一级减速器低速轴车加工工艺
减速器传动轴加工工艺
减速器传动轴加工工艺
减速器传动轴的加工工艺主要包括以下步骤：
1. 准备材料：根据传动轴的规格和要求，选择合适的材料，如高强度合金钢或不锈钢等。
确保材料的质量符合要求，并进行必要的检验。
2. 粗加工：将材料进行粗加工，包括铣削、车削等工艺，以初步加工出传动轴的外圆、内孔和端面等部位。
这一步主要控制尺寸精度和形位公差。
3. 热处理：根据需要，对传动轴进行热处理，以提高其硬度和强度。
热处理工艺应根据材料种类和要求进行选择。
4. 精加工：对传动轴进行精加工，包括磨削、精车等工艺，以进一步提高尺寸精度和表面粗糙度。
精加工是保证传动轴性能的关键步骤。
5. 检测：对加工完成的传动轴进行检测，包括尺寸检测、表面质量检测等。
确保其符合设计要求和工艺规范。
6. 装配：将检测合格的传动轴进行装配，按照减速器的设计要求，将传动轴与其他零部件组装在一起，形成完整的减速器。
7. 调试与试验：对装配完成的减速器进行调试和试验，确保其性能参数符合要求。
同时，对不合格的减速器进行维修或更换零部件。
以上是减速器传动轴的加工工艺流程，每个步骤都需要严格按照工艺要求进行操作，以保证最终产品的质量和性能。
一级减速器输出轴的热处理工艺设计
一级减速器输出轴的热处理工艺设计引言一级减速器是工业机械中常见的传动装置。
其中的输出轴承担着重要的作用，需要经过热处理来提高材料的机械性能和耐磨性。
本文将介绍一级减速器输出轴的热处理工艺设计，以及其中的关键步骤和注意事项。
热处理的目的一级减速器输出轴在传动过程中会受到较大的负载和摩擦，因此需要具备高强度和耐磨性的特性。
热处理可以通过改变材料的晶体结构和性能，提高其硬度、强度和耐磨性，以满足输出轴在工作条件下的要求。
热处理工艺设计步骤步骤一：材料选择选择适合热处理的材料是热处理工艺设计的重要一步。
一般情况下，对于一级减速器输出轴来说，常用的材料有40Cr、45Cr、42CrMo等。
这些材料具备较好的强度和耐磨性，适合进行热处理。
步骤二：加热加热是热处理中的关键步骤，其目的是将材料加热到适当的温度，使其达到相应的组织状态。
常用的加热方法有盐浴炉加热和电阻炉加热。
在加热过程中，需要控制加热速度和温度梯度，避免产生温度过高或过低的区域。
步骤三：保温保温是为了使加热后的材料均匀地进行相变和组织转变。
保温时间一般根据材料的种类和尺寸来确定，通常为几十分钟到几个小时。
保温过程中需要控制温度和时间，以确保材料达到理想的组织状态。
步骤四：冷却冷却是热处理中的最后一步，也是影响材料性能的重要因素。
常用的冷却方法有油淬、水淬和空冷。
选择合适的冷却方法需要考虑材料的组织和尺寸，以及所要求的硬度和强度。
热处理过程中的注意事项温度控制热处理过程中的温度控制至关重要，过高的温度会导致材料的熔化或过热，而过低的温度则无法达到理想的组织状态。
因此，在加热和保温过程中需要准确控制温度，避免产生温度过高或过低的区域。
冷却速度控制冷却速度对材料的性能具有重要影响。
快速冷却可以增加材料的硬度和强度，但也容易产生内部应力和变形。
因此，在选择冷却方法时需要考虑材料的尺寸和需求的性能，以确定合适的冷却速度。
表面处理一级减速器输出轴的表面处理也是热处理中的重要环节。
一级圆柱齿轮减速器轴的设计
一级圆柱齿轮减速器轴的设计一级圆柱齿轮减速器是一种常见的减速机构，它通过齿轮传动实现减速效果。
在这种减速器中，轴的设计非常重要，因为轴的强度和刚度直接影响传动效率和使用寿命。
下面，本人将从轴的材料、尺寸和结构等方面详细介绍一级圆柱齿轮减速器轴的设计。
首先，轴的材料选择必须符合其使用环境及负荷要求。
一般情况下，一级圆柱齿轮减速器轴的材料应该具有高的强度、韧性和耐疲劳性能，并且具有较好的硬度和耐磨性能。
常用的轴材料有45#钢、40Cr钢、20CrMnTi钢等。
在选择轴材料时，还要考虑到后续的热处理工艺和表面处理工艺，以确保轴能够满足使用要求。
其次，轴的尺寸设计需要根据传动功率、转速、负荷类型和工作环境等多个因素进行合理选取。
过小的轴尺寸容易导致断轴或轴弯曲等故障，而过大的轴则会增加制造成本，并且减速器整体尺寸也会变大。
一般来说，轴的直径应该在计算后比较合理。
最后，一级圆柱齿轮减速器轴的结构设计也非常重要。
一般来说，减速器是将高速低扭矩的电机输出转换为低速大扭矩的输出，因此轴的结构必须具有足够的刚度和强度，以承受较大的扭矩和惯性力。
此外，为了减少轴的振动和噪声，轴的结构设计应该考虑到局部的圆角和减少法向力的点压力。
在轴的设计中，还需要注意多个方面。
例如，在轴的长度上，过长的轴也会导致断轴的故障，过短则不利于轴与减速器的连接，并且会降低轴的刚性。
此外，在轴与齿轮的连接方式上，一般采用键槽和花键的配合方式，以确保传动的精度和固定性。
总的来说，一级圆柱齿轮减速器轴的设计对减速器的传动效率和使用寿命都具有重要影响。
在设计轴时，需要考虑到轴材料、尺寸和结构等多个方面，并且结合实际使用环境和负荷要求进行合理选取和设计。
这样才能保证减速器的稳定运行和安全性能。
减速机工艺流程
减速机工艺流程减速机工艺流程是指减速机生产过程中的一系列工作步骤和流程，包括原料准备、加工制造、零部件装配、性能检验和包装出货等环节。
下面将介绍一个典型的减速机工艺流程。
首先，原料准备是工艺流程的第一步。
减速机的主要原料是金属，如铁、钢等。
这些原料需要进行原材料的选购和进货。
在原料进入工厂后，需要进行材料鉴定和规格检查，以确保原料的质量和尺寸满足工艺要求。
第二步是加工制造。
根据减速机的设计要求，将原料进行切割和成型，通过机床加工进行精细加工，如车削、铣制等。
然后对加工后的零件进行铣削和钻孔等加工工序，使其达到设计尺寸和几何形状的要求。
第三步是零部件装配。
将加工好的各个零部件按照减速机的设计要求进行组装。
这需要使用螺钉、螺母和其他连接件将零部件连接在一起，形成一个完整的减速机。
在组装过程中，要严格按照工艺要求进行操作，并检查每个连接点的紧固力，确保减速机的装配质量。
第四步是性能检验。
经过组装的减速机需要进行性能检验，以确保其工作稳定可靠。
性能检验包括静态试验和动态试验。
静态试验主要检查减速机的各项性能指标，如传动比、效率、输出扭矩等；动态试验主要通过装置运行一段时间，观察减速机的工作情况，确保其工作正常。
最后一步是包装出货。
经过性能检验合格的减速机会进行包装，并准备出货。
包装主要是为了保护减速机，以防外界环境对其造成损坏。
包装材料一般采用特殊的木箱，同时在箱子上标明产品的型号、规格和数量等信息，以方便物流和售后服务的对接。
以上就是一个典型的减速机工艺流程。
在实际生产过程中，还需要加强生产管理，严格执行各项工艺要求，不断提高生产效率和产品质量。
通过高效的工艺流程，可以为市场提供更具竞争力的减速机产品。
机械传动基础 3531减速器的低速轴的轴系结构
高等职业教育数控设备应用与维护专业教学资源库建设项目《机械传动基础》课程建设子项目重庆工业职业技术学院2012年5月目录《机械传动基础》 (1)目录 (2)单元三轴系结构 (4)学习项目1减速器的低速轴的轴系结构 (4)项目描述 (4)项目要求 (4)1．工作任务 (4)2．学习产出 (4)3．学习目标 (4)基础训练 (5)一、相关知识 (5)（一）轴的分类 (5)（二）轴系结构 (6)(三) 轴的结构工艺性 (10)二、实践训练 (13)（一）目的 (13)（二）步骤 (13)三、课外练习 (14)任务实施认识减速器的低速轴的轴系结构 (14)一、信息收集 (14)二、步骤 (15)三、分析减速器中低速轴上的零件的定位和固定方式、轴系定位方式 (16)思考与提高 (18)单元三轴系结构学习项目1减速器的低速轴的轴系结构项目描述任何回转机械都具有轴系结构，轴系性能的优劣直接决定了机器的性能与使用寿命。
为了更好的掌握机械的传动性能和正确维护机器，有必要熟悉常见的轴系结构（图3-1）。
通过对减速器中低速级轴系部件的拆装与分析。
认识轴和轴系结构，熟悉轴与轴上零件的定位与固定方法和图3-1轴系结构轴的结构工艺性。
项目要求1．工作任务1）拆卸给定的减速器的低速级轴的轴系结构，认识轴和轴系结构。
2）分析减速器中的轴与轴上零件的定位与固定方法、轴系定位方式及轴的结构工艺性。
3）以小组为单位自评和小组互评。
4）完成技术文件归档装订。
2．学习产出1）给定减速器低速级轴上的零件清单。
2）减速器低速级轴上的各零件在轴上定位和固定方式的清单。
3）减速器轴系定位方式清单。
4）减速器低速级轴结构工艺分析的清单。
3．学习目标1）通过对给定减速器低速级轴的拆装，认识轴和轴系结构。
2）通过对给定减速器低速成级轴系的分析，学习轴与轴上零件的定位与固定方法及轴系定位方式。
3）能正确分析轴的结构工艺性。
基础训练一、相关知识（一）轴的分类按几何轴线形状，轴可分为直轴（图3-2 a）、曲轴（图3-2 b）和挠性轴（图3-2 c）。
减速器工艺流程
减速器工艺流程减速器是一种传动装置，通过降低输入轴的转速和增加输出轴的扭矩来实现减速和增加扭矩的功能。
减速器工艺流程是生产减速器产品的一系列工艺步骤，下面将介绍减速器工艺流程的主要步骤。
首先，根据产品需求和设计要求，准备所需要的材料和零部件。
减速器的零部件通常包括齿轮、轴、轴承、油封等。
这些零部件需要按照一定的工艺要求进行加工和制造。
第二步，对齿轮进行加工。
齿轮是减速器的核心零部件，它的制造过程非常重要。
首先，将原材料切割成合适尺寸的齿轮坯料。
然后，使用车床等设备对齿轮坯料进行车削和铣削，使其形成齿轮的基本形状和齿形。
最后，进行热处理和齿面磨削，以增强齿轮的硬度和精度。
第三步，对轴进行加工。
轴是减速器中承受力的零部件，其加工过程需要保证其强度和精度。
首先，将轴坯料进行车削、铣削等加工，使其形成轴的基本形状和尺寸。
然后，进行热处理，提高轴的强度和硬度。
最后，进行车外圆和车键槽的加工，以便与其他零部件连接和传递动力。
第四步，对轴承进行加工。
轴承是减速器中起支撑和定位作用的零部件，其加工过程需要保证其精度和稳定性。
首先，根据设计要求选择合适的轴承类型和规格。
然后，进行内外圈的车削和铣削，使其形成合适的尺寸和形状。
最后，进行轴承装配和润滑，以确保其正常工作和寿命。
第五步，进行减速器的总装和调试。
根据设计要求和工艺要求，将齿轮、轴、轴承等零部件按照一定的次序和方法进行组装和调试。
在组装过程中，需要进行尺寸、相位和间隙等方面的检查和调整，以确保减速器的正常工作和性能。
第六步，进行减速器的测试和质量检验。
组装完成后，对减速器进行动态和静态的测试，检查其转速、载荷和温度等方面的参数。
同时，对减速器进行外观和尺寸的检查，以确保其质量和可靠性。
最后，包装和交付减速器产品。
对减速器产品进行防锈处理和包装，以保护产品在运输和储存过程中的安全和完整。
总之，减速器工艺流程是一个复杂而严谨的过程，需要按照一定的方法和要求进行加工、装配和调试等步骤，以保证减速器产品的质量和性能。
一级圆柱齿轮减速器机制工艺规程编制
一级圆柱齿轮减速器机制工艺规程编制摘要减速器是一种动力传达机构，利用齿轮的速度转换器，将电机（马达）的回转数减速到所要的回转数，并得到较大转矩的机构。
在目前用于传递动力与运动的机构中，减速器的应用范围相当广泛。
几乎在各式机械的传动系统中都可以见到它的踪迹，从交通工具的船舶、汽车、机车，建筑用的重型机具，机械工业所用的加工机具及自动化生产设备，到日常生活中常见的家电，钟表等等。
其应用从大动力的传输工作，到小负荷，精确的角度传输都可以见到减速器的应用，且在工业应用上，减速器具有减速及增加转矩功能。
因此广泛应用在速度与扭矩的转换设备。
减速器一般用于低转速大扭矩的传动设备，把电动机.内燃机或其它高速运转的动力通过减速器的输入轴上的齿数少的齿轮啮合输出轴上的大齿轮来达到减速的目的，普通的减速器也会有几对相同原理齿轮达到理想的减速效果，大小齿轮的齿数之比，就是传动比。
下面介绍减速器中齿轮类,传动轴,箱体的典型加工工艺。
本文首先对一级圆柱齿轮减速器齿轮进行了分析，画出了零件的毛坯图和零件图。
其次对零件进行了各面的加工工艺编程。
本设计主要分析了一级圆柱齿轮减速器工艺制订中应该注意的问题，如：加工路线，定位基准,工艺方法等。
［关键词］减速器齿轮传动轴箱体加工工艺一级圆柱齿轮减速器机制工艺规程编制目录第一章序言 (1)第二章直齿圆柱齿轮 (2)2.1齿轮的工艺规程编制 (2)2.1.1 设计题目 (2)2.1.2 设计任务及内容 (3)2.1.3设计要求 (3)2.2确定齿轮的生产类型 (4)2.3齿轮的零件分析 (5)2.3.1分析齿轮的结构 (5)2.3.2 分析齿轮的功用 (5)2.3.3 齿轮的主要加工表面及技术要求 (5)2.3.4分析齿轮的工艺性 (6)2.4确定齿轮的材料及其毛坯 (7)2.4.1 确定齿轮的材料 (7)2.4.2 确定齿轮的毛坯 (7)2.5拟定齿轮的机械加工工艺路线 (8)2.5.1 各加工表面的加工方法 (8)2.5.2拟定齿轮零件的工艺路线方案 (9)2.6选择各工序的定位基准 (9)2.7选择加工设备及工艺装备 (10)2.7.1选择各工序所用的机床 (10)2.7.2 选择各工序所用的工艺装备（夹具、刀具、量具） (10)2.7.3各工序选用结果 (11)2.8确定各加工表面的工序尺寸及其公差 (11)2.8.1加工两端面，齿顶圆，内孔的工序尺寸及公差 (11)德州职业技术学院毕业设计论文2.8.2 确定键槽的工序尺寸及公差 (12)2.8.3 确定齿面的工序尺寸及公差 (12)2.9 确定各工序的切削用量和基本时间 (13)2.9.1粗车外圆 (13)2.9.2半精车 (16)2.9.3 粗车内孔 (18)2.9.4半精车内孔 (21)2.9.5精车 (22)2.9.6轮齿加工 (24)第三章传动轴 (26)3.1轴的工艺规程编制 (26)3.1.1设计题目 (26)3.1.2设计任务及内容 (26)3.1.3设计要求 (27)3.2 确定轴的生产类型 (28)3.3 轴的零件分析 (28)3.3.1分析轴的功用 (28)3.3.2 分析轴的结构 (28)3.3.3轴的主要加工表面及技术要求 (29)3.3.4 分析轴的工艺性 (30)3.4确定轴的材料及其毛坯 (30)3.4.1确定轴的材料 (30)3.4.2 确定轴的毛坯 (30)3.5拟定轴的机械加工工艺路线 (31)3.5.1各加工表面的加工方法 (31)3.5.2拟定传动轴的工艺路线 (31)3.6 选择各工序的定位基准 (32)3.7选择加工设备及工艺装备 (32)3.7.1选择各工序所用的机床 (32)3.7.2选择各工序所用的工艺装备（夹具、刀具、量具） (33)一级圆柱齿轮减速器机制工艺规程编制3.7.3 各工序选用结果 (33)3.8确定各加工表面的工序尺寸及其公差 (34)3.8.1加工两端面，齿顶圆的工序尺寸及公差 (34)3.8.2 确定键槽的工序尺寸及公差 (35)3.9确定各工序的切削用量和基本时间 (35)3.9.1粗车外圆 (35)3.9.2半精车 (39)3.9.3 工序9：粗磨四段IT6精度的外圆 (41)3.9.4工序10：精磨四段IT6精度的外圆 (42)第四章箱体 (44)4.1箱体的工艺规程编制 (44)4.1.1设计题目 (44)4.1.2设计任务及内容 (45)4.1.3 设计要求 (45)4.2确定箱体的生产类型 (46)4.3分析箱体零件 (47)4.3.1分析箱体的结构 (47)4.3.2分析箱体的功用 (47)4.3.3分析箱体的主要加工表面及技术要求 (47)4.3.4 分析箱体的工艺性 (48)4.4确定箱体的材料及其毛坯 (48)4.4.1确定箱体的材料 (48)4.4.2确定箱体的毛坯 (48)4.5拟定箱体的机械加工工艺路线 (49)4.5.1各加工表面的加工方法 (49)4.5.2拟定箱体的工艺路线 (50)4.6选择各工序的定位基准 (52)4.6.1粗基准的选择 (52)4.6.2精基准的选择 (52)4.7选择加工设备及工艺装备 (52)德州职业技术学院毕业设计论文4.7.1选择各工序所用的机床 (52)4.7.2选择各工序所用的工艺装备（夹具、刀具、量具） (53)4.7.3各工序选用结果的归纳表 (54)4.8确定各加工表面的工序尺寸及公差 (55)4.8.1加工对合面的工序尺寸及公差 (55)4.8.2确定底面与顶面的工序尺寸及公差 (55)4.8.3确定轴承孔端面的各个工序尺寸 (55)4.8.4确定轴承孔的工序尺寸及公差 (55)4.8.5确定φ6mm锥销孔的工序尺寸及公差 (56)4.9确定各工序的切削用量和基本时间 (57)4.9.1对合面、顶面与底面及轴承孔端面的铣削 (57)4.9.2轴承孔的的镗削 (66)4.9.3φ6mm锥销孔的加工 (69)结束语 (72)参考文献 (73)致谢 (74)一级圆柱齿轮减速器机制工艺规程编制第一章序言这是我们在真正进入社会实践之前的对于在大学里面所学的知识的一次系统性的分析和综合，这也是我们对于理论和实践的一次综合训练。
减速器低速轴的设计与加工工艺
减速器低速轴的设计与加工工艺减速器是一种将输入轴的高速转动减速到输出轴低速转动的机械装置。
减速器低速轴的设计与加工工艺对于减速器的性能和使用寿命有着重要的影响。
低速轴的设计低速轴的设计需要考虑以下几个方面：轴材料的选择、轴的尺寸和形状、轴的加工工艺以及轴的装配方式。
首先是轴材料的选择。
常见的轴材料有碳素钢、合金钢和不锈钢等。
在选择轴材料时，需要考虑减速器的工作条件和要求，如承载能力、耐磨性、耐腐蚀性等。
其次是轴的尺寸和形状的设计。
低速轴的尺寸需要根据减速器的减速比和输出功率进行设计。
在设计中需要考虑轴的直径、长度、轴肩的大小和形状等参数。
然后是轴的加工工艺的设计。
低速轴的加工工艺需要考虑以下几个方面：车削工艺、热处理工艺和精加工等。
车削工艺是将原材料加工成轴的基本工艺，需要考虑轴的形状和尺寸的精确度要求。
热处理工艺是对轴进行热处理，提高轴的硬度和耐磨性。
精加工是对轴进行细加工，提高轴的精度和表面质量。
最后是轴的装配方式的设计。
低速轴的装配方式需要考虑减速器的结构和工作原理。
常见的装配方式有插装式、加压式和过盈配合等。
在设计中需要考虑轴的定位精度、装配方便性和装配稳定性。
低速轴的加工工艺低速轴的加工工艺包括以下几个步骤：车削、热处理、精加工和装配。
首先是车削工艺。
车削是将原材料加工成轴的基本工艺。
在车削过程中，需要根据轴的形状和尺寸要求进行车削，保证轴的精度和表面质量。
然后是热处理工艺。
热处理是对轴进行热处理，提高轴的硬度和耐磨性。
常见的热处理方法有淬火、回火、调质等。
在热处理过程中需要控制加热温度和冷却速度，保证轴的热处理效果。
接着是精加工。
精加工是对轴进行细加工，提高轴的精度和表面质量。
常见的精加工方法有磨削、打磨等。
在精加工过程中需要控制磨削参数，保证轴的精度和表面质量。
最后是装配。
装配是将轴组装到减速器中的工艺。
在装配过程中需要根据减速器的结构和工作原理进行装配，保证轴的定位精度、装配方便性和装配稳定性。
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课程设计题目：减速器低速轴车加工工艺规程设计院（部）: 机械工程学院专业：机械设计制造及其自动化班级：机设0801班21号学生姓名：指导教师：郭建新完成日期： 2010年12月24日目录第一章零件工艺分析及生产类型确定 (1)1.1零件的用途 (1)1.2零件的工艺性 (2)1.2.1分析、审查产品的零件图和装配图 (2)1.2.2零件的结构工艺性分析 (2)1.3确定零件的生产类型 (3)第二章确定毛坯、工序尺寸 (3)2.1选择毛坯 (3)2.2确定毛坯的机械加工余量和尺寸公差 (3)2.2.1毛坯的机械加工余量 (3)2.2.2毛坯的尺寸公差 (4)2.2.3加工余量、工序尺寸和工差的确定 (4)2.2.3绘制零件毛坯简图 (6)第三章拟定零件的工艺路线 (6)3.1定位基准的选择 (6)3.1.1精基准的选择 (6)3.1.2粗基准的选择 (6)3.2表面加工方法的确定 (6)3.3工序的安排 (7)3.3.1加工阶段的划分 (7)3.4工序顺序的安排 (8)3.4.1机械加工工序 (8)3.4.2热处理工序 (9)3.5确定工艺路线 (9)3.6选择加工设备及刀、夹、量具 (10)第四章零件设计计算 (10)参考文献 (18)第一章零件工艺分析及生产类型确定1.1零件的用途该零件为减速器低速轴，其主要作用，一是工作过程中经常承受载荷；三是支撑传动零部件。
下图所示为减速器低速轴的零件图。
结合图分析可得，该零件为台阶类零件，形状对称，尺寸精度，形位精度要求均较高。
Φ50、φ52、φ40为主要配合面，精度均要求较高，需通过磨削得到。
Φ40，φ52两表面对两个φ50轴线的圆跳动误差0.012mm，对φ40、Φ50、φ52，有圆柱度要求。
其中两个φ50为轴承支撑的地方，还有Φ40，φ52分别为配合联轴器和大齿轮，故粗糙度要求较高，得通过磨削加工获得。
1.2零件的工艺性1.2.1分析、审查产品的零件图和装配图制定工艺规程时，首先应分析零件图及该零件所在部件的装配图。
了解该零件在部件中的作用及零件的技术要求，找出其主要的技术关键，以便在拟定工艺规程时采取适当的措施加以保证。
1.2.2零件的结构工艺性分析所谓零件的结构工艺性是指设计的零件在满足使用要求的前提下，其制造的可行性和经济性。
从零件图上看，该零件是典型的零件，结构比较简单，其主要加工的面有φ50、φ52、φ45、φ40的外圆柱面，还有两个键槽的加工要通过铣车来加工。
配合表面的粗糙度要求较高需通过磨削而得。
图中所给的尺寸精度高，大部分是IT6级；粗糙度方面表现在键槽两侧面、Φ50圆柱表面为Ra0.8um,φ52、φ45、φ40、φ40外圆柱面为Ra1.6um,键槽两侧面粗糙度为R a3.2u m，键槽底面粗糙度为Ra6.3um，其余为Ra6.3um，要求不高；位置要求较严格，Φ40，φ52两表面对两个φ50轴线的圆跳动误差0.012mm，对φ40、Φ50、φ52，有圆柱度要求。
热处理方面需要调质处理，到220-250HBS，保持均匀。
通过分析该零件，其布局合理，方便加工，我们通过径向夹紧可保证其加工要求，整个图面清晰，尺寸完整合理，能够完整表达物体的形状和大小，符合要求。
1.3确定零件的生产类型该轴材料为45钢，生产类型为单件生产。
第二章确定毛坯、工序尺寸2.1选择毛坯毛坯的选择和拟定毛坯图是制定工艺规程的最初阶段工作之一，也是一个比较重要的阶段，毛坯的形状和特征（硬度，精度，金相组织等）对机械加工的难易、工序数量的多少有直接影响。
因此，合理选择毛坯在生产占相当重要的位置，同样毛坯的加工余量的确定也是一个非常重要的问题。
在毛坯选择时，应充分注意到采用新工艺、新技术、新材料的可能性，以降低成本、提高质量和生产率。
毛坯种类的选择决定与零件的实际作用，材料、形状、生产性质以及在生产中获得可能性，毛坯的种类包括：铸件、锻件、型材、冲压件、冷或热压制件、焊接件等。
根据零件的材料，推荐用型材或锻件，但从经济方面着想，如用型材中的棒料，加工余量太大，这样不仅浪费材料，而且还增加机床，刀具及能源等消耗，而锻件具有较高的抗拉抗弯和抗扭强度，冲击韧性常用于大载荷或冲击载荷下的工作零件。
材料为45钢，锻造时应安排人工调质处理220HB S。
2.2确定毛坯的机械加工余量和尺寸公差2.2.1毛坯的机械加工余量由表可知，可确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量。
该锻件的尺寸公差等级为IT13级。
加工精度要求高的地方，例如：粗，h10,IT9-I T10 (6.3-3.2)；精，h8 IT7-IT8, (1.6-0.8)。
根据该零件的各加工精度要求，经过查表得锻造的毛坯尺寸为各加工表面都留有加工余量4mm，因此为圆柱所以保留加工余量为8mm。
加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值Φ50+0.018/+0.00255 mm G 5 mmΦ52+0.060/+0.04152 mm G 5 mmΦ40+0.033/+0.01740 mm G 10 mm 273273 mm H 3 mm锻件直接锻造出此大概形状，用查表法确定各个加工的总余量如上图所示。
2.2.2毛坯的尺寸公差锻件主要尺寸的公差如下表所示：表2-2主要毛坯尺寸及公差（mm）主要面尺寸零件尺寸总余量毛坯尺寸公差CT 锻件的长度尺寸2737 280 4锻件的宽度尺寸Φ65——————各阶梯圆柱尺寸φ5015 65 3.2————φ60 5 65 3.2————Φ4520 65 3.2————Φ4025 80 3.22.2.3加工余量、工序尺寸和工差的确定根据各资料及制定的零件加工工艺路线，采用计算与查表相结合的方法确定各工序加工余量，中间工序公差按经济精度选定，上下偏差按入体原则标注，确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸总结如下：1）外圆柱面φ50x22（毛坯φ65）工序名称工序余量工序公差工序尺寸公差表面粗糙度精车 2.1 IT6φ50 1.6粗车15 IT12 φ53 6.32）外圆柱面φ60（毛坯φ65）工序名称工序余量工序公差工序尺寸公差表面粗糙度精车 2.1IT6φ60 1.6粗车 5 IT12 φ62.9 6.33）外圆柱面φ52（毛坯φ65）工序名称工序余量工序公差工序尺寸公差表面粗糙度精车 2.1IT6φ52 1.6粗车13 IT12 φ55 6.34)外圆柱面φ45(毛坯φ65)工序名称工序余量工序公差工序尺寸公差表面粗糙度精车 2.1IT6φ45 1.6粗车20 IT12 φ48 6.35)外圆柱面φ40(毛坯φ65)工序名称工序余量工序公差工序尺寸公差表面粗糙度精车 2.1IT6φ40 1.6粗车25 IT12φ43 6.36)加工键槽工序名称工序余量工序公差工序尺寸公差表面粗糙度精铣IT9 φ16 1.6粗铣IT12φ12 3.27)加工键槽工序名称工序余量工序公差工序尺寸公差表面粗糙度精铣IT9 φ12 1.6粗铣IT12φ8 3.22.2.3绘制零件毛坯简图毛坯简图第三章拟定零件的工艺路线3.1定位基准的选择3.1.1精基准的选择精基准的选择：加工输出轴，通过了解零件结构特点和加工精度要求，可以初步选定车各阶梯圆柱面时分别以不加工面为基准。
选定左端面面积较大，定位比较稳定，夹紧方案比较简单，可靠，操作方便，使用夹具即可。
利用钻顶尖孔可以对精加工面进行自由度的限制确保加工达到要求精度。
3.1.2粗基准的选择粗基准的选择：考虑到以下几点要求，选择零件的重要阶梯面和轴面作粗基准：1、在保证各加工余量的前提下，使键槽的加工余量尽量均匀；2保证定位准确、夹紧可靠。
3.2 表面加工方法的确定根据输出轴零件图上的各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定加工件各表面的加工方法，如下表所示：表3-1 加工方案加工方案加工表面尺寸精度等级表面粗糙度Ra/umIT60.8粗车-精车-磨削φ50x28外圆柱轴承配合表面Φ50外圆柱面IT6 1.6粗车-精车φ60外圆柱面IT912.5粗车Φ52外圆柱面IT6 1.6粗车-精车Φ45外圆柱面IT6 1.6粗车-精车Φ40外圆柱面IT6 1.6粗车-精车左端面自由公差 6.3粗车右端面IT6 1.6粗车-精车键槽IT9 3.2粗铣-精铣倒角自由公差 6.33.3工序的安排3.3.1加工阶段的划分当零件的加工质量要求较高时,往往不可能用一道工序来满足要求,而要用几道工序逐步达到所要求的加工质量和合理地使用设备、人力,零件的加工过程通常按工序性质不同,可以分为粗加工,半精加工,精加工三个阶段。
①粗加工阶段：其任务是切除毛坯上大部分余量，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品，因此，主要目标是提高生产率，去除内孔，端面以及外圆表面的大部分余量，并为后续工序提供精基准。
②半精加工阶段：其任务是使主要表面达到一定的精加工余量，为主要表面的精加工做好准备。
③精加工阶段：其任务就是保证各主要表面达到规定的尺寸精度，留一定的精加工余量，为主要表面的精加工做好准备，并可完成一些次要表面的加工。
如精度和表面粗糙度要求，主要目标是全面保证加工质量。
3.3.2基面先行原则该零件进行加工时，要将端面先加工，再以左端面、外圆柱面为基准来加工，因为左端面和φ60外圆柱面为后续精基准表面加工而设定的，才能使定位基准更准确，从而保证各位置精度的要求，然后再把其余部分加工出来。
3.3.3先粗后精即要先安排粗加工工序，再安排精加工工序，粗车将在较短时间内将工件表面上的大部分余量切掉，一方面提高金属切削效率，另一方面满足精车的余量均匀性要求，若粗车后留余量的均匀性满足不了精加工的要求时，则要安排半精车，以此为精车做准备。
3.3.4先面后孔对该零件应该先加工平面，后加工孔，这样安排加工顺序，一方面是利用加工过的平面定位，稳定可靠，另一方面是在加工过的平面上加工孔，比较容易，并能提高孔的加工精度，所以对于轴来讲先加工φ60外圆柱面，做为定位基准再来加工其余各表面。
3.4工序顺序的安排3.4.1机械加工工序工序集中与工序分散：工序集中是指将工件的加工集中在少数几道工序内完成每道工序加工内容较多，工序集中使总工序数减少，这样就减少了安装次数，可以使装夹时间减少，减少夹具数目，并且利用采用高生产率的机床。
工序分散是将工件的加工分散在较多的工序中进行，每道工序的内容很少，最少时每道工序只包括一简单工步，工序分散可使每个工序使用的设备，刀具等比较简单，机床调整工作简化，对操作工人的技术水平也要求低些。
综上所述：考虑到工件是小批量生产的情况，采用工序分散。
辅助工序的安排：辅助工序一般包括去毛刺，倒棱角，清洗，除锈，退磁，检验等。
3.4.2热处理工序热处理的目的是提高材料力学性能，消除残余应力和改善金属的加工性能，热处理主要分预备热处理，最终热处理和内应力处理等，本零件轴材料为45钢，在加工过程中预备热是消除零件的内应力，在毛坯锻造之后。