加工与管理第七条化妆品生产企业应当建立生产工艺规程，明确生产步骤、操作要求和安全注意事项。
第八条化妆品生产企业应当建立生产记录制度，记录生产日期、批号、产量、原料使用量等信息，确保生产可追溯。
第九条化妆品生产企业应当建立生产设备管理制度，定期进行设备维护、清洁和消毒，保证设备正常运行。
第四章质量控制与管理第十条化妆品生产企业应当建立质量检验制度，对化妆品半成品和成品进行质量检验，确保产品质量符合标准。
第十一条化妆品生产企业应当建立不合格品管理制度，对不合格品进行隔离、标识和处理，防止不合格品流入市场。
第十二条化妆品生产企业应当建立产品质量追溯制度，记录产品批号、生产日期、销售日期等信息，确保产品可追溯。
第五章包装储存与运输第十三条化妆品生产企业应当建立包装管理制度，确保包装材料符合法律法规和技术标准的要求。
第十四条化妆品生产企业应当建立储存管理制度，确保产品在储存过程中不受污染、变质。
第十五条化妆品生产企业应当建立运输管理制度，确保产品在运输过程中安全、及时到达目的地。
第六章销售与售后服务第十六条化妆品生产企业应当建立销售管理制度，明确销售渠道、销售区域和销售方式。
化妆品生产工艺管理制度
化妆品生产工艺管理制度一、总则二、生产工艺管理职责1.生产工艺管理部门负责制定、修订和执行化妆品生产工艺管理制度。
2.生产工艺管理部门负责监督和指导生产部门的工艺操作，确保符合标准和法规要求。
3.生产工艺管理部门负责处理工艺异常和质量事故，并进行相关记录和报告。
4.生产部门负责在生产过程中严格按照工艺要求进行操作，确保产品质量和安全。
三、生产工艺流程1.工艺制定：生产工艺管理部门根据产品配方和市场需求，制定化妆品生产工艺流程，并明确步骤、要求和控制参数。
2.原料准备：生产部门按照工艺要求准备所需原料，确保原料的质量和数量符合标准。
3.批次确认：每一批次的原料按照工艺要求进行确认，确保符合工艺流程和一致性要求。
4.加工操作：生产部门根据工艺流程进行原料的混合、加热、搅拌等操作，确保操作方法正确、时间和温度控制准确。
5.质量检验：每一批次的化妆品按照工艺要求进行质量检验，包括外观、pH值、理化指标等，确保产品质量符合标准。
6.包装和存储：生产部门负责按照工艺要求进行产品的包装和存储，确保产品不受污染和损坏。
四、质量控制和追踪1.质量控制：生产部门在生产过程中按照工艺要求进行质量控制，包括原料的质量控制、加工操作的质量控制和产品的质量控制。
五、工艺异常和质量事故处理1.工艺异常处理：生产工艺管理部门负责处理生产过程中的工艺异常，包括生产设备故障、原料不合格和工艺控制参数超出范围等，确保及时修复和调整。
2.质量事故处理：生产工艺管理部门负责处理化妆品质量事故和投诉，包括组织调查、记录处理过程和采取措施避免类似事件重演。
六、记录和报告1.工艺操作记录：生产部门在生产过程中要详细记录原料使用量、操作方法、操作参数等，确保操作的准确性和可追溯性。
2.出厂检验记录：每一批次的化妆品都要进行出厂检验，并记录检验结果和记录。
3.异常处理记录：生产工艺管理部门要记录和报告工艺异常情况和质量事故处理过程，并进行归档保存。
化妆品生产管理制度
化妆品生产管理制度一、目的与适用范围1.1 目的本制度的目的是为了规范化妆品生产过程，确保产品质量和安全，保障消费者的权益，提高企业的竞争力。
1.2 适用范围本制度适用于所有从事化妆品生产的企业，包括原料采购、生产加工、质检等各个环节。
二、生产管理责任2.1 生产主管负责组织、协调和监督化妆品生产过程，确保生产计划的执行，及时解决生产中的问题。
2.2 质检部门负责对原材料、中间品和成品进行检验，并留存样品以备查验。
2.3 设备维护人员负责设备的维护、保养和日常巡检，确保设备的正常运行。
2.4 员工责任所有参与生产的员工应按照操作规程进行操作，做好记录并及时上报异常情况。
三、生产管理流程3.1 原料采购3.1.1 原料采购人员收集相关供应商的信息，并与供应商签订合同。
3.1.2 原料采购人员按照企业的采购标准，对原料进行选择和审核。
3.1.3 采购回来的原料应由质检部门进行验收，并留存样品做好记录。
3.1.4 原料入库后应按照储存要求分类储存，并做好防潮、防尘等措施。
3.2 生产过程管理3.2.1 生产主管根据订单制定生产计划，并将计划下达给相关生产人员。
3.2.2 生产人员按照标准操作规程进行生产，如有异常情况应及时上报。
3.2.3 生产过程中应及时清理和消毒生产设备，确保卫生安全。
3.2.4 生产过程中产生的废弃物和副产品应进行分类处理，并做好相应的记录。
3.3 成品质检3.3.1 成品质检包括外观检查、理化性质检测和微生物检验等。
3.3.2 质检部门应对成品进行抽样，并按照标准进行检测。
3.3.3 成品质检不合格的，应及时报告生产主管，并按照处理措施进行处理。
3.3.4 合格的成品应做好包装，加贴标签并储存入库。
3.4 产品追溯3.4.1 企业应建立化妆品生产追溯体系，对产品的生产、流通和销售过程进行追踪。
3.4.2 追溯体系应包括原材料供应商、生产工艺、产品批次信息等。
3.4.3 如发现产品质量问题，应及时启动追溯体系，找出问题原因并做好召回工作。
化妆品厂生产管理制度范本
第一章总则第一条为加强化妆品生产企业的管理，确保产品质量，保障消费者健康，依据《化妆品卫生监督条例》及相关法律法规，特制定本制度。
第二条本制度适用于本厂所有生产、检验、销售、售后服务等部门及员工。
第三条本制度旨在规范生产流程，提高生产效率，确保产品质量，维护企业利益和消费者权益。
第二章生产管理第四条生产车间应保持整洁、通风、干燥，符合国家相关卫生标准。
第五条生产设备应定期检查、维护，确保正常运行。
第六条生产原料、辅料、包装材料等应符合国家相关质量标准，严禁使用不合格产品。
第七条生产过程应严格按照生产工艺流程进行，严禁擅自更改。
第八条生产过程中，应加强质量控制，确保产品质量符合国家相关标准。
第九条生产过程中，应加强安全生产管理，防止事故发生。
第三章质量管理第十条建立健全质量管理体系，明确质量责任，确保产品质量。
第十一条原料、辅料、包装材料等进厂前应进行检验，合格后方可入库。
第十二条生产过程中，应定期进行抽样检验，确保产品质量。
第十三条成品出厂前，应进行全面检验，合格后方可出厂。
第十四条对不合格产品，应立即停止生产，查明原因，采取措施，防止不合格产品流入市场。
第四章员工管理第十五条员工应具备相应的技能和素质，符合岗位要求。
第十六条员工应按时上班，遵守劳动纪律，服从工作安排。
第十七条员工应定期参加培训，提高自身业务水平。
第十八条员工应积极参与企业建设，为企业发展贡献力量。
第五章奖罚制度第十九条对在生产、质量管理、安全生产等方面表现突出的员工，给予表彰和奖励。
第二十条对违反本制度，造成产品质量问题、安全事故或损害企业利益的员工，给予批评、罚款、降职或辞退等处罚。
第六章附则第二十一条本制度由厂部负责解释。
第二十二条本制度自发布之日起施行。
（注：本范本仅供参考，具体内容可根据企业实际情况进行调整。
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1.0目的建立与生产相适应的生产工艺管理制度，确保生产条件（人员、环境、设备、物料等）满足化妆品的生产质量要求。
特制订本程序。
2.0 适用范围适应于各车间生产工序的工艺参数、材料、设备、人员和测试方法等所有影响产品质量的生产阶段。
3.0 职责3.1 生产计划:负责制订《生产计划》负责生产过程中的综合调度。
3.2 生产部：负责生产动力设施及时供给合格的水、蒸压缩空气、空气、电力等资源；编制设备的操作规程设备维护保养;负责按生产指令单，在规定的工艺要求和质量要求下，组织安排生产，并对生产过程进行控制。
3.3仓库：负责按照生产派工单所开具的领料单进行原辅材料发放接收对各车间退回的物料做入库工作。
3.4技术研发部：负责生产工艺技术及半成品标准制定。
在首次生产时进行指导。
明确关键工序和特殊工序。
负责编制工艺规程和作业指导书。
3.5质保部: 负责所有原辅材料、半成品、成品按品质标准进行检验负责安排现场巡检员对生产现场的产品质量进行过程监督。
4.0 内容4.1 生产前的准备工作4.1.1生产计划指令和准备1）计划调度员考虑库存情况，结合车间的生产能力，制订《生产计划》，经经理批准后，发放至相关部门作为采购和生产依据。
2）在确保每个生产订单所有原物料配套齐全后下达，生产车间根据生产计划制定生产指令，生产前由车间负责人下达批生产指令，包含批号、批生产量、执行标准、生产流程、生产配方等信息。
3）生产部根据周计划编制《车间每日作业计划》，车间主管/班长把计划分解到各小组或生产线直至各岗位，并对每日计划执行情况进行跟踪。
4）各车间均须严格按确定的日生产计划安排工作，一切有影响计划实施的因素或异常现象产生，车间主管需做有效的记录，每周统一汇总，报备生产部。
4.1.2资源供给1）各相关责任人员根据生产需要，确认供给合格的水、蒸汽、压缩、空气、电力等资源，保障生产设备的正常运转。
2）质管部微生物检测人员按检测取样规定对纯水和空气进行质量控制。
3）所有生产员工都需经过岗前培训，尤其是关键和特殊工序的操作人员必须经过严格的培训和考核，以保证生产顺利进行。
4) 本工序的工艺规程及规程文件，批记录等。
各车间应有可依据规程和岗位操作作业指导书。
工艺规程包括配方、称量、配制、灌装、包装过程等生产工艺操作要求及关键控制点。
按照确保同一批次产品质量和特征的均一性划分生产批次，规定产品批次的定义，设计可追溯的产品批号，确保不同批次的产品能够得到有效识别。
5）生产前，车间主任或组长落实工艺技术准备工作，对照批生产指令做好生产前确认工作，应确认批号信息，保持已清洁消毒的生产环境及设备，生产设备及计量设备运行良好，标识正确、质量合格的原物料，确认生产过程中相应的操作工艺是否具备且满足要求。
4.1.3物料准备:1 )各车间依据《生产计划》，制造部根据每日生产计划，由仓库保管员按照订单号遵循先进先出的原则分别进行物料的准备。
开出配料单，由称料组到原料仓库领料。
2 )生产所需物料应由生产部根据生产计划的需要填写《领料单》后到仓库领料。
进入清洁区和准清洁区的物料根据不同的原辅材料性状做使用前预处理工作，使用的内包装材料按规定的方法，如采用倒置除尘、吹扫等方式进行清洁，必要时经过消毒，保留内包材消毒记录。
如：洗瓶、吹瓶、衬盖、脱外包装箱等。
3）各车间各生产线物料使用控制需有明确的领用数、生产数、次品报废书、剩余良品数的前后原始数据记录，确保物料消耗可控。
4）生产原物料应经过物料通道进入车间，人流、物流通道分开，避免交叉污染。
4.1.3清洁消毒1）生产前按照规定的清洁消毒规程对生产区域及设备进行清洁消毒，保留清场记录。
2）清洁工器具选用无纤维物脱落的材质制成的工器具，例如；扫帚不可使用。
3）清洁工器具按照洁净等级不同分区摆放及使用，不可混用。
4）消毒用消毒剂应保证具有灭菌效果，是卫生行政部门批准使用的种类，且消毒剂的使用不可对产品造成影响。
5）消毒剂的领用需建立台账，保留消毒剂配制记录。
4.2 生产过程控制4.2.1 生产过程中的卫生控制所有生产人员在生产过程中必须遵守《卫生标准操作规程》的要求。
员工卫生管理符合工厂《人员健康卫生管理规范》，各主管如实记录《个人卫生检查表》。
4.2.2 生产计划调整控制1) 生产部、制造部对每日赶货的产品，必须优先安排生产。
2)《生产计划》将随采购、生产和销售情况的变动而及时做出相应更改。
4.2.3 生产作业控制1)由生产部、制造部根据计划部每日生产计划将每日生产安排下达至生产工序主任或组长。
下达后，各生产小组进行合理调度，确保生产计划的按期完成。
2)各岗位员工按化妆品加工工艺和设备设施的操作指引作业，按计划完成任务。
3)由车间各管理人员负责合理调配资源，并跟进生产进度的完成。
4.2.4半成品制造过程控制1)配料:从原料库直接领出原料，并同步核对《配料单》上所需原料是否一一到位。
由配料称重员严格按照配料称重操作规范及时将每套乳化锅相应的原料做好提前配料工作，配料、称量、打印批号等工序需经复核原物料的名称、数量、批号，产品批号打印记录是否与批生产指令相符合，保留操作人和复核人签名，无误后运送到制造车间。
2)操作人员要仔细阅读配方单上的制造工艺，检查制造锅是否清洗消毒完毕，是否有上一批产品的原料残留，确认清洗消毒无误后，填写《乳化锅清洗消毒记录单》。
严格按照工艺要求和制造操作规范进行操作。
3）制造人员应按照工艺要求将那些需进行预处理的原料按规定的方法执行，注意按照顺序和相别在规定时间、温度、压力等条件下依次或分类投入锅内进行加温、搅拌、乳化、均质、抽真空、降温等操作，确保产品质量。
每一个操作环节如实及时的记录在《生产过程记录单》上。
4）完成一料的所有操作后，要求操作人员请现场检验员对膏体性状进行出料确认，检验外观、颜色、气味、涂抹、PH值等基本指标合格后在《出料确认单上》签字，即可出料。
中间产品需规定储存条件和期限，并在规定的期限内使用。
生产过程严格按生产工艺规程和岗位操作规程实施和控制，及时填写批生产记录。
5）出料时，取样向质管部品控处提供理化、微生物检验用样品及留样，同时填写《半成品送检单》。
6）由制造人员负责填写《膏体跟踪单》，标明：膏体品名、批号、生产日期、净重、操作人等内容，放置膏体暂存区域，缴库手续完毕后入半成品库。
4.2.5生产过程控制1）生产过程注意防止混淆、差错、污染和交叉污染。
产气、蒸汽、喷雾的物料或产品需有良好防护措施，以防止污染和交叉污染。
2）清场管理控制制度---- 每批产品生产开始和结束，必须对生产线各工序操作间进行清场;----- 更换品种、规格和批号前，必须按《清场管理规程》的要求对作业场所进行彻底清理及检查确保生产线或工序操作间内没有与待生产产品无关的物料及文件，预防混乱/混批事故发生以确保产品质量。
清场人员须认真填写《清场记录》。
清场人员、清场检查人员均需在相关清场记录上签名。
----- 批产品生产操作前，生产操作人员必须查验清场情况。
若超过清洁有效期，必须重新清遍。
----- 清场检查由品管担任且必须有丰富的生产经验并经专门培训并考核合格，培训和考核由质管部进行，统一管理。
----- 清场及清场检查工作不得兼任，清场人员按本程序进行清场；清场检查人员进行独立的复查，生产现场管理人员陪同见证。
----- 若清场检查时发现任何与待生产产品无关的物料及文件必须立即移走。
3）设备清洗确认将要生产的产品所需的半成品、物料备料至生产区域，在灌包装前，按组件清单的内容再次予以核对、记录; 根据《设备清洗记录单》确认设备已经清洗消毒。
4）净含量的调试:生产人员根据《设备操作说明书》，《包装作业指导书》进行净含量的调试和灌包装。
5）产品生产过程中，确保灌装量符合要求，内塞、拧盖、贴标、折盒，包彩盒、物流码打印、入中盒、大箱等岗位操作要求符合公司产品质量要求。
6）暂存区原物料、中间产品、待检品的存放需标识物料名称、有效期、储存条件，需加盖或密闭保存。
盛有物料或已清洁的容器及设备不可敞口放置或接触地面放置。
4.3 过程质量控制4.3.1质管部根据公司《检验管理制度》、《不合格品控制程序》等品质控制作业指导文件对产品质量严格控制。
生产过程应按规定开展过程检验（过程检验包括首件检验、巡回检验和完工检验）；根据工艺规程的有关参数要求，对生产过程进行监控，并对关键工艺参数进行监控和及时记录。
4.3.2首件检验每条线需严格执行以标准样品进行首件确认的制度，每道工序员工将品名、膏体、使用包材、包装工序等内容在首检单上一一自检签字，后道工序做互检，质管部做首件的最终确认，保证产品不出错，方可连续生产。
4.3.3各工序的工作人员，必须时刻做好自主检验，发现不良品时应予以挑出。
现场品管员依据《巡检记录》，对生产现场进行过程品质检查，并将检查结果记录与表格中，当发现有不符合项目时，有权力暂停生产，不合格品应按流程处理，并查找原因，进行追溯和纠正。
并通报品管部主管及车间主管予以处理。
4.3.4对生产过程中的中间品和半成品做好状态标识，并适当地进行过程检验，保存好检验记录。
4.3.5 包装后的产品，经当值质管人员对产品完工检验，检验合格并在入库单签名后才能入库，入库的产品须待微生物等指标检验合格后才能出货。
4.4生产后检查4.4.1 生产订单完工后，班组长需关注已经生产完毕的派工单，应将相关领料单进行整合，记录相应的完工数量，再根据派工单的领料总数，完工入库总数，推算车间应退的包材或膏体数量，确认所有的良品剩余包材、次品包材和报废品包材都一一对应，则打印相关退料单。
4.4.2车间物料退仓前应重新包装、要求品名、批号、数量、状态、日期标示正确，零星摆放整齐，封箱良好。
4.4.3每一生产阶段完成后按规定进行清场，并填写清场记录。
每批产品应进行物料平衡计算，确保物料平衡符合要求，若出现偏差，需进行原因分析，确认无质量风险后方可进入下一批生产。
4.4.4生产过程生产废弃物及时收集，集中存放于不会影响产品的区域且需有标识，分类存放。
将每一批的生产废弃物转移出生产车间，防止产品交叉污染。
4.5生产变更控制4.5.1 客服部接到客户订单要求，需对产品进行变更时，计划部按照客服部对于订单要求向生产部提供明确的更改或调整通知单，以便于生产部跟进配合；4.5.2 涉及到产品工艺参数及内控标准更改的，由技术研发部提供更改工艺单、半成品内控标准给生产部和质保部；4.5.3 涉及到交货时间、数量变更或取消订单的，客服部必须及时通知计划，并由计划调整生产计划并下达至生产部。
4.6在制品、成品的处置生产部、物流部相关人员将经QA和QC检验且标识后的产品分别进行以下处置。
1)合格品：由相关人员将合格品存放在合格区域2)不合格品：由相关人员将不合格品存放在不合格区域并明确标识，按照《不合格品控制程序》执行适当处置。