生产部5S管理实施计划
5s管理工作计划
5s管理工作计划5S管理工作计划一、引言5S管理作为企业现场管理的一种有效方法，旨在提高生产效率和减少浪费。
本计划旨在制定一套完整的5S管理方案，确保企业在实施5S管理后，能够达到以下目标：1.生产现场整洁有序，减少安全隐患和品质问题。
2.提高工作效率和员工士气。
3.降低生产成本和能源消耗。
4.提升企业形象和客户满意度。
二、5S管理实施步骤1.整理（Sort）（1）全面清理现场物品，区分需要的和不需要的。
（2）将不需要的物品进行处理，如废弃、回收或转移至其他区域。
（3）为需要的物品制定存储和摆放计划。
2.整顿（Set）（1）根据物品的使用频率和重要性，合理安排物品的摆放位置。
（2）对使用频率高的物品进行归类放置，方便取用。
（3）对不常用的物品进行合理储存，避免占用空间。
3.清扫（Sweep）（1）定期清扫现场，保持环境整洁。
（2）对机器设备进行维护保养，确保正常运行。
（3）清理现场垃圾，营造良好的工作环境。
4.清洁（Sanitize）（1）建立清洁制度，定期进行全面清洁。
（2）对重点区域进行定期检查，确保清洁工作落实到位。
（3）鼓励员工养成良好的卫生习惯，提高整体清洁水平。
5.素养（Shitsuke）（1）加强员工培训，提高员工的素质和技能水平。
（2）推行员工行为规范，引导员工遵守企业规章制度。
（3）鼓励员工积极参与5S管理活动，提高整体管理水平。
三、时间计划与目标1.第一阶段（1-3个月）：开展5S管理培训，让员工了解5S管理的意义和实施方法。
同时，对现场进行全面清理，为后续的整顿工作打好基础。
2.第二阶段（4-6个月）：进行整顿工作，合理安排物品的存储和摆放，提高工作效率。
同时，加强清扫工作，保持现场整洁。
在此阶段，应尽量减少对正常生产的影响。
3.第三阶段（7-9个月）：对重点区域进行定期检查，确保清洁工作落实到位。
同时，加强素养培训，提高员工素质和技能水平。
在此阶段，应着力提高企业的整体清洁水平。
生产车间5S
生产车间5S标题：生产车间5S引言概述：生产车间5S是一种管理方法，旨在通过整理、清扫、整顿、清洁和素养的方式提高生产效率和品质。
本文将详细介绍生产车间5S的实施步骤和重要性。
一、整理（Sort）1.1 识别和分类物品：将生产车间内的物品按照必需和非必需进行分类，只保留必要的物品，清除不必要的物品。
1.2 标识和标记：使用标签或标记对物品进行分类和标识，确保每个物品都有固定的位置。
1.3 设立标准：制定整理的标准和流程，确保每个员工都能按照规定的方式整理物品。
二、清扫（Sweep）2.1 定期清洁：制定清洁计划，确保生产车间每天都进行清洁，保持整洁和卫生。
2.2 检查设备：定期检查设备的清洁情况，确保设备表面和周围没有杂物和灰尘。
2.3 培养清洁习惯：培养员工的清洁习惯，让每个人都意识到保持生产车间清洁的重要性。
三、整顿（Set in order）3.1 设立标准化：确定每个物品的存放位置和规定的摆放方式，确保每个物品都有固定的位置。
3.2 标识化管理：使用标识和标记对物品进行管理，让员工能够快速找到需要的物品。
3.3 优化布局：优化生产车间的布局，确保物品的摆放和存放方式符合工作流程，提高工作效率。
四、清洁（Standardize）4.1 制定标准：制定清洁和整理的标准和流程，确保每个员工都按照规定的方式进行清洁和整理。
4.2 培训员工：对员工进行清洁和整理的培训，让他们了解标准和流程，并能够按照规定的方式执行。
4.3 持续改进：定期检查和评估清洁和整理的效果，不断改进和优化标准和流程，提高生产车间的管理水平。
五、素养（Sustain）5.1 培养习惯：培养员工的5S习惯，让他们养成每天进行整理、清扫、整顿、清洁的习惯。
5.2 持续管理：建立5S的持续管理机制，定期进行检查和评估，确保5S管理制度的长期有效性。
5.3 激励奖励：对积极参与5S管理的员工进行奖励和激励，促进员工对5S管理的积极性和主动性。
(完整版)生产现场5S标准化实施方案
制造一部生产现场5S标准化实施方案为加强部门内部管理，规范现场、现物，创造一目了然的工作环境，培养职工良好的工作习惯，树立良好的公司形象，规范职工行为，提高职工品质，降低生产成本，提高企业效益，制造一部将全面推行5S管理。
一、方针及目标推行方针：规范现场、现物，全面提升职工的品质。
推行目标：来人参观或上级检查，不需要作任何准备。
二、统一标志所有职工在正常工作时间或值班时间内，一旦进入生产车间，都要佩戴由公司统一制作的工作标志牌，规范穿戴工作服、工作鞋，保持着装整齐。
要求如下：1、工作标志牌统一佩戴在左臂上方。
2、工作标志牌要长期保持干净。
3、工作服要按统一规定方式穿戴，如戴帽子不能有头发明显外露，袖子不能卷起来等。
4、工作服、鞋等，必须最少每周换洗一次，平时随脏随洗。
每周星期一上班时，必须穿上干净的工作服、鞋等。
三、工序长、副科长管理职责1、配合公司政策，全力支持与推行5S管理，按时按质按量执行上级的指示，并认真履行岗位职责、遵守各项规章制度、积极参加各种会议学习培训活动；2、参与公司并负责所属5S管理宣传导入改进，及时反馈各种相关情况；3、规划5S管理区域的整理、定位工作并负责做好整理、定位、划线标示作业；4、每天早上7：45分交接班碰头会，服装仪容检查。
5、对部属分配5S管理职责，划定员工5S责任区。
6、监督指导部属履行5S管理职责、对所管理的区域执行定期的维护保养和清扫点检等；7、熟读本守则并培训部属，帮助部属克服5S障碍与困难，负责对新职工进行5S管理培训和技术传帮带；8、负责对部属进行5S管理考评打分；9、参与本守则制定及考评评分的改善、改进；10、严格执行本守则中所有其它相关规定，并按要求办事。
四、职工管理职责1、自己的工作环境，保管的工具、设备，所负责的责任区等必须不断整理、整顿，所有物品都要按照规定的要求，整齐放置在规定的位置；2、不必要的物品要立即处理，不可使其占用作业空间；3、通路必须始终保持清洁和畅通；4、临时拆卸下来的零配件及其它物品，必须按5S管理要求，整齐放置在规定的位置；6、所有物品、设备的放置要做到正确、安全，较大较重的要堆在下层；7、纸屑、材料屑、废弃物等要分类丢进垃圾桶内；8、按要求定期清扫管理责任区，保持清洁；9、按时按质按量执行上级的指示，并认真履行岗位职责、遵守各项规章制度、积极参加各种会议学习培训活动；10、严格执行本守则中所有其它相关规定，并按要求办事。
5s管理工作计划3篇
5s管理工作计划3篇5s管理工作计划一：5s现场管理工作计划第一部分：现状分析公司自xxxx年6月份开展（整理、整顿、清扫、清洁、素养）5s现场管理以来，生产现场发生了巨大变化。
但是，5s现场管理工作与其他兄弟企业相比，还有很多不足，还处于初级阶段，标识、目视管理、看板管理、定置定位等有待进一步提高，主要存在以下现象：一、思想认识不足，一些单位特别是领导干部，对现场管理认识不高，对现场管理知识学习不够，对现场管理方法掌握不多，认为现场管理就是摆放摆放零件、打扫打扫卫生。
二、5s工作全员参与，应常抓不懈，个别部门有一阵松、一阵紧，说一说干一干，推一推动一动，现场管理工作处于被动应付状态，现场管理水平明显落后。
三、大量的现场安全标识、标志，与国家标准、行业标准和安全标准化标准不符，标准落实走样，工作细化不到位，要求不严格。
四、跑冒滴漏治理不彻底，增加员工现场清理的工作量，严重阻碍员工的主动性、积极性。
第二部分：奋斗目标和实施计划为改善环境品质、追求高效工作、树立公司形象，坚持以日清管理为模式，以定置管理为核心，以目视管理为重点，以治理跑冒滴漏为手段，全面持续开展5s管理，按照“主动积极、全员参与”的工作原则，达到“厂内文明、厂区环保、技术领先、装备优良、管理科学、产品名优”的管理目标，形成“人人懂5s管理，人人抓5s管理，人人要5s管理，人人保5s管理”的局面。
为此，特制定xxxx年度公司5s现场管理目标及工作计划。
一、5s现场管理奋斗目标：地面道路清洁化，工作任务目标化，员工操作标准化，物品摆放定置化，产品状态标识化，生产进度准时化，厂区环境园林化，生产现场四无五不见。
（四无：无垃圾、无杂草、无废料、无油垢，五不见：不见烟头痰迹、不见乱堆乱放、不见坑洼积水、不见废钢废料、不见残土垃圾）二、5s现场管理工作计划（一）培训：xxxx年3月---12月责任部门：综合办公室、生产安环处培训提升全员素养，每个月组织一次内部培训，半年组织一次走出去学习，通过组织内部培训和走出去学习相结合的模式，转变理念、开拓思路，持续推行5s现场管理。
车间现场5S管理规定（4篇）
车间现场5S管理规定一、总则为了提高车间的生产效率、工作质量和员工的工作环境，规范车间的现场管理，特制定本车间现场5S管理规定。
二、目标1. 实现现场物品、设备整洁有序，降低生产事故的发生率。
2. 提高生产效率和质量，减少生产中的浪费和不必要的工序。
3. 打造良好的工作环境，提高员工的工作积极性和幸福感。
4. 树立公司形象，提高客户对公司的信任度。
三、具体措施1. 整理（Seiri）车间负责人要对车间物品进行归类整理，划定物品的存放区域。
清除不必要的物品和杂物，只保留必要的工具和设备。
归类整理的结果要通过标识和标牌明确告知所有员工。
2. 整顿（Seiton）车间负责人要对车间进行布局规划，明确物品和设备的摆放位置。
合理地利用空间，确保工作区域的流畅和便捷。
要强调标识化管理，使用标识和标牌来标明物品和设备的位置和用途。
3. 清扫（Seiso）车间负责人要制定车间的清扫计划和清扫标准，确保车间的环境整洁和卫生。
清扫工作要每日进行，涉及到的区域包括工作台、地面、设备等。
清扫工具要放在指定位置，并经常清理和维护。
4. 清洁（Seiketsu）车间负责人要对车间进行常态化的清洁检查和整改。
发现问题要及时解决，并持续改进。
要引导员工养成良好的个人卫生习惯，并提供必要的清洁工具和设备。
5. 紧德（Shitsuke）车间负责人要对车间的5S管理进行持续、稳定的推进和巩固。
通过培训和教育，提高员工对5S管理的认识和重视程度。
要建立5S管理的绩效评估机制，对工作表现好的员工进行表彰和奖励。
四、责任分工1. 车间负责人负责制定和实施车间现场5S管理规定，并监督、检查和指导工作的落实情况。
2. 物资采购部门负责提供必要的清洁工具和设备，并监督和检查物品的归类整理、摆放位置和管理情况。
3. 生产班组负责人和班组成员负责落实整理、整顿和清扫工作，并及时向车间负责人报告和反馈工作情况。
五、监督和考核1. 车间负责人要定期对5S管理工作进行检查和评估，了解工作进展和问题，并及时进行改进和调整。
5S管理推行实施方案
5S管理推行实施方案5S管理推行实施方案「篇一」一、整理车间整理：1.车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责5S的组织落实和开展工作。
应按照5S整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。
日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。
2.上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道（有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理），摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。
3.设备保持清洁，材料堆放整齐。
4.近日用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。
5.工作台面物品摆放整齐，便于取用。
各工序都要按照定置标示，整齐地摆放物件，包括工具、半成品、原材物料和报表等，不能随意摆放。
二、整顿车间整顿：1.设备、机器、仪器有保养，摆放整齐、干净、最佳状态。
2.工具有保养，有定位放置，采用目视管理。
结合车间的实际情况，对工具进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。
日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。
3.产品：良品与不良品不能杂放在一起，保管有定位，任何人均很清楚。
4.所有公共通道、走廊、楼梯应保持地面整洁，墙壁、天花板、窗户、照明灯、门、窗户无蜘蛛网、无积尘。
5.管理看板应保持整洁。
6.车间垃圾、废品清理。
（各部门按划分规定处理）三、清扫车间清扫：1.公共通道要保持地面干净、光亮。
2.作业场所物品放置归位，整齐有序。
3.窗、墙、地板保持干净亮丽；垃圾或废旧设备应及时处理，不得随处堆放。
4.设备、工具、仪器使用中有防止不干净措施，并随时清理。
5.车间员工要及时清扫划分区域卫生，确保干净、整洁。
四、清洁，车间清洁：彻底落实前面的整理、整顿、清扫工作，通过定期及不定期的检查以及利用文化宣传活动，保持公司整体5S意识。
五、素养公司所有员工应自觉遵守《公司员工手册》和《车间5S管理制度》等有关规定。
1.5S活动每日坚持且效果明显。
生产车间5S管理实施细则（四篇）
生产车间5S管理实施细则实施5S管理是为了提高生产车间的整体效率和质量，具体细则如下：1. 整理（Seiri）- 将生产车间的物品进行分类，保留必要的物品，移除不必要的物品。
- 清理车间内的垃圾，保持工作环境整洁。
2. 整顿（Seiton）- 组织各种物品，使其易于找到和使用。
- 标示和标识各种物品和工具的存放位置。
3. 清扫（Seiso）- 定期清洁工作区域和设备，保持车间整洁。
- 建立清洁的工作习惯，防止污染和杂乱。
4. 清洁（Seiketsu）- 建立和保持一致的清洁标准。
- 定期检查并改善清洁工作的方法和效果。
5. 纪律（Shitsuke）- 培养员工遵守5S管理的习惯。
- 建立规章制度和标准，确保员工遵守5S管理要求。
实施5S管理需要全员参与，包括管理层和员工，需要进行培训和教育，以确保每个人都了解和理解5S管理的目的和方法。
此外，还需要定期跟踪和检查5S管理的效果，及时发现并解决问题，持续改进5S 管理。
生产车间5S管理实施细则（二）为规范作业现场，保障安全生产，维护现场作业环境，提高生产效率，拟定本5S管理实施细则：(整理、整顿、清扫、清洁、素养)1、车间应没有诸如餐后塑料袋、垃圾、烟头等无用途及内容不明之物；2、车间应没有闲置不用的焊丝卷筒、钢丝绳卷筒、容器、废纸箱等物品；3、车间不得乱放个人物品，所有衣服、鞋袜等放入更衣室，不准带入车间；4、水杯、暖瓶、餐具等私人用品放在指定位置并摆放整齐，不得随处乱放；5、现场根据生产工艺预先划定区域(由管理者拟定)，划定不良品摆放区域；6、所有物品应根据区域划分摆放并摆放整齐，物品摆放做到分类、有序；7、作业区域整齐、整洁；作业员脚边无碎料头、焊条头等零乱东西；8、组装或焊接用具(工装及辅助工具)与物料分开摆放并摆放整齐，不允许混放；9、焊机、气瓶、工具等物品应定位摆放并标示清楚；10、消耗品如擦布、手套、拖把、扫帚铁锨等应定位摆放并摆放整齐，不得随处乱放，用旧物品及时处理，不允许随手扔在作业现场；11、各种原材料等应分类定位摆放并摆放整齐，须做好材料标示；12、通道保持畅通，不得摆放任何物品；13、所有工具、零、部件应放在指定位置；14、所有不良品应及时分类摆放在指定位置，并根据不良等级进行分类处理，做到当天处理，不良品未处理完毕原则上不允许干下一个活；15、所有易燃物品定位摆放，并尽量隔离；16、目前或短期不用物品、工具，应收拾放在指定区域；长期不用物品、材料、设备应加盖防尘罩并放在指定位置或入库管理；17、所有废料、余料等应及时清理，作业现场的必须当天清理干净；18、工作环境随时保持整洁干净，个人离开工作岗位，物品应摆放整齐，地面上应无油污、垃圾、纸屑及焊条头、割片等其他杂物；19、现场摆放物品如原料、成品、半成品、余料应定时清理并区分；20、用后的工具、拉车、推车用完后应放回指定位置，不得随意乱放；21、消防通道、灭火器、电箱前不得堆放任何物品；22、停工前____分钟应及时打扫整理个人工作区域，必须将气瓶、焊机及焊接小车归位，线缆挽起收好，做好擦拭工作以保持设备清洁。
生产现场5S管理实施方法
生产现场5S管理实施方法5S管理起源于日本，包括5个方面:Seiri（整理）、seition(整顿）、seios（清扫)、seiketsu （清洁）、shitsuke（素养），均以S开头，简称5S。
通过规范现场，营造一目了然的工作环境，培养良好的工作习惯，提高工作效率和工作质量。
一、整理1。
定义：区别现场要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西。
2 目的:清除不需要的物品，腾出工作现场被占用而无效用的空间；防止材料的误用、误送.3 实施方法：3。
1 对工作现场进行全面检查,检查区域举例如下：①办公场地办公室抽屉；文件柜的文件、书籍、档案、图表；办公桌上的物品；测试品、样品等;②地面不良的半成品、材料;置放于各个角落的良品、不良品、半成品；垃圾桶，纸屑等;③货架或工具架不用的或已损坏的仪器设备或工装、工具等④墙壁和天花板墙上公告栏、标语、日历；照明器具；电线等；3。
2 判别“不需要"的物品对现场物品逐一确认,判明哪些是“要”哪些是“不要的"。
3.3 不需品的处理实施分类：该报废丢弃的要丢掉,该集中保存的安排专门区域进行保管。
二、整顿1. 定义：把要用的东西按规定的适当的位置存放,并做好标识；用完之后要物归原位.2. 目的：减少因寻找物品而浪费的时间；防止材料的误用、误送。
时间浪费举例如下：a) 多种物品混放,未分类，难以寻找；b）物品存放未定位，不知道何处去找;c) 物品无标识，没注意到;d）存放地太远，存取费时；e）无状态标识，取用了不适用的物品等。
3.实施方法3.1 决定物品放置场所a）整理后留下的物品要定位存放；b) 依使用频率，来决定放置场所和位置;c) 用胶带颜色（通常黄色)划分通道与作业区域；d）考虑搬运灵活，不堵塞通道；限定高度堆高；e）不合格品要隔离放置;f）标识要置于显目的地方，但不妨碍视线;g) 危险物应放在特定的地方；h）无法避免将物品放于定置区域时，可悬挂“暂放"标识，并注明理由时间。
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推行“5S”管理的实施计划
为进一步提高生产现场的基础管理水平，改善生产现场的环境，提高员工的素质，在公司统一部署下，从8月1日起在生产现场推行5S管理方案。
为保证本项工作能落到实处，真正推动生产管理上台阶。
根据公司实际情况，特成立5S管理实施小组：
组长：
副组长：
成员：
一、组织准备阶段：（8月1日至8月15日）
1、8月1日前成立生产部5S管理实施小组，明确组织职能，部门及各专业确定专人负责本项工作。
2、对过去的执行情况进行总结归纳，找出存在问题和不足之处。
3、在8月15日前在部门范围内组织一次关于5S管理知识的学习考试，并将学习内容纳入月度考试内容。
4、相关部门协助，在车间内张贴5S标语口号，加大宣传力度。
5、在准备阶段，生产部门管理人员既要加强学习，深刻理解5S的内涵，又应严以律已，发挥先锋模范作用。
二、“1S”--彻底整理阶段：（8月16日至8月31日）
1、作好关于“1S”的宣传工作，使大家理解“整理”的含义，认识到堆存不用和多余物品产生的浪费及对工作效率的影响。
2、思想突破点：需对“留之有用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好
不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念”，经常对“所有的东西都要有”的观念加以检讨，丢失时要有魄力。
3、工作原则：“三清”原则
（1）清理——区分需要品和不需要品。
（2）清除——清理不需品
（3）清爽——属别管理需要品
4、对象：工作空间
5、目的：腾出空间，塑造清爽的工作环境
6、具体工作安排：
（1）整理管理人员办公室。
（本项工作8月17日前结束）
（2）整理运行人员的值班桌椅、抽屉、工具箱、个人工具柜等。
（本项工作8月20日前结束）
（3）整理部门及各专业仓库。
（本项工作8月22日前结束）
（4）对生产现场通道、地面、管道、设备进行整理。
（本项工作8月28日前结束）
（5）部门按照“1S”检查规范要求，检查各专业整理情况，对不合格项进行整改，达到预期目的。
（本项工作8月31日前结束）
三、“2S”--彻底整顿阶段：（9月1日至9月10日）
1、作好关于“2S”的宣传工作，使大家理解“整顿”就是人和物放置方法的标准化，认识到物放有序、定置合理、标识明显能促进安全、高效，提高工作质量。
2、工作着眼点：总结出易于“归位”的方法，培养员工用后“归位”的习惯。
3、工作原则：“三定原则”——定位置、定品种、定数量。
4、对象：工作时间
5、目的：塑造一目了然的工作环境，减少寻找时间。
6、具体工作安排：
（1）出台部门管理人员工作场所物品定置图，经部门审批后按图进行整顿，做到。
（本项工作9月2日前结束）
（2）各专业出台仓库及生产现场及二级仓库物品定置图，经部门审批后按图整顿。
（本项工作9月6日前结束）
注：以上两阶段均要求做到定置图、现场标识和实物一致，达到目视化。
（3）部门按照“2S”检查规范要求，对各专业整顿情况进行检查，对不合格项进行整改，达到“取物路径最短，取物时间最短，放物布局最好，标识齐全醒目”的要求。
（本项工作9月10日前结束）
四、“3S”--彻底清扫阶段：（9月11日至9月20日）
1、作好关于“3S”的宣传工作，使大家理解“清扫”可以改善自身和设备的工作环境，消除对清扫工作的抵触情绪。
2、工作着眼点：彻底打扫工作环境四周，及时进行设备消缺。
3、工作原则：“三扫原则”——扫漏（溢出物）、扫黑（落下物）、扫怪（不对劲之处）
4、对象：设备及其环境
5、目的：塑造明亮的、赏心悦目的现场环境，使人心情舒畅、工作提高。
6、具体工作安排：
（1）划分包干区，明确清扫对象、清扫人员、清扫周期和清扫方法。
（本项工作9月11日前结束）
（2）根据区域的不同情况确定清扫工具，制定卫生工器具的定额，领取或制作好清扫工具。
（本项工作9月13日前结束）
（3）根据分工进行彻底清扫，各专业应注重过程检查，个人或班组包干区逐个过关。
（本项工作9月18日前结束）
（4）部门按照“3S”检查规范要求，检查各专业清扫结果和制度化情况，对不合格项进行整改，达到“清除污染源、彻底清扫、不留死角”的要求。
（本项工作9月20日前结束）
注：清扫活动应做到：
（1）自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，不要依赖他人，不增加专门的清扫工；
（2）对设备的清扫应着眼于对设备的维护保养，清扫设备要同设备的点检和保养结合起来；
（3）清扫的目的是为了改善，当清扫过程中发现有油水泄露等异常状况发生时，必须查明原因，并采取措施加以改进，不能听之任之。
五、“4S”--彻底清洁阶段：（9月21日至9月30日）
1、作好关于“4S”的宣传工作，使大家理解“清洁”是对前三项活动的坚持和深入。
2、工作着眼点：灌输以下三个观念：
（1）只有在“清洁的工作场所才能产生出高效率、高品质的产品”；
（2）清洁是一种用心的行动，千万不要只在表面上下功夫；
（3）清洁是一种随时随地的工作，而不是上下班前后的工作。
3、工作原则：“三不”原则——不制造脏乱、不扩散脏乱、不恢复脏乱
4、对象：工作场所
5、目的：塑造洁净的工作场所，提高产品品位，提高公司形象。
6、具体工作安排：
（1）按规定的周期维护好对整理、整顿、清扫之后的工作成果，使现场保持完善和最佳状态。
（2）将清洁意识拓展到员工形体和精神上，营造干净整洁的氛围。
（3）制定维持清洁的制度和考核条例，并做到持之以恒，落实到人，经常检查。
（本项工作9月23日前结束）
注：清洁活动要做到：
不要放置不用的东西，不要弄乱，不要弄脏；不仅物品需要清洁，员工同样需要清洁；员工不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的清洁。
六、总结阶段：（10月1日至10月10日）
1、在前期开展5S活动中，尝试将目视管理、红牌作战、看板管理、颜色管理等方法运用到实践中去。
经过总结，得出适合我部门实际情况的管理方法。
（本项工作10月10日前结束）
2、结合前期的实践，合理调整包干区划分，细化到人，做到公平、合理。
（本项工作10月4日前结束）
3、结合前期的实践，综合出台5S文明区域责任制，明确责任和相关考核事项。
（本项工作10月8日前结束）
七、“5S”--形成素养阶段：（10月1日至永远）
1、通过教育和检查，使员工做到注重秩序、严守纪律、良好教养、主动自发做好本身工作，努力实现“5S”。
2、工作着眼点：从早上问好、见面打招呼做起；从就餐、上厕所的卫生清洁习惯做起；从遵守劳动纪律和作业指导书做起。
3、工作原则：“三守”原则——守纪律、守时间、守标准
4、对象：人员
5、目的：塑造守纪的工作场所，养成自动自发的精神，充满活力
6、具体工作安排：
（1）加强教育训练，努力提高人员的素养，其过程为：学习公司的规章制度、理解规章制度、努力遵守规章制度、成为他人的傍样、具备成功的修养。
（2）灌输遵守规章制度、工作纪律的意识，管理规范化、制度化，对不良行为当场指责，进行纠正；
（3）善用防呆措施（愚巧法），从技术上减少发生不良举止的机会。
（4）宣传弘扬合作奉献精神和职业道德，做到互相信任，管理公开化、透明化，勇于自我检讨反省，为他人着想，为他人服务。
生产管理部2015年7月23日饱食终日，无所用心，难矣哉。
——《论语•阳货》。