灰铁铸件 浇注温度
灰铁铸工艺技术
灰铁铸工艺技术灰铁铸工艺技术是一种常用的铸造工艺，广泛应用于汽车、机械、农机等领域。
灰铁是一种含有大量碳素的合金，具有很高的耐磨性和抗压性，因此在工程上得到了广泛的应用。
灰铁铸造工艺主要包括模具制作、铁液浇注、冷却固化、清理和检验等环节。
模具制作是灰铁铸造的第一步，它决定了最终产品的形状和尺寸。
模具通常由水泥砂、骨料和粘结剂等材料制成，制模过程中需要考虑产品的结构特点和铸件的缩孔、翘曲等问题。
铁液浇注是灰铁铸造的关键环节。
在浇注前需要根据产品的要求和铁液的特性确定浇筑温度、浇筑速度和浇筑方式等参数，以保证铸件的质量。
同时还要注意气孔的控制，避免铁液中产生气体泡沫。
冷却固化过程是铸件形成的阶段。
铁液浇注到模具中后，会迅速冷却，固化成型。
这个过程中需要控制铁液和环境的温度，以及冷却速度，以避免铸件产生裂纹和变形。
清理是灰铁铸造的最后一步，主要是清除铸件表面的铁水、铁鳞和氧化皮，以改善铸件的表面质量和增加其美观度。
清理方法包括机械清理、酸洗和喷砂等。
最后，进行铸件的检验。
主要是通过对铸件的尺寸、形状、表面质量和内部结构的检测，来判断其是否符合设计要求和使用要求。
常用的检测方法有目视检测、测量和金相分析等。
灰铁铸工艺技术具有一系列优点，首先是成本低。
相比其他材料的制造工艺，灰铁铸造的生产成本较低。
其次是生产效率高。
灰铁铸造能够批量生产，提高生产效率。
再次，灰铁铸造的产品性能稳定。
由于生产过程严格控制，产品质量具有可靠性。
当然，灰铁铸工艺技术也存在一些问题，比如产品的周期短，容易产生缺陷。
因此，在进行灰铁铸造时需要加强质量管理，严格控制每一个环节，以提高产品的质量。
总之，灰铁铸工艺技术在各个领域都有广泛的应用，它的生产成本低、生产效率高和产品稳定性好等优点，使其成为众多行业首选的铸造工艺。
但是，在应用过程中也需要注意其存在的问题，加强质量控制，以提高产品的质量。
铸铁件生产过程铁水特性若干问题的探讨(1)
A、含硫量对灰铸铁共晶团的影响：
由于硫化物可以作为共晶石墨形核的基底，同时又能抑制共晶团的长大，但是，硫又
是促进铸铁形成白口的元素，所以，适当的硫量是有利的。
铸铁的化学成分为：C 3.19% Si 2.1% Mn 0.75% P 0.04%时，硫量的变化为 S 0.016%，0.014%，0.4%时，壁厚变化从 5/8 英寸至 3 英寸时，对铸件的白口宽度和共 晶团个数的关系为：（一英寸=25.4mm）
HT300
3.48
15～30 ﹥30
15～30
HT350
3.30
﹥30～50
﹥50
铁水适宜温度℃ 1430 1420 1450 1440 1430 1460 1450 1470 1460 1480 1470 1460
值得指出：牌号越高，虽然温度要求越高，但是其过热度不但没升高，反而下降。如 对于同时壁厚为 15mm，其牌号与过热度的关系为：
若铁水中还含有少量的铝和钛，更易出针孔。而过高的浇注温度还会引起缩孔。
当然，铁水温度过低，会形成 MnS 气孔，其气孔直径在 2～10mm，孔内还可观察到 MnS
颗粒。
试验表明：过低的浇注温度会提高气孔的废品率，而过高的浇注温度会增加缩孔的废
品率。
浇注温度与气孔引起的废品率的关系为：
T 浇℃ 气孔废品率%
而可使铸件表面光洁。生产实践表明，当磷含量在 0.02-0.04$时，铸件出现粘砂，而将含
磷量增加至 0.09-0.12%时，铸件粘砂就消失，并且铸件清砂时间可以减少 35%。
磷为什么有减少铸件粘砂的作用？铸件粘砂主要产生在热节处，尤其是内腔的热节
处，而不是发生在铁水静压力最大的位置即铸件的下部。粘砂是发生在铸件的凝固过程，
对铁液质量的基本要求
对铁液质量的基本要求1．出炉温度不同牌号灰铸铁件的浇注温度范围大致为1330-1410C。
在一般情况下，铁液的出炉温度至少比浇注温度提高500C，故根据铸铁牌号（自HT100至HT350）和铸件结构条件的具体情况，铁液出炉温度应不低于1380-1460C。
当需要浇注特薄（2-4mm）铸件时，出炉温度还应提高20-300C。
为了满足浇注铸件的需要，不同牌号可锻铸铁的出炉温度应不低于1460-1480C。
对球墨铸铁及其它变质处理的铸铁，在其球化一孕育处理过程中铁液的温度会有显著的下降，为了补偿铁液的温度损失，需相应提高铁液的出炉温度。
2．化学成分熔炼得到的铁液化学成分需要满足铸件的规格要求。
用冲天炉熔炼时，配料计算是保证铁水化学成分合乎要求的首要环节。
即根据铁水化学成分的要求，考虑冲天炉在熔炼过程中元素的变化和炉料的实际情况，计算出各种金属炉料的配合比例。
各种牌号铸铁要求的化学成分随铸件壁厚和铸造方法而异。
例如，HT20-40铸铁的化学成分范围为：C3.3-3.5%、Si1.5-2.0%、Mn0.5-0.8%、S<0.12%、P<0.25%。
用于配置HT20-40的金属料平均成分如表3。
表3 配置HT20-40的金属料平均成分炉料名称化学成分% C Si Mn P S Z15生铁4.19 1.56 0.76 0.04 0.036 回炉料3.28 1.88 0.66 0.07 0.098 废钢0.15 0.35 0.50 0.05 0.05 所用铁合金为含硅45%硅铁，含锰75%的锰铁。
熔炼过程中元素的变化为：Si –15%、Mn –20%、S +50%。
其配料计算如下：（1）计算炉料中各元素的变化a) 炉料含碳量: C铁水% = 1.8% + 0.5 C炉料% 已知铁水所需的平均含碳量为3.4%，按上式算得C炉料%=3.2%；b) 炉料含硅量: 已知铁水所需的平均含硅量1.75%，硅的熔炼烧损为15%，则Si炉料=1.75/（1-0.15）=2.06%；c) 炉料含锰量已知Mn铁水=0.65%，熔炼烧损20%，故Mn炉料=0.65/（1-0.20）=0.81%；d) 炉料含硫量已知S铁水=0.12%，增硫50%，则：S炉料=0.12/（1+0.5）=0.08%；e) 炉料含磷量磷在熔炼过程中变化不大，P炉料=P铁水<0.25% 综合上列计算结果，所需配置的炉料平均化学成分为：C炉料3.2%、Si炉料2.06%、Mn炉料0.81%、S炉料<0.08%、P炉料<0.25%（2）初步确定炉料配比a) 回炉料的配比:主要取决于废品率和成品率，它随具体生产情况而变化。
灰铁铸件浇注温度
灰铁铸件生产中正确选择浇注温度
1、浇注温度过高将大大提高废品比例浇注温度过高会引起砂型涨大，
特别是具有复杂砂芯的灰铸铁
件，当浇注温度＞1420C时废品增多，浇注温度为1460 C时废品达50% 。
在生产中，利用感应电炉熔炼能较好地控制铁液温度。
2、浇注温度过低时可能形成的缺陷
(1)硫化锰气孔此种气孔位于灰铸铁件表皮以下且多在上面，常在加工后显露出来，气孔直径约2~6mm 。
有时孔中含有少量熔渣，金相研究表明，此缺陷是由MnS 偏析与熔渣混合而成，原因是浇注温度低，同时铁液中含Mn 和S 量高。
这样的含S 量和适宜的含Mn 量(0.5%~0.65%) ，可以显著改善铁液纯度，从而有效地防止这类缺陷。
(2)砂芯气体引起的气孔气孔和多空性气孔常因砂芯排气不良而引起。
因为造芯时砂芯多在芯盒中硬化，这就常使砂芯排气孔数量不够。
为了形成排气孔，可在型芯硬化后补充钻孔。
(3)液体夹渣加工后灰铸铁件表皮之下会发现一个个单体的小孔，孔的直径一般为1~3mm 。
个别情况下只有1~2 个小孔。
金相研究表明，这些小孔与少量的液体夹渣一起出现，但该处未发现S 的偏析。
研究表明，这种缺陷与浇注温度有关，浇注温度高于1380 C时，铸件中未发现这种缺陷，故浇注温度应控制在1380 —1420 C。
值得一提的是改变浇注系统设计，未能消除此缺陷，故此种缺陷可以认为是由于浇注温度低以及铁液在微量还原气氛下浇注时形成的。
浇注温度过低最常见的原因是浇注前，铁液在敞口的浇包中长时间运输和停留而散热。
用带有绝热材料的浇包盖，可以显著地减少热损失。
浇注工艺操作规范
浇注工艺操作规范1．目的：通过明确浇注过程操作程序和规范质量控制要点，确保浇注操作质量达到要求。
2．范围：浇注工艺的主要内容是包括浇注温度、浇注速度和浇注方法等3．操作要点3．1浇注温度的控制要求3．1．1浇注温度对铸件质量影响较大。
浇注温度低，金属液黏度大，流动性不好，充满铸型困难，铸件容易产生浇不足、冷隔、气孔、夹渣等缺陷。
浇注温度过高，液态金属收缩过大，对铸型的热力作用增大，金属液含气量多，铸件易产生缩孔、缩松、晶粒粗大、气孔、粘砂、裂纹等缺陷。
3．1．2浇注温度应根据合金成分、铸件质（重量）量、壁厚、结构的复杂程度等因素进行综合考虑和确定。
基本原则是：厚大铸件和易产生热裂的铸件，应采用较低的浇注温度；对于薄壁铸件，应采用较高的浇注温度。
3．1．3灰口铸铁具有良好的流动性，生产中常采用“高温出炉、低温浇注”的做法，即有利于夹渣缺陷的去除，细化组织。
提高机械性能，又可避免高温浇注造成的各种缺陷。
3．13．2浇注速度3．2．1浇注速度是指浇注时间的长短，对铸件质量影响较大。
浇注速度快，金属液会很快充满铸型，减少氧化，铸型各部温度均匀，有利于同时凝固，但浇注速度过快，冲刷铸型剧烈，易引起冲砂，同时，型腔的气体来不及排除，易产生气孔等缺陷。
浇注速度过慢，金属液对铸型的烘烤作用剧烈，易使型腔拱起脱落，3．2．2同时，金属液与空气接触时间过长，加重了氧化，温度降低，易产生夹渣、粘砂、冷隔、浇不足等缺陷。
3．2．3生产中应根据铸件的结构和技术要求来选择浇注速度，对于薄壁件及形状复杂和具有大平面的铸件，应采用快速浇注；对于形状简单和厚实件要采用慢速浇注。
浇注速度与铸型的条件也有关，一般在相同的情况下，湿型的浇注速度要比干型适当快些。
3．2．4浇注速度通常是用浇注时间的长短来衡量的，有铸型浇注系统断面积大小来控制。
一般灰铁件凭工作经验来确定浇注时间，而重要件需要经过计算来确定浇注时间。
3．3浇注技术操作要求3．3．1扒渣：金属液出炉后，应将包内液面上的熔渣扒除干净，然后覆盖保温聚渣材料，浇注前再除一次熔渣，以免浇注时将熔渣浇入铸型。
关于铸钢件浇注速度和时间的探讨
关于铸钢件浇注时间及浇注速度问题的探讨摘自《铸造手册五》P174~205及《铸造工程师手册》1. 转包式钢包浇注时间的确定转包浇注铸钢件时，浇注时间按下式计算t = 311G S ⨯⨯δ式中：t ：浇注时间，量纲S S 1：系数 见表AG ：型内金属液总量，量纲Kgδ：铸件平均壁厚，量纲mm 。
对于宽度大于厚度4倍的铸钢件，δ可取铸件主要部位壁厚；对于圆形或正方形铸钢件，δ可取直径或边长的一半；对于复杂形状的铸件，δ取铸件主要部分的壁厚。
注：技术要求低且形状简单的铸钢件，S 1加大0.1~0.2；技术要求高或大型薄壁件S 1减0.1。
对于G>15t 的铸件，t 按下式计算：t = G S 2 式中：t ：浇注时间，量纲SS 2：系数 见表BG ：型内金属液总量，量纲Kg注：1. 技术要求高或大型薄壁件S 2可减少0.1；2. d 为铸件的相对密度 d = G/V V 为铸件的轮廓体积，即铸件三个方向的最大尺寸的乘积，量纲Kg/cm 3。
2. 采用塞杆包(即底注钢包)浇注铸钢件时，应掌握的适宜浇注时间、金属液在型腔中的适宜上升速度及浇注系统匹配等技术参数要求(P204~) (1) 国外文献介绍的铸钢件适宜浇注时间表C 国外文献介绍的铸钢件适宜浇注时间(S)注：包孔(水口)直径ф40~65mm ，（）为双包孔浇注的适宜时间。
(2) 底注包孔浇注时重量/速度计算公式0F 248.0H g 2F H ⨯⨯=⨯⨯⨯⨯⨯=包包包ρμμ式中：：包μ钢包的浇注重量/速度，量纲Kg /Sμ：损耗系数，μ=0.8 F 包：包孔截面积，量纲cm 2ρ：钢液密度，ρ=0.007， 量纲kg/cm 2g ：重力加速度，g=980，量纲cm /S 2H 0：钢包金属液静压头高度，可取平均值，量纲cm 。
(3) 国外文献介绍的钢液在型腔中的适宜上升速度注：通常可根据钢液在型腔中的适宜上升速度，选择适宜的包孔直径和包孔个数，并设计浇注系统各组元的通径。
金属工艺学课后习题答案
第一章铸造1.什么是铸造？铸造包括哪些主要工序？答：将熔融金属液浇入具有和零件形状相适应的铸型空腔中，凝固后获得一定形状和性能的金属件的方法称为铸件。
2.湿型砂是由哪些材料组成的？各种材料的作用是什么？答：湿型砂主要由石英砂、膨润土、煤粉、和水等材料所组成，也称潮模砂。
石英砂是型砂的主体，是耐高温的物质。
膨润土是粘结性较大的一种粘土，用作粘结剂，吸水后形成胶状的粘土膜，包覆在沙粒表面，把单个砂粒粘结起来，使型砂具有湿态强度。
煤粉是附加物质，在高温受热时，分解出一层带光泽的碳附着在型腔表面，起防止铸铁件粘砂的作用。
沙粒之间的空隙起透气作用。
3.湿型砂应具备哪些性能?这些性能如何影响铸件的质量?答：对湿型砂的性能要求分为两类：一类是工件性能，指型砂经受自重、外力、高温金属液烘烤和气体压力等作用的能力，包括湿强度、透气性、耐火度和退让性等。
另一类是工艺性能，指便于造型、修型和起模的性能，如流动性、韧性、起模性和紧实率等。
4.起模时，为什么要在模样周围的型砂上刷水？答：手工起模时在模样周围砂型上刷水的作用是增加局部型砂的水分，以提高型砂韧性。
5.什么是紧实率？紧实率是如何反应湿型砂的干湿程度及性能的？对手工造型型砂的紧实率要求是多少？答：是指一定体积的松散型砂试样紧实前后的体积变化率，以试样紧实后减小的体积与原体积的百分比表示。
过干的型砂自由流入试样筒时，砂粒堆积得较密实，紧实后体积变化较小，则紧实率小。
过湿的型砂易结成小团，自由堆积是较疏松，紧实后体积减小较多，则紧实率大。
对手工型和一般机器型的型砂，要求紧实率保持在45%~50%。
6.什么是面砂？什么是背砂？它们的性能要求和组成有何不同？答：与模样接触的那一层型砂，称为面砂，其强度、透气性等要求较高，需专门配制。
远离模样在型砂中起填充作用加固作用的型砂称为背砂，一般使用旧砂。
7.型砂反复使用后，为什么性能会降低？恢复旧砂的性能应采取什么措施？答：浇注时，砂型表面受高温铁水的作用，砂粒碎化、煤粉燃烧分解，部分粘土丧失粘结力，均使型砂的性能变坏。
金属工艺学课后习题答案
第一章铸造1.什么是铸造铸造包括哪些主要工序答：将熔融金属液浇入具有和零件形状相适应的铸型空腔中，凝固后获得一定形状和性能的金属件的方法称为铸件。
2.湿型砂是由哪些材料组成的各种材料的作用是什么答：湿型砂主要由石英砂、膨润土、煤粉、和水等材料所组成，也称潮模砂。
石英砂是型砂的主体，是耐高温的物质。
膨润土是粘结性较大的一种粘土，用作粘结剂，吸水后形成胶状的粘土膜，包覆在沙粒表面，把单个砂粒粘结起来，使型砂具有湿态强度。
煤粉是附加物质，在高温受热时，分解出一层带光泽的碳附着在型腔表面，起防止铸铁件粘砂的作用。
沙粒之间的空隙起透气作用。
3.湿型砂应具备哪些性能这些性能如何影响铸件的质量答：对湿型砂的性能要求分为两类：一类是工件性能，指型砂经受自重、外力、高温金属液烘烤和气体压力等作用的能力，包括湿强度、透气性、耐火度和退让性等。
另一类是工艺性能，指便于造型、修型和起模的性能，如流动性、韧性、起模性和紧实率等。
4.起模时，为什么要在模样周围的型砂上刷水答：手工起模时在模样周围砂型上刷水的作用是增加局部型砂的水分，以提高型砂韧性。
5.什么是紧实率紧实率是如何反应湿型砂的干湿程度及性能的对手工造型型砂的紧实率要求是多少答：是指一定体积的松散型砂试样紧实前后的体积变化率，以试样紧实后减小的体积与原体积的百分比表示。
过干的型砂自由流入试样筒时，砂粒堆积得较密实，紧实后体积变化较小，则紧实率小。
过湿的型砂易结成小团，自由堆积是较疏松，紧实后体积减小较多，则紧实率大。
对手工型和一般机器型的型砂，要求紧实率保持在45%~50%。
6.什么是面砂什么是背砂它们的性能要求和组成有何不同答：与模样接触的那一层型砂，称为面砂，其强度、透气性等要求较高，需专门配制。
远离模样在型砂中起填充作用加固作用的型砂称为背砂，一般使用旧砂。
7.型砂反复使用后，为什么性能会降低恢复旧砂的性能应采取什么措施答：浇注时，砂型表面受高温铁水的作用，砂粒碎化、煤粉燃烧分解，部分粘土丧失粘结力，均使型砂的性能变坏。
灰铸铁铁水炉前控制方法
一铁水成分与温度的控制HT250 C3.1-3.3,si原铁水1.5-1.8终铁水1.8-2.1，Mn0.8-1.0 HT200C3.2-3.4,si原铁水1.6-1.9终铁水1.9-2.2，Mn0.7-0.91、严格控制化学成分，化学成分不符合上述工艺要求不准出炉；2、碳量的微调通过加入洁净的生铁或废钢实施，其它元素低于标准要求时通过添加合金来调整；3、炉内进行增S处理，保证符合上述工艺要求；4、控制好原水的Si含量，保证Si的孕育量在0.25~0.40%5、成分调整复查合格后方可出炉；6、铁水出炉温度控制在1550~1580℃；7、孕育处理：在铁水出至包铁1/3时，通过专用漏斗将粒状孕育剂均匀而分散地撒向液流，到浇包中铁液量约为出铁量的4/5时处理结束；8、铁水在炉内保温等待时间超过1小时，则必须重做原铁水成分分析；9、当有不同牌号铁水需在同一电炉熔炼时，应先熔炼低牌号铁水，待低牌号铸件浇注完毕后，再加料熔炼高牌号铁水。
二炉前控制1、每包铁水必须做三角试块分析，并编号保存至少15天备查；2、三角试块白口宽度控制标准：HT250 ：2~4mm；HT200 ：1~3mm；3、出现异常情况控制要求：（1）化学成分合格，三角试块白口宽度明显偏小（误差超过50%），应重做一次三角试块检查，若仍不合格铁水作回炉处理；（2）化学成分合格，三角试块白口宽度明显偏大（误差超过50%），应重做一次三角试块检查，确认白口偏大应视情况补加一定量的孕育剂（粒度3-5mm）二次孕育，并充分搅匀熔清；（3）化学成分不合格，一律作回炉处理；4、炉前浇注硬度试块，若硬度不符合规定要求，则要在该包铁水浇注的产品上做上不合格标识，并通知下道工序做好隔离措施；5、同一牌号每炉取中间一包铁水做金相试块分析，检测石墨形态、基体组织、石长；6、同一牌号每炉取中间一包铁水浇注一组抗拉试棒。
三浇注控制1、控制好铁水浇注温度：厚大件：1350℃~1460℃，薄壁件：1380℃~1490℃；2、控制好浇注速度和时间，保证从孕育结束到浇注完毕不得超过13min，一旦时间超过，包内铁水一律作回炉处理。
电炉灰铁铸件生产配料指导
HT300 成分名称 壁厚 配料实例 10-30 30-60
C 3.0-3.3 2.8-3.1
Si 1.5-1.8 1.3-1.6
Mn 0.8-1.0 1.0-1.2
P ＜0.15
S ≤0.12
1. 12﹟新生300 块旧生250 碎回生300 废钢150 锰9-11 硅孕育4-7 2. 12﹟新生300 块旧生250 碎回生250 废钢200 65锰11-13 硅孕育3-6
电炉灰铁铸件生产配料指导
HT200 成分名称 壁厚 配料实例 10-30 30-60 C 3.2-3.5 3.0-3.3 Si 1.7-2.0 1.4-1.7 Mn 0.5-.07 0.7-0.9 P ＜0.15 S ≤0.12 65锰3-5 65锰5-7 硅孕育2-4 硅孕育1-3
1. 22﹟新生300 块旧生250 碎回生350 废钢100 2. 22﹟新生300 块旧生250 碎回生320 废钢130
1.原则厚大件成分:C﹑Si取下限,锰取上限,小件反之。 2.本表配料原则以电炉熔炼计算,冲天炉还需考虑炉况变化因素。 3.浇注温度原则在1400℃左右，小件可略高，大件可略低。
HT250 成分名称 壁厚 配料实例 10-30 30-60
C 3.1-3.4 2.9-3.2
Si 1.6-1.9 1.4-1.7
Mn 0.7-0.9 0.9-1.1
P ＜0.15
S ≤0.12 65锰5-7 65锰7-9 硅孕育2-4 硅孕育1-3
1. 22﹟新生300 块旧生250 碎回生320 废钢130 2. 22﹟新生300 块旧生250 碎回生300 废钢150
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
灰铁铸件生产中正确选择浇注温度
1、浇注温度过高将大大提高废品比例
浇注温度过高会引起砂型涨大，特别是具有复杂砂芯的灰铸铁件，当浇注温度≥1420℃时废品增多，浇注温度为1460℃时废品达50%。
在生产中，利用感应电炉熔炼能较好地控制铁液温度。
2、浇注温度过低时可能形成的缺陷
(1)硫化锰气孔此种气孔位于灰铸铁件表皮以下且多在上面，常
在加工后显露出来，气孔直径约2~6mm。
有时孔中含有少量熔渣，金相研究表明，此缺陷是由MnS偏析与熔渣混合而成，原因是浇
注温度低，同时铁液中含Mn和S量高。
这样的含S量和适宜的含Mn量(0.5%~0.65%)，可以显著改善铁液纯度，从而有效地防止这类缺陷。
(2)砂芯气体引起的气孔气孔和多空性气孔常因砂芯排气不良而
引起。
因为造芯时砂芯多在芯盒中硬化，这就常使砂芯排气孔数量不够。
为了形成排气孔，可在型芯硬化后补充钻孔。
(3)液体夹渣加工后灰铸铁件表皮之下会发现一个个单体的小孔，孔的直径一般为1~3mm。
个别情况下只有1~2个小孔。
金相研究表明，这些小孔与少量的液体夹渣一起出现，但该处未发现S的偏析。
研究表明，这种缺陷与浇注温度有关，浇注温度高于1380℃时，铸件中未发现这种缺陷，故浇注温度应控制在1380—1420℃。
值得一提的是改变浇注系统设计，未能消除此缺陷，故此种缺陷可以认为是由于浇注温度低以及铁液在微量还原气氛下浇注时形成的。
浇注温度过低最常见的原因是浇注前，铁液在敞口的浇包中长时间运输和停留而散热。
用带有绝热材料的浇包盖，可以显著地减少热损失。