金属热处理原理与工艺复习提纲精选版
金属热处理原理及工艺总结 整理版(精编文档).doc
【最新整理，下载后即可编辑】5.实际晶体中的点缺陷，线缺陷和面缺陷对金属性能有何影响？答：如果金属中无晶体缺陷时，通过理论计算具有极高的强度，随着晶体中缺陷的增加，金属的强度迅速下降，当缺陷增加到一定值后，金属的强度又随晶体缺陷的增加而增加。
因此，无论点缺陷，线缺陷和面缺陷都会造成晶格崎变，从而使晶体强度增加。
同时晶体缺陷的存在还会增加金属的电阻，降低金属的抗腐蚀性能。
6.为何单晶体具有各向异性，而多晶体在一般情况下不显示出各向异性？答：因为单晶体内各个方向上原子排列密度不同，造成原子间结合力不同，因而表现出各向异性；而多晶体是由很多个单晶体所组成，它在各个方向上的力相互抵消平衡，因而表现各向同性。
7.过冷度与冷却速度有何关系？它对金属结晶过程有何影响？对铸件晶粒大小有何影响？答：①冷却速度越大，则过冷度也越大。
②随着冷却速度的增大，则晶体内形核率和长大速度都加快，加速结晶过程的进行，但当冷速达到一定值以后则结晶过程将减慢，因为这时原子的扩散能力减弱。
③过冷度增大，ΔF大，结晶驱动力大，形核率和长大速度都大，且N的增加比G增加得快，提高了N与G的比值，晶粒变细，但过冷度过大，对晶粒细化不利，结晶发生困难。
8.金属结晶的基本规律是什么？晶核的形成率和成长率受到哪些因素的影响？答：①金属结晶的基本规律是形核和核长大。
②受到过冷度的影响，随着过冷度的增大，晶核的形成率和成长率都增大，但形成率的增长比成长率的增长快；同时外来难熔杂质以及振动和搅拌的方法也会增大形核率。
9.在铸造生产中，采用哪些措施控制晶粒大小？在生产中如何应用变质处理？答：①采用的方法：变质处理，钢模铸造以及在砂模中加冷铁以加快冷却速度的方法来控制晶粒大小。
②变质处理：在液态金属结晶前，特意加入某些难熔固态颗粒，造成大量可以成为非自发晶核的固态质点，使结晶时的晶核数目大大增加，从而提高了形核率，细化晶粒。
③机械振动、搅拌。
第二章金属的塑性变形与再结晶2．产生加工硬化的原因是什么？加工硬化在金属加工中有什么利弊？答：①随着变形的增加，晶粒逐渐被拉长，直至破碎，这样使各晶粒都破碎成细碎的亚晶粒，变形愈大，晶粒破碎的程度愈大，这样使位错密度显著增加；同时细碎的亚晶粒也随着晶粒的拉长而被拉长。
金属热处理原理与工艺课件
奥氏体等温形成动力学的分析 （1）奥氏体的形核率 （2）奥氏体晶体的长大速度G 影响奥氏体形成速度的因素 （1）温度 （2）碳含量 （3）原始组织的影响 （4）合金元素的影响
金属热处理原理与工艺课 件
连续加热时奥氏体的形成 实验表明连续加热时奥氏体形成的基本过程和等
温转变相似，也是由奥氏体的形核、长大、残留碳化 物溶解和奥氏体成分均匀化四个阶段组成。
金属热处理原理与工艺课 件
退火
正火
普通（整体）热处理
淬火 回火
热
固溶时效
处
感应加热表面淬火
理
表面淬火 火焰加热表面淬火
激光加热表面淬火等
表面热处理
渗碳
表面化学热处理
渗氮 碳氮共渗
金属热处理原理与工艺课 件
渗金属等
钢的分类方法 按化学成分分类 碳素钢按含碳量多少可分为 合金钢按合金元素的含量又可分为 合金钢按合金元素的种类可分为 ……
A形核
AA形晶核成包括四个剩阶余段：
长大
Fe3C溶解
A 均匀化
未溶Fe3C
未溶Fe3C
金属热处理原理与工艺课 件
奥氏体形成动力学可分为等温形成动力学和连续加热 形成动力学。 奥氏体等温形成动力学 等温形成动力学即在一定温度下的转变量和转变时间 的关系（即在一定温度下的转变速度）。
金属热处理原理与工艺课 件
金属热处理原理与工艺课 件
奥氏体晶粒度 晶粒度：是表示晶粒大小的一种尺度。 1、起始晶粒度： 2、实际晶粒度： 3、本质晶粒度：
金属热处理原理与工艺课 件
影响奥氏体晶粒度的因素 1、加热温度和保温时间 2、加热速度 3、钢的含碳量的影响 4、脱氧剂及合金元素
金属热处理原理与工艺课 件
金属热处理原理与工艺总结 整理版
金属热处理原理与工艺一、热处理的概念热处理指的是将金属材料加热至一定温度，然后进行冷却或其他处理方法，以改变其组织结构、物理性能和化学性能的过程。
二、热处理的分类根据热处理的方式，可以将其分为以下几类：•退火（Annealing）：在800-900℃的温度下，将金属材料慢慢地冷却，使其组织结构变得均匀，降低硬度，提高延展性和韧性。
•正火（Normalizing）：在金属材料的贝氏体区域进行冷却，提高硬度和强度，但是会降低韧性。
•淬火（Quenching）：将金属材料加热到临界温度（不同的金属有不同的临界温度），然后进行强制冷却，使其产生马氏体，提高硬度和强度。
•回火（Tempering）：在淬火后，将金属材料加热到低于淬火温度的温度，然后进行冷却，使其产生新的组织结构，提高韧性和强度。
三、热处理中的关键因素1. 温度热处理中的温度是非常重要的因素。
不同的金属材料需要在不同的温度下进行热处理。
温度的高低会对金属材料的组织结构、物理性能和化学性能产生直接影响。
2. 时间热处理中的时间也是非常重要的因素。
不同的金属材料需要在不同的时间内进行热处理。
时间的长短会对金属材料的组织结构、物理性能和化学性能产生直接影响。
3. 冷却速率热处理中的冷却速率也是非常重要的因素。
冷却速度过快或过慢都会对金属材料的组织结构、物理性能和化学性能造成影响。
不同的金属材料需要在不同的冷却速率下进行热处理。
四、热处理的流程热处理的流程可以分为以下三个步骤：1. 加热将金属材料加热到一定的温度，使其达到预期的组织结构、物理性能和化学性能。
2. 保温在金属材料达到预期的温度后，需要将其保持一段时间，以便其达到平衡态。
3. 冷却冷却是热处理过程中非常重要的一步，冷却速率直接影响到金属材料的组织结构、物理性能和化学性能。
五、热处理的应用热处理被广泛应用于金属材料的加工和制造过程中。
例如，汽车制造、机械制造、航空航天、电子等行业都需要进行热处理。
金属热处理原理及工艺总结-整理版
金属热处理原理及工艺总结-整理版引言金属热处理是一种通过改变金属内部结构来提高其性能的工艺。
它广泛应用于机械制造、航空航天、汽车工业等领域。
本文档旨在总结金属热处理的基本原理、常见工艺以及实际应用。
金属热处理的基本原理金属晶体结构金属晶体是由金属原子按一定规则排列形成的。
金属的物理性能，如硬度、韧性等，与其晶体结构密切相关。
相变理论金属在不同的温度下会发生相变，如奥氏体化、珠光体化等。
通过控制加热和冷却过程，可以改变金属的相组成，从而改善其性能。
扩散原理金属热处理过程中，原子的扩散是改善金属性能的关键。
通过高温加热，原子获得足够的能量进行扩散，实现组织结构的优化。
常见的金属热处理工艺退火退火是将金属加热到一定温度，保持一定时间后缓慢冷却的过程。
目的是降低硬度，消除内应力，提高塑性。
正火正火是将金属加热到一定温度后，保持一段时间，然后以较快速度冷却的过程。
它能改善金属的组织结构，提高硬度和强度。
淬火淬火是将金属加热到奥氏体化温度后迅速冷却，形成马氏体或其他硬化组织，显著提高金属的硬度和强度。
回火回火是淬火后的金属再次加热到一定温度，保持一段时间后冷却的过程。
它用于降低淬火后的脆性，提高韧性和塑性。
调质调质是将金属加热到奥氏体化温度后淬火，再进行高温回火的过程。
它综合了淬火和回火的优点，使金属具有较好的综合机械性能。
金属热处理工艺的实际应用钢铁材料的热处理钢铁材料是金属热处理的主要对象。
通过不同的热处理工艺，可以生产出不同性能的钢材，满足各种工程需求。
非铁金属材料的热处理非铁金属如铝合金、钛合金等，也可以通过热处理改善性能。
例如，铝合金通过固溶处理和时效处理提高强度。
表面热处理表面热处理如渗碳、氮化等，可以在金属表面形成一层硬度高、耐磨性好的化合物层，提高零件的使用寿命。
控制气氛热处理在控制气氛中进行热处理，可以防止金属氧化和脱碳，保持金属表面光洁，提高热处理质量。
结语金属热处理是材料科学中的一个重要分支。
金属学与热处理复习资料(本)
金属学与热处理复习资料一、名词解释1、晶体：原子在三维空间做有规则的周期性重复排列的物质。
2、非晶体：指原子呈不规则排列的固态物质。
3、晶格：一个能反映原子排列规律的空间格架。
4、晶胞：构成晶格的最基本单元。
5、晶界：晶粒和晶粒之间的界面。
6、单晶体：只有一个晶粒组成的晶体。
7、合金：是以一种金属为基础，加入其他金属或非金属，经过熔合而获得的具有金属特性的材料。
8、组元：组成合金最基本的、独立的物质称为组元。
9、相：金属中具有同一化学成分、同一晶格形式并以界面分开的各个均匀组成部分称为相。
10、固熔体：合金组元通过溶解形成成分和性能均匀的、结构上与组元之一相同的固相。
11、结晶：纯金属或合金由液体转变为固态的过程。
12、重结晶：金属从一种固体晶态改变了晶体结构转变为另一种固体晶态的过程。
13、过冷度：理论结晶温度（T0）和实际结晶温度（T1）之间存在的温度差。
14、铁素体：碳溶解于α-Fe中形成的间隙固溶体。
15、渗碳体：是铁与碳形成的质量分数为6.69%的金属化合物。
16、奥氏体：碳溶解于γ-Fe中形成的间隙固溶体。
17、珠光体：是由铁素体与渗碳体组成的机械化合物。
18、莱氏体：奥氏体与渗碳体的混合物为莱氏体。
19、同素异构转变：一些金属，在固态下随温度或压力的改变,还会发生晶体结构变化，即由一种晶格转变为另一种晶格的变化，称为同素异构转变。
20、实际晶粒度：某一具体热处理或热加工条件下的奥氏体的晶粒度叫实际晶粒度，它决定钢冷却后的组织和性能。
21、马氏体：碳在α-Fe 中的过饱和间隙固溶体，具有很大的晶格畸变，强度很高。
22、贝氏体：渗碳体分布在含碳过饱和的铁素体基体上或的两相混合物。
根据形貌不同又可分为上贝氏体和下贝氏体。
23、淬透性：淬透性是指在规定条件下，钢在淬火冷却时获得马氏体组织的能力。
24、淬硬性：淬硬性是指钢在理想的淬火条件下，获得马氏体所能达到的最高硬度。
25、调质处理：淬火后高温回火的热处理工艺组合。
金属热处理原理及工艺期末总结
金属热处理原理及工艺期末总结第一篇：金属热处理原理及工艺期末总结正火：将钢材或钢件加热到临界点AC3或ACM以上的适当温度保持一定时间后在空气中冷却，得到珠光体类组织的热处理工艺。
退火：将亚共析钢工件加热至AC3以上20—40度，保温一段时间后，随炉缓慢冷却（或埋在砂中或石灰中冷却）至500度以下在空气中冷却的热处理工艺固溶热处理：将合金加热至高温单相区恒温保持，使过剩相充分溶解到固溶体中，然后快速冷却，以得到过饱和固溶体的热处理工艺时效：合金经固溶热处理或冷塑性形变后，在室温放置或稍高于室温保持时，其性能随时间而变化的现象。
Al-4Cu合金在时效过程中，过饱和固溶体的各个沉淀阶段，其顺序可概括为：α过饱和→G.P.区θ''→过渡相θ'→过渡相θ→(CuAl2)稳定相固溶处理：使合金中各种相充分溶解，强化固溶体并提高韧性及抗蚀性能，消除应力与软化，以便继续加工成型时效处理：在强化相析出的温度加热并保温，使强化相沉淀析出，得以硬化，提高强度时效处理有自然时效和人工时效两种。
淬火：将钢奥氏体化后以适当的冷却速度冷却，使工件在横截面内全部或一定的范围内发生马氏体等不稳定组织结构转变的热处理工艺回火：将经过淬火的工件加热到临界点AC1以下的适当温度保持一定时间，随后用符合要求的方法冷却，以获得所需要的组织和性能的热处理工艺调质处理：将钢件淬火，随之进行高温回火，这种复合工艺称调质处理。
表面热处理：改变钢件表面组织或化学成分，以其改面表面性能的热处理工艺。
表面淬火：是将钢件的表面通过快速加热到临界温度以上，但热量还未来得及传到心部之前迅速冷却，这样就可以把表面层被淬在马氏体组织，而心部没有发生相变，这就实现了表面淬硬而心部不变的目的。
适用于中碳钢。
化学热处理：是指将化学元素的原子，借助高温时原子扩散的能力，把它渗入到工件的表面层去，来改变工件表面层的化学成分和结构，从而达到使钢的表面层具有特定要求的组织和性能的一种热处理工艺渗碳：向钢的表面渗入碳原子，提高表面含碳量，提高材料表面硬度、抗疲劳性和耐磨性。
金属热处理原理及工艺考试试题及答案1
《金属热处理原理及工艺》习题二参考答案1.真空加热的特点有哪些?答:1)加热速度缓慢2)氧化作用被抑制3)表面净化4)脱气作用5)蒸发现象2.有一批马氏体不锈钢工件（1Cr13、2Cr13、3Cr13）在真空中加热淬火后发现表面抗蚀性显著下降，试分析可能的原因。
答:由于真空加热过程中的金属蒸发，表面Cr含量降低，不再满足1/8定律，从而导致抗蚀性显著下降。
3.试比较退火和正火的异同点。
答：相同点：均为中间热处理工艺；均获得接近平衡态珠光体类组织。
不同点：冷却速度不同；过冷度不同；正火会发生伪共析转变，对于高碳钢，无先共析相；正火可以作为性能要求不高零件的最终热处理。
4.简述正火和退火工艺的选用原则。
答：1)Wc＜0.25%低碳钢：正火代替退火（从切削加工性角度考虑）2)0.25%＜Wc＜0.5%：正火代替退火（从经济性考虑（此时硬度尚可加工））3)0.5%＜Wc＜0.7%：完全退火（改善加工性）4)Wc＞0.7%：球化退火（如果有网状渗碳体，先用正火消除）5)正火可作为性能要求不高零件的最终热处理6)在满足性能的前提下，尽可能用正火代替退火（经济性角度考虑）5.根据球化退火的工艺原理，球化退火可分为哪四大类？各自的适用范围是什么？答：球化退火工艺适用范围低温球化（接近Ac1长时间保温球化）Ac1－（10～30℃）高合金结构钢及过共析钢降低硬度、改善加工性，以及冷变形钢的球化退火。
球化效果差，原始组织粗大者更不适用。
细珠光体在低温球化后仍保留大量细片状碳化物。
缓慢冷却球化退火Ac1+（10～20℃）共析及过共析碳钢的球化退火；球化较充分，周期长。
等温球化退火Ac1+（20～30℃）Ar1－（20～30℃）过共析碳钢、合金工具钢的球化退火；球化充分，易控制，周期较短，适宜大件。
周期（循环）球化退火Ac1+（10～20℃）Ar1－（20～30℃）过共析碳钢及合金工具钢的球化退火；周期较短，球化较充分，但控制较繁，不宜大件退火。
《金属热处理工艺学》复习资料
《金属热处理工艺》小Q内氧化：就是氧沿晶界或其他通道向内扩散，与晶界附近的Si、Mo等元素结合成氧化物的现象。
脱碳：钢在加热时不仅表面发生氧化铁，而且钢种的碳也会和气氛作用，使钢的表面失去一部分碳，含碳量降低，这种现象称为脱碳。
碳势: 纯铁在一定温度下于加热炉气中加热时达到既不增碳也不脱碳，并与炉气保持平衡时表面的含碳量。
碳势是气氛的热力学特性，它表示气氛的一种平衡能力。
露点是指气氛中水蒸气开始凝结成雾的温度，即在一个大气压力下，气氛中水蒸气达到饱和状态时的温度。
光亮热处理：即工件热处理后，不因氧化等原因使工件表面颜色变暗，光洁度降低，而仍保持热处理前原来工件表面光亮状态。
放热式气体：当原料气与较充足的空气混合，仅靠其本身的不完全燃烧所放出的热量就能维持其反应时，所制成的气体称为放热式气体。
退火：将组织偏离平衡状态的金属或合金加热到适当的温度，保持一定时间，然后缓慢冷却以达到接近平衡状态组织的热处理工艺称为退火。
过烧：由于加热温度过高，出现晶界氧化，甚至晶界局部熔化，造成工件报废。
淬火：把钢加热到临界点出Ac1或Ac3以上，保温并随之以大于临界冷却速度(V C)冷却，以得到介稳状态的马氏体或下贝氏体组织的热处理工艺方法称为淬火。
淬火烈度：淬火介质的冷却能力最常用的表示方法是用淬火烈度H。
淬透性：是指钢材被淬透的能力，或者说是指表征钢材淬火时获得马氏体能力的特性。
淬硬性：可硬性指淬成马氏体可能得到的硬度，因此它主要和钢中含碳量有关。
热应力：即工件在加热(或冷却)时，由于不同部位的温度差异，导致热胀(或冷缩)的不一致所引起的应力。
组织应力：即由于工件不同部位组织转变不同时性而引起的内应力。
时效：为了消除加工应力，多次研磨，还要多次回火。
这种低温回火，常被称作时效。
表面淬火：是指被处理工件在表面有限深度范围内加热至相变点以上，然后迅速冷却，在工件表面一定深度范围内达到淬火目的的热处理工艺。
自回火：自回火就是当淬火后尚未完全冷却，利用在工件内残留的热量进行回火。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
金属热处理原理与工艺复习提纲Document serial number【KKGB-LBS98YT-BS8CB-BSUT-BST108】一、名词解释1.正火：把零件加热到临界温度以上30-50℃，保温一段时间，然后在空气中冷却的热处理工艺。
2.退火：将钢加热、保温后，随炉冷却后，获得接近平衡状态组织的热处理工艺。
3.回火：将淬火钢重新加热到A1线以下某一温度，保温一定时间后再冷却到室温的热处理工艺。
4.淬火：将钢加热到AC1或AC3以上某一温度，保温一定时间，以大于临界冷却速度进行快速冷却，获得马氏体或下贝氏体组织的热处理工艺。
5.淬硬性：钢淬火后的硬化能力。
6.淬透性：钢淬火时获得马氏体的能力。
7.贝氏体：过冷奥氏体中温转变的产物。
8.马氏体：C原子溶入 -Fe形成的饱和间隙固溶体。
9.贝氏体转变：奥氏体中温转变得到贝氏体的过程。
10.马氏体转变：将奥氏体快速冷却到Ms点以下得到马氏体组织的过程。
11.脱溶：从过饱和固溶体中析出第二相(沉淀相)、形成溶质原子聚集区以及亚稳定过渡相的过程称为脱溶或沉淀，是一种扩散型相变。
12.固溶：将双相组织加热到固溶度线以上某一温度保温足够时间，获得均匀的单相固溶体的处理工艺。
13.固溶强化：当溶质原子溶入溶剂原子而形成固溶体时，使强度、硬度提高，塑性、韧性下降的现象。
14.渗碳：向钢的表面渗入碳原子的过程。
15.渗氮：向钢的表面渗入氮原子的过程。
16.化学热处理：将零件放在特定的介质中加热、保温，以改变其表层化学成分和组织，从而获得所需力学或化学性能的工艺总称。
17.表面淬火:在不改变钢的化学成分及心部组织情况下，利用快速加热将表层奥氏体化后进行淬火以强化零件表面的热处理方法。
二、简答题1.材料的强韧化机制及其应用答：固溶强化；位错强化；第二相强化；④细晶强化。
2.相变应力/组织应力是什么对组织性能有什么影响3.答：组织应力又称相变应力：金属制品在加热和冷却时发生相变，由于新旧相之间存在着结构和比容差异，制品各部分又难以同时发生相变，或者各部分的相变产物有所不同，也会引起应力，这种因组织结构转变不均均而产生的应力称为组织应力。
热应力：金属制品在加热和冷却过程中，由于各部分加热速度或冷却速度不同造成制品各部分温度差异，从而热胀冷缩不均匀所引起的内应力。
4.奥氏体化的形成及控制（形成过程、机理、及控制措施）其中包含的化学反应有哪些？答：奥氏体：C溶于γ–Fe的八面体间隙形成间隙式固溶体形成过程：形核：通常在铁素体与渗碳体的两相界面处或珠光体团的边界处；长大：奥氏体长大是通过铁素体与奥氏体的点阵重构，渗碳体的溶解和碳在奥氏体中的扩散进行，即奥氏体逐渐吞噬其两边的铁素体和渗碳体而长大；残余渗碳体分解：剩余在奥氏体中的渗碳体通过碳原子扩散，不断溶于奥氏体中；共析钢：P→AT升高，过热度ΔT增大，相变驱动力ΔG增大，原子扩散速度增加，形核率I和长大速度G均增加；原始组织：原始组织越细，碳化物越分散，珠光体的层片间距S0越小，相界面越多，形核率I越大，同时碳的浓度梯度dc/dx增加，长大速度G均增加；合金元素：影响奥氏体长大因素:加热温度和保温时间；加热速度：加热速度快，时间短可以细化晶粒；含碳量的影响；④合金元素的影响：形成难溶碳化物阻碍原子扩散，阻止长大；减小奥氏体晶粒尺寸措施：两相区和临界区加热；零保温；快速加热；④细化原始晶粒；⑤循环加热；⑥形变热处理。
5.片状珠光体与粒状珠光体的形成条件？答：珠光体转变驱动力：新旧两相自由能差粒状珠光体形成机制：特定条件下过冷奥氏体分解；片状珠光体低温退火；高温回火；④形变球化。
5.表面淬火（感应淬火）与化学热处理（渗氮、渗碳为主）定义、目的及使用范围和优缺点答：化学热处理：将零件放在特定的介质中加热、保温，以改变其表层化学成分和组织，从而获得所需力学或化学性能的工艺总称。
优点：能有效改善钢表面的成分、组织和性能；不受工件形状限制；很多化学热处理的零件具有变形小，精度高，尺寸稳定性好的特点；经济效果好；有较好的工艺性。
过程：分解、吸收、扩散渗碳：向钢的表面渗入碳原子的过程。
渗碳后进行：淬火+低温回火淬火后组织：表面：高碳马氏体+Fe3C+Ar 心部：低碳马氏体+少量F缓冷后组织：P+Fe3CⅡ P P+F F+P(少量)渗层厚度：0.8-2mm渗氮：将N渗入钢件表面，以提高其硬度、耐磨性和疲劳强度的一种化学热处理方法。
优点：高硬度，耐磨性；高红硬性；高抗咬和性；高疲劳强度；高抗蚀性；工件变形小缺点：生产周期长；成本高；渗层薄；不能承受高的接触应力；和冲击载荷表面淬火：在不改变钢的化学成分及心部组织情况下，利用快速加热将表层奥氏体化后进行淬火以强化零件表面的热处理方法。
目的：使表面具有高的硬度、耐磨性和疲劳极限;心部在保持一定的强度、硬度的条件下，具有足够的塑性和韧性。
即表硬里韧。
表面淬火+低温回火后的组织：表层组织为M回；心部组织为S回(调质)或F+S(正火)。
与化学热处理区别：不改变零件表面的化学成分；使零件表面迅速加热到临界点以上(心部温度仍处于临界点以下)，然后快速冷却淬火，获得马氏体组织达到强化表面的目的。
适用材料：中、高碳钢，普通灰铸铁、球墨铸铁、可锻铸铁、合金铸铁。
预处理：调质、正火或球化退火。
后处理：低温回火应用：适用于重型载重汽车上的重要零件如万向节、十字轴、曲轴、齿轮等。
6.加热和冷却过程中裂纹的成因及控制答：淬火应力是指在淬火过程中，由于工件不同部位的温度差异及组织转变的不同时所引起的内应力。
当淬火应力超过材料的断裂强度极限时，将在工件上出现淬火裂纹。
控制裂纹措施：①提高材料的冶金质量，减少夹杂、偏析、折叠等缺陷及其他组织不均匀性；②淬火时防止过热；③对形状复杂的制品适当降低冷却速度，若为钢件应在Ms 点附近温度就开始较慢冷却，以减小组织应力，为此可采取合适的淬火方式，或选用适宜的冷却介质；④注意制品浸入冷却介质的方式，避免制品局部应力过大；⑤改变制品的形状结构，尽可能使制品形状具有对称性，避免尺寸突变、凹槽和尖角，提高制品表面光洁度等，以防止局部应力集中效应。
7.马氏体与贝氏体动力学与热力学因素答：马氏体转变特点：非恒温性；具有切变共格和表面浮凸现象；马氏体转变的无扩散性；④马氏体转变的位向关系和惯习面；⑤马氏体转变的可逆性。
马氏体转变热力学条件：马氏体的形成条件：（1）快冷V > Vk 避免A向P、B转变（2）深冷 T < MS 提供足够的驱动力马氏体转变动力学：变温转变：变温瞬时形核，快速长大；等温转变：有孕育期，但等温转变不完全；爆发式马氏体转变；④表面马氏体转变。
上述三种转变的差别是：形核方式及形核率不同。
相同点：长大速度都极快贝氏体转变动力学：上贝氏体的形成：碳在铁素体中的扩散速度大于在奥氏体中的扩散速度，因而在温度较低的情况下，碳在奥氏体的晶界处就发生富集，当碳浓度富集到一定程度时，便在铁素体条间沉淀析出渗碳体，从而得到典型的上贝氏体组织；下贝氏体的形成：在下贝体形成温度范围内，由于转变温度低，首先在奥氏体晶界或晶内的某些贫碳区，形成铁素体晶核，并按切变共格方式长大，成片状或透镜状。
由于转变温度低，碳原子在奥氏体中的扩散很困难，很难迁移至晶界。
而碳在铁素体中的扩散仍可进行。
因此在铁素体共格长大的同时，碳原子只能在铁素体的某些亚晶界或晶面上聚集；进而沉淀析出细片状的碳化物。
在一片铁素体长大的同时，其它方向上铁素体也会形成。
从而得到典型的下贝氏体组织。
影响贝氏体转变动力学的因素：碳含量的影响：随奥氏体中碳含量的增加，贝氏体转变速度下降。
这是因为碳含量高，形成贝氏体时需要扩散的碳原子量增加；合金元素的影响：除Al与Co外，其他合金元素都或多或少地降低贝氏体转变速度，同时也使贝氏体转变的温度范围下降，从而使珠光体与贝氏体转变的C曲线分开；奥氏体晶粒大小和奥氏体化温度的影响：一般来说，随奥氏体晶粒增大，贝氏体转变孕育期增长，转变速度减慢。
随奥氏体化温度升高，贝氏体转变速度先降后增。
奥氏体化时间对贝氏体转变速度也有类似的影响。
三、论述题1.C曲线转变工艺及条件答：影响过冷奥氏体等温转变动力学曲线因素：合金元素：除Co和Al以外的合金元素均使C曲线右移，即增加过冷奥氏体的稳定性，从而提高钢的淬透性，C对Ms和Mf点的影响最大，随含碳量增加，使Ms和Mf点降低；加热温度和保温时间；晶粒大小：细小的奥氏体晶粒其总晶界面积相对来说比较多，这有利于珠光体的形核，从而促进珠光体转变，珠光体转变线左移2.淬火与回火工艺问题答：淬火：将钢加热到AC1或AC3温度以上，保温一段时间，然后以大于临界冷速进行快速冷却，得到马氏体或下贝氏体的热处理过程。
对淬火介质要求：淬火介质首先要有足够的淬火能力或冷却能力，淬火介质的冷却能力必须保证工件以大于临界淬火冷速冷却，工件尺寸一定时冷速越快越有可能获得较大的淬硬深度。
但过高的冷速又将增加工件截面温差使热应力与组织应力增大，容易引起变形开裂。
因此冷却能力又不宜过于剧烈。
回火:将淬火钢加热到低于A1温度以下，保温一定时间再冷却到室温的热处理过程。
回火转变阶段：第一阶段：马氏体的分解第二阶段：残余奥氏体的转变第三阶段：碳化物的转变④第四阶段：α相回复再结晶及碳化物聚集长大低温回火：回火马氏体 (150～250℃)中温回火：回火屈氏体 (350～500℃)高温回火：回火索氏体(500～650℃)3.材料制备工艺中热处理工艺是什么目的是什么得到什么组织对应性能是什么。