设备全周期管理
设备生命周期完整管理体系
设备生命周期完整管理体系简介设备生命周期管理是指在设备的整个生命周期内，对其进行全面管理和控制，以确保设备的正常运行和最大化的价值。
设备生命周期完整管理体系是建立在设备生命周期管理基础上的一套完整的管理体系，旨在提高设备管理的效率和质量，降低运营成本和风险。
目标设备生命周期完整管理体系的目标如下：1. 提高设备管理的效率：通过规范化的管理流程和清晰的责任分工，实现设备管理的高效运作。
2. 提高设备管理的质量：通过有效的监控和评估机制，确保设备管理的质量和可靠性。
3. 降低运营成本：通过合理的设备维护和优化计划，降低设备故障率和维修成本。
4. 降低风险：通过风险评估和控制措施，降低设备带来的安全和环境风险。
关键要素设备生命周期完整管理体系包含以下关键要素：1. 设备需求管理：明确设备需求，包括数量、规格、性能等，并与业务需求相匹配。
2. 设备采购管理：制定采购流程和标准，确保采购的设备符合要求，并与供应商建立合作关系。
3. 设备安装与调试管理：确保设备在安装和调试阶段的质量和安全，包括测试、验证和培训等。
4. 设备运行管理：建立设备运行监控和维护计划，及时发现和处理设备故障，确保设备正常运行。
5. 设备维修管理：建立设备维修流程和标准，确保设备维修的及时性和质量。
6. 设备报废处理管理：制定设备报废准则和程序，进行设备报废评估和处理。
实施步骤设备生命周期完整管理体系的实施步骤如下：1. 制定管理体系：建立设备生命周期管理的组织结构和职责，明确管理流程和标准。
2. 设备需求管理：与业务部门合作，明确设备需求，制定设备采购计划。
3. 设备采购管理：执行设备采购计划，进行供应商评估和选择，签订采购合同。
4. 设备安装与调试管理：组织设备安装和调试，进行测试和验证，培训相关人员。
5. 设备运行管理：建立设备运行监控和维护计划，定期检查设备状态，及时处理故障。
6. 设备维修管理：建立设备维修流程，及时响应维修请求，确保维修质量和时效。
设备全生命周期管理制度和管理流程
设备全生命周期管理制度1.目的传统的设备管理主要侧重于设备的维修阶段，具有相当的局限性。
现代意义上的设备管理贯穿于设备的规划、设计、制造、选型。
购置、安装、使用、检测、维修、改造以及拆除报废。
为了规范公司的设备管理，以设备可靠性的角度为出发点，降低设备故障率，使设备稳定可靠地运行，从而保障生产地顺利进行，本厂依据《企业安全生产标准化基本规范》以及相关设备管理经验，特制订本制度。
2.范围本制度适用于本厂所属各部室、车间、班组。
3.内容设备的全生命周期包含三个方面：一是在三维空间上的全生命周期管理；二是突出在浴盆曲线上不同阶段的不同管理特色；三是全生命周期的费用管理。
本制度以安全生产的角度着重规定三维空间管理、设备的阶段性管理、设备的浴盆曲线管理和全生命周期闭环管理。
3.1 三维空间管理三维空间上的全生命管理涉及空间维、资源维和功能维，加上全生命周期本身的时间维，就形成四维系统，空间维即从生产环境、车间、生产线、设备、总成（部件），直到零件，由表及里，步步深入，涉及空间维上的各个要素。
资源维是涉及与设备相关各种资源，包含信息、人力、材料、备件、动力能源、水、气、汽等要素，这都是设备和管理上不可或缺的资源要素。
功能维指管理功能，即计划、组织、实施、控制、评价、反馈等内容，这也是广义的PDCA循环过程。
从这种意义上说，设备管理是典型的系统工程。
因而，三维空间管理需要部门车间的负责人和设备操作人员做到以下几个方面：3.1.1 车间生产环境应保持整洁，无大面积积水、积料，落实“5S”。
3.1.2 生产设备应做到“定置管理”，用统一定制线明确。
3.1.3 生产设备应标明设备责任人，设备的责任人负责对设备进行日常维护、检修。
3.1.4 采购设备时采购部和部门车间设备部门对设备信息进行评估研究，符合生产作业需求的方予以采购。
3.1.5 设备的相关操作人员须熟练设备操作规程并进行岗位培训，合格后持证上岗。
3.1.6 设备系统的燃油、润滑油、冷却水和空气要定期进行“滤清处理”，有效控制设备性能劣化。
全生命周期设备管控体系
全生命周期设备管控体系简介全生命周期设备管控体系是指在设备的整个生命周期中，对设备进行有效管理和控制的体系。
该体系涵盖了设备的采购、部署、使用和报废等各个阶段，旨在确保设备的安全性、可靠性和合规性。
目标全生命周期设备管控体系的目标是：1. 提高设备管理的效率和精确性；2. 降低设备管理过程中的风险；3. 保障设备的合规性，符合相关法律法规和标准要求。
管控策略为实现全生命周期设备管控体系的目标，采取以下策略：1. 设备采购阶段：- 制定明确的设备采购流程，包括需求确认、供应商评估、合同签订等环节；- 对供应商进行严格筛选，确保其具备合规性和可靠性；- 进行设备的质量检测和验收，确保设备符合要求。
2. 设备部署阶段：- 制定详细的设备部署计划，包括设备的安装、配置、测试等环节；- 对设备进行标识和记录，建立设备档案；- 进行设备的安全评估和漏洞扫描，确保设备的安全性。
3. 设备使用阶段：- 建立设备的使用规范和操作流程，包括设备的开启、关闭、维护等；- 进行设备的监控和巡检，及时发现和处理异常情况；- 定期对设备进行维护和更新，确保设备的稳定性和可靠性。
4. 设备报废阶段：- 制定设备报废的流程和标准，包括设备的清理、备份、销毁等；- 对设备进行数据的清除和销毁，防止数据泄漏；- 对设备进行环境友好处理，符合相关环保要求。
体系框架全生命周期设备管控体系的框架如下所示：1. 设备管理制度：制定设备管理的各项制度、规范和流程。
2. 设备管理平台：建立设备管理的信息化平台，用于设备的登记、查询、监控等。
3. 设备管理人员：配备专门的设备管理人员，负责设备的管理和维护。
4. 设备管理培训：对设备管理人员进行培训，提升其设备管理的专业知识和技能。
5. 设备安全审计：定期对设备进行安全审计，发现和解决安全问题。
6. 设备合规检查：定期进行设备合规性的检查，确保设备符合相关法律法规和标准要求。
总结全生命周期设备管控体系是一套全面管理和控制设备的体系，通过制定明确的策略和流程，保障设备在整个生命周期中的安全性、可靠性和合规性。
设备全周期管理流程
设备全周期管理流程1. 简介设备全周期管理是指对设备从购置到报废的整个生命周期进行有效管理的流程。
本文档旨在介绍设备全周期管理的流程，并提供简单而无法律复杂性的策略。
2. 流程概述设备全周期管理包括以下主要流程：2.1 设备购置- 确定设备需求和规格- 寻找合适的供应商- 进行设备采购和交付2.2 设备使用- 对设备进行安装和调试- 进行设备操作和维护- 定期进行设备检查和保养2.3 设备维修- 设备故障时及时维修- 确保设备维修记录的完整和准确性- 定期进行设备维修保养2.4 设备报废- 制定设备报废标准和程序- 对不再能够正常使用的设备进行报废处理- 确保设备报废记录的准确性和合规性3. 策略建议为了简化设备全周期管理流程并避免法律复杂性，以下是策略建议：- 确保设备采购合同明确规定设备规格、数量、价格和交付时间等关键信息。
- 建立设备使用手册和操作规范，以确保设备正确使用和维护。
- 定期检查设备运行状态，及时发现并修复故障，避免设备停机造成的生产损失。
- 建立设备维修记录和保养计划，保证维修和保养工作的及时性和规范性。
- 制定明确的设备报废标准和程序，确保报废的设备符合相关法律法规要求。
4. 注意事项在设备全周期管理流程中，需要注意以下事项：- 遵守相关法律法规，确保设备采购、使用、维修和报废的合规性。
- 保护设备信息安全，防止设备数据泄露和丢失。
- 定期评估设备管理流程的有效性和改进空间，持续优化设备管理效果。
以上为设备全周期管理流程的简要介绍和策略建议，通过遵循简单策略和避免法律复杂性，可以有效管理设备的整个生命周期。
设备全寿命周期质量管理
设备全寿命周期质量管理1. 引言设备全寿命周期质量管理是指从设备的设计、选型、采购、安装、运行、维修、改造到报废的整个过程中，通过系统的管理方法和手段，确保设备始终处于良好的运行状态，满足生产需求，降低设备全寿命周期的成本，提高设备的使用效率和可靠性。
2. 设计阶段在设备设计阶段，需要充分考虑设备的使用功能、性能、可靠性、可维修性、安全性等因素，确保设备的设计满足生产需求。
- 功能和性能设计：根据生产需求，明确设备的功能和性能要求，确保设备能够满足生产需求。
- 可靠性设计：通过采用成熟的技术和设计方案，提高设备的可靠性。
- 可维修性设计：考虑设备的维修方便性，降低设备的维修成本和停机时间。
- 安全性设计：确保设备在正常运行和异常情况下都能保证人员安全和设备安全。
3. 选型和采购阶段在设备选型和采购阶段，需要综合考虑设备的技术性能、价格、品牌、售后服务等因素，选择性价比高的设备。
- 技术性能：确保设备的技术性能满足生产需求。
- 价格：在满足技术性能的前提下，选择价格合理的设备。
- 品牌：选择知名品牌，确保设备质量和售后服务。
- 售后服务：了解供应商的售后服务情况，确保设备的正常运行。
4. 安装和调试阶段在设备安装和调试阶段，需要确保设备安装位置、安装方式、调试方法等符合设计要求，保证设备正常运行。
- 安装位置：确保设备安装位置符合生产流程和安全生产要求。
- 安装方式：按照设备安装规范进行安装，确保设备稳定运行。
- 调试方法：根据设备说明书，进行设备调试，确保设备性能满足生产需求。
5. 运行和维护阶段在设备运行和维护阶段，需要定期对设备进行巡检、保养、维修等工作，确保设备始终处于良好的运行状态。
- 巡检：定期对设备进行巡检，发现问题及时处理。
- 保养：按照设备保养计划，对设备进行保养，延长设备使用寿命。
- 维修：对设备进行维修，确保设备正常运行。
6. 改造和更新阶段在设备改造和更新阶段，需要根据生产需求和技术发展，对设备进行技术改造或更新，提高设备性能和生产效率。
管理设备全寿命周期的制度
管理设备全寿命周期的制度1. 引言为了确保公司设备的正常运行，提高设备的使用效率，降低设备维护成本，我们制定了本制度，对设备的全寿命周期进行管理。
本制度主要包括设备采购、设备安装、设备维护、设备改造和设备报废等环节的管理措施。
2. 设备采购2.1 采购计划在设备采购前，需根据公司业务需求制定设备采购计划，包括设备类型、数量、预算等。
2.2 供应商选择采购部门应选择具有良好信誉和质量保证的供应商。
供应商的选择应基于供应商评估和采购历史。
2.3 采购合同采购部门应与供应商签订明确的采购合同，包括设备规格、价格、交货时间、售后服务等条款。
3. 设备安装3.1 安装计划设备到达后，安装部门应制定详细的安装计划，包括安装时间、人员、工具等。
3.2 安装验收设备安装完成后，由安装部门和采购部门共同进行验收，确保设备符合采购合同要求。
4. 设备维护4.1 维护计划维护部门应根据设备类型和使用情况制定维护计划，包括预防性维护和紧急维修。
4.2 维护执行维护部门按照维护计划执行设备维护工作，记录维护情况。
4.3 维护效果评估定期对设备维护效果进行评估，不断优化维护策略。
5. 设备改造5.1 改造计划针对设备性能下降或业务需求变化，制定设备改造计划。
5.2 改造实施按照改造计划进行设备改造，确保设备改造后的性能和稳定性。
5.3 改造验收设备改造完成后，进行验收，确保设备满足改造目标。
6. 设备报废6.1 报废申请设备达到使用寿命或无法修复时，提交设备报废申请。
6.2 报废审批报废申请需经过相关部门审批，确认设备报废。
6.3 报废处理按照相关法规和公司规定，对报废设备进行处理，确保环境和安全。
7. 制度执行与监督7.1 各部门应按照本制度执行设备全寿命周期管理。
7.2 管理层应定期对设备全寿命周期管理情况进行监督和评估，确保制度执行效果。
7.3 对违反本制度的部门或个人，将按照公司规定进行处理。
8. 制度修订本制度根据公司实际情况制定，如有变更，需经过相关部门审批。
设备全生命周期管理办法
设备全生命周期治理方法设备全生命周期治理方法第一章目的及范围第一条目的( 一) 为了更好的标准设备治理考核，做到“故障必究、明确责任、稳定生产”。
( 二) 标准设备的打算性检修维护工作，逐步实现设备的预检修，从而保证设备安全稳定运行。
( 三) 进一步明确设备治理考核的范围和内容，充分调动和发挥各级设备治理人员的乐观性。
( 四) 从设备的全生命周期治理入手，引导各层级更好的开展设备治理工作，提升设备治理、使用水平。
其次条考核范围( 一) 增设备的立项、设计、选型、到货验收、试运转及效果评价等相关工作的治理考核。
( 二) 设备的操作维护、打算性检修维护保养工作的日常治理考核。
( 三) 设备外协修理、到货验收、试运转等相关工作的治理考核。
( 四) 电机事故的治理考核。
( 五) 设备事故治理考核。
( 六) 本治理考核方法同样适用于内部特种设备的治理考核工作。
其次章考核原则第三条设备全生命周期治理考核坚持实事求是、公正公正的原则，照实记录考核内容。
第四条设备全生命周期治理考核依据设备的性能、运行现状和特别环境进展区分考核。
第五条考核过程中统一思路，坚持分层、分级、分类别进展考核。
第三章术语及定义第六条针对设备治理考核方法中专业术语定义如下：( 一) 设备：考核方法中提到的设备特指车间内部效劳于工艺生产的转动和静止设备及其附属的电仪配件。
( 二) 设备故障：设备故障指设备的非正常停机造成的设备停机或系统装置停车影响生产的大事，如设备运行过程中的突发性停机、本机联锁停机、设备发生故障需要停机处理等类似现象。
( 三) 设备检修：设备检修指设备消灭机械故障更换零部件及备件；设备维保周期内以下打算性检修维护工程不参与考核：紧固、找正、检查更换油封、填料、尼龙棒、清洗、更换托辊。
( 四) 备件：特指检修设备过程中所用到的材料。
第七条设备的附属电仪配件，和设备等同纳入治理考核。
第四章增设备及备件治理考核第八条增设备治理包括：增设备〔包含技改更〕的立项和审批、设备技术参数确实定、设备制造过程中技术要求确实定、设备运行工艺要求确实定、设备的到货验收、设备的安装验收及设备的试运转和效果评价。
设备全生命周期管理实施办法
设备全生命周期管理实施办法设备的全生命周期管理贯穿设备使用寿命的全过程，是指从设备的采购直到设备淘汰或报废的整个过程中对设备实施的必要的、全面合理的管理和监控，大体经历设备的前期管理、设备使用中的管理以及设备的后期管理3个阶段。
(1)设备的前期管理。
设备前期管理指设备的规划、购置、安装试用以及验收等的管理，其主要流程为:“进行总体规划和可行性研究、设备选型决策、采购审批程序设计、合同管理、安装调试验收管理、试运行后的设备初期管理(设备分类编码、建立设备卡和设备台账、设备图纸技术文件管理)。
其中，设备的总体规划和可行性研究、选型决策和安装试车验收管理决定了设备的质量和水平，而设备初期管理则为后续的设备管理过程奠定了良好的基础。
(2)设备使用中的管理。
设备使用中的管理是指设备经过试运行，达到验收标准正式投入使用后，对设备进行的管理。
设备的使用管理占设备全生命周期的大部分时间，是设备全生命管理过程中的重要环节，主要涉及设备的维护和维修管理。
正确的使用和维修设备可使设备保持良好的状态防止和减少突发性故障和非正常停机，使设备发挥最大效能，保证学校实验和教学过程正常运转。
设备使用管理主要包括:对设备的运行情况、工作精度、磨损或腐蚀程度进行测量和校验的设备点检管理;对设备进行维护保养并修复因各类原因造成的设备损坏和精度劣化的设备维修管理;对设备采用先进的科学技术改变其结构，提高其性能和效率，使之达到现代新型设备的水平或者对设备进行新旧更新的设备改造更新管理。
(3)设备的后期管理。
设备的后期管理主要包括设备停用时进行的封存管理或者设备行将退役时对设备进行的报废及处置管理。
在正常情况下，设备都应保持长期正常运转，但特殊情况下可能会出现设备的长期闲置现象(这种情况在企业中较为常见，一些企业会因为生产形势的变化造成一定数量的设备长期闲置)，因而出现了设备封存管理。
为了有效保护国家财产和减轻企业压力，设备封存需采取正式且集中的封存保管措施，使设备遭受自然损耗的程度降至最低限度。
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(二)设备管理科根据现场事故的性质和大小进行鉴别， 按照集团公司事故管理办法中相关要求在 1 小时之内电话 通知集团生产技术部。
(三)事故发生后分厂内部积极组织开展调查分析工作， 及时上报事故报告，报告必须包括以下内容：
1.事故发生的时间、地点以及事故现场情况。
2.事故的简要经过、原因和造成的影响。
员、白班班长、当班班长、责任人，并
扣除责任单位当月绩效 6 分。
责任单位分管生产的经理，设备管理科
造成直接经济损失在 (生产技术科)正、副科长及包抓专员，
30-100 万元（含 30 分厂厂长及分管设备的厂长、设备技术 2 二级事故
万元）的设备设施事 员，事故发生工段技术员、当班班长、
故。
责任人，并扣除责任单位当月绩效 4
2.B 类设备由分厂组织调查，设备管理科参与，最终由 分厂处理。根据故障的严重程度和造成的经济损失，参照 事故管理考核办法和设备分级管理考核办法进行处理，如 果造成的经济损失构成三级及以上事故的由设备管理科组 织处理。
3.C 类设备由分厂组织调查处理，根据故障的严重程度 和造成的经济损失，参照设备事故管理考核办法和分级管 理办法进行处理。
序号 事故等级
事故范围
考核对象
集团公司生产、技术分管领导,生产技术
部正、副部长，生产管理正、副科长及
造成直接经济损失在 专员，责任单位经理及分管设备的经
1
一级事故
100 万元以上（含 100 理，设备管理科（生产技术科）正、副 万元）的设备设施事 科长及专员，事故所在分厂正、副厂
故。
长，设备技术员，事故发生工段技术
分。
设备管理科(生产技术科）正、副科长及 造成直接经济损失在 包抓专员，事故发生分厂分管设备的厂 3 三级事故 10-30 万元（含 10 万 长、设备技术员，工段技术员、当班班 元）的设备设施事故。 长、责任人，并扣除责任单位当月绩效
2 分。
-8-
四级一 四级 档
造成直接经济损失在 5-10 万元（含 5 万 元）的设备事故。
(四)设备外委检修维护后必须达到技术协议或合同规定 的最低使用期限，要求分厂签订合同时注意技术标准的规 范和设备到厂验收工作。
(五)公司内部所有设备的检修维护必须提前安排计划， 严禁出现突发性故障；点检系统中红黄区故障信息必须及 时安排处理，要求系统中的报警信息 24 小时之内必须拿出 处理计划，严禁等、停、靠现象。
第三章 术语及定义
第六条 针对设备管理考核办法中专业术语定义如下： (一)设备：考核办法中提到的设备特指公司内部服务于 工艺生产的转动和静止设备及其附属的电仪配件。 (二)设备故障：设备故障指设备的非正常停机造成的设 备停机或系统装置停车影响生产的事件，如设备运行过程 中的突发性停机、本机联锁停机、设备发生故障需要停机 处理等类似现象。 (三)设备检修：设备检修指设备出现机械故障更换零部 件及备件；设备维保周期内以下计划性检修维护项目不参
(一)设备计划性检修及维护完成后，由于检维修的质量 造成事故的（设备、工艺、安全和质量事故），严格按照 事故管理考核办法进行处理。
-5-
(二)设备计划性检修及维护完成后，未达到最低使用周 期出现设备故障的，分以下三种情况进行处理：
1.A 类设备由公司设备管理科负责调查处理，根据故障 的严重程度和造成的直接经济损失，参照设备事故管理考 核办法进行处理。
第十九条 事故调查
(一)三级及以上设备事故由公司组织调查处理，四级及 以下事故由分厂组织调查分析原因并进行处理，将处理结 果以书面形式上报设备管理科备案，设备管理科监督分厂 处理过程。
(二)设备事故处理过程中，根据结果的严重性确定事故 等级，根据事故的原因确定处理范围。
第二十条 事故的经济处罚，事故经济处罚按照以下标 准：
(六)要求各分厂根据自身设备现状和公司管理要求，每 台设备确定检修维护周期，按期进行检查维护。转动设备 确定检维修周期，静止设备确定使用年限，完成后上报公 司审批。要求设备的检维修周期尽量和生产系统的停车维 护周期保持一致，尤其是关键主机设备，避免影响生产。
第十三条 管理考核，设备计划性检修及维保考核分为 以下几种情况：
(三)电机烧毁事故：电机烧毁是指电机在运行中由于各 种原因造成电机线圈烧毁，致使电机无法正常工作的现象。
第十五条 事故责任划分及处罚标准。 (一)因电动机缺相运行、电动机轴承损坏、转子不平衡、 电动机电源电压过低或过高、电动机接线错误，一相绕组 反接或三角接星形原因造成电机的烧毁事故，由动力检修 分厂负责任。 (二)因电动机短时间频繁启动、电动机长期过负荷运行、 与电动机连接的机泵振动、堵转引起电动机烧坏(电动机拖 动的机械设备卡死导致电动机堵转)电动机受潮或水淹、电 动机环境温度高、联轴器找正等原因造成电机的烧毁事故， 由电动机所在单位负责任。 (三)事故处罚参照设备计划性检修及维保考核第十三条 中第二项进行调查处理。
序号 工作岗位
事故等级 处罚金额
一级 事故
二级 事故
三级 事故
四级 事故
五级 故障
1 董事长、总经理，分管安
元
元
全、生产、技术工作的副总
/
/
/
-10-
经理
集团公司其他领导
元
元
2 各分、子公司经理
元
元
3
部门部长，各分、子公司副 经理
元
元
4
部门副部长，各分、子公司 科长、各分厂厂长
元
元
5
部门科长，各分、子公司副 科长，各分厂副厂长
元）的设备故障。
据实际情况确定。
6
五级以下故 障
造成直接经济损失在 0.5 万元以下的设备故 障。
处理对象和标准由分厂自己确定
第十八条 设备事故上报及应急
(一)发生设备事故后，现场人员应立即报告现场负责人 和分厂领导，分厂在组织实施抢险的同时第一时间(1 小时 内)上报设备管理科，并做好现场保护，8 小时内以书面形 式上报设备管理科，逾期未上报的视为瞒报。
-3-
(一)环保事故的，按照设备事故管理考核进行定性和处 理，处理范围和标准根据事故原因和造成的经济损失确定，
(二)新增设备由于选型错误达不到工艺要求、故障频繁、 环保要求不过关、高耗能等相关问题，但未造成事故的， 参照以下情况处理：
1.需要重新更换设备，根据现有设备的原值,由事故调 查小组共同研究，参照设备事故管理考核进行处理，处理 范围根据事件的原因确定。
-11-
(二)对于一些比较典型的、带有教育意义的事故，各相 关单位应当组织全体员工学习，学习时必须建立学习记录， 使广大员工受到教育，防止此类事故再次发生。
(三)对事故发生后制定的防范措施，各分厂必须在事故 发生后 3-10 个工作日内落实到位，具体时间根据措施落实 难易程度在事故通报中或相关组织口头通知为准。措施落 实到位后，由设备技术员填写《事故反馈单》，后附学习 培训签到表，及时反馈设备管理科，设备管理科负责核查， 对敷衍了事、未按规定落实的责任分厂将在月度考核中加 倍减分，并限期整改。
2.需要更换某些部件提升性能符合生产、安全环保和经 济性要求的，根据备件的价值参照设备事故管理考核进行 处理，未构成事故的全部按照五级故障进行处理，处理范 围根据事件的原因确定。
第五章 设备计划性检修及维护管理考核
第十一条 设备的计划性检修维护包括：每日的计划性 检修、设备的定期维护保养、电机润滑维护保养、设备外 委维修工作。
第七章 设备事故管理考核
第十六条 设备事故是指设备因非正常损坏，造成停机 时间、产品损失或修复费用达到规定数额的事故。包括：
-7-
(一)由于设备本身缺陷、质量、部件损坏造成的生产事 故；
(二)人员业务技能不熟练、误操作或使用不当造成的设 备事故；
(三)由于恶劣天气和环境造成的设备事故。
第十七条 设备事故分为五个等级，具体划分详见下表， 其中四级事故分为四级一档和二档两类，设备事故的具体 范围和考核对象详见下表：
事故所在分厂设备员，工段技术员，当 班班长及直接责任人(由分厂自行处 理）。
4
事故 四级二 档
造成直接经济损失在 1-5 万元（含 1 万元） 的设备事故。
事故所在分厂设备员，工段技术员，当 班班长及直接责任人，分厂根据情况自 行确定责任人。
造成直接经济损失在 设备包机人（检修或者工艺），当班班
5 五级故障 0.5-1 万元（含 0.5 万 长，直接责任人，相关技术员，分厂根
第九条 管理要求 (一)新增设备管理严格按照《设备管理标准化评价体系》 中的要求执行，逐级审批，保存相关记录和文件。 (二)要求设备管理科、生产技术科和安全环保科参与公 司内部 A 类和 B 类设备的选型和审批工作，负责新增设备 过程中各自分管专业内设备参数的确认和把关、试运转及 效果评价工作；分厂负责 C 类设备的选型和把关。 (三)备件到货验收必须严格执行集团公司物资到货验收 管理办法，严格把关，并做好使用后的质量跟踪评价工作。 第十条 管理考核
-1-
(五)设备事故管理考核。 (六)本管理考核办法同样适用于公司内部特种设备的管 理考核工作。
第二章 考核原则 第三条 设备全生命周期管理考核坚持实事求是、公平 公正的原则，如实记录考核内容。 第四条 设备全生命周期管理考核根据设备的性能、运 行现状和特殊环境进行区别考核。 第五条 考核过程中统一思路，坚持分层、分级、分类 别进行考核。
第六章 电动机事故管理规范
第十四条 电机事故分类。电机事故按照事故性质划分 为：电机扫膛事故、电机抱轴事故、电机烧毁事故等，具 体定义如下：
(一)电机扫膛事故：电动机转动时，转子外圈与定子内 圆相碰擦的现象称电机定、转子相擦，一般又称为电动机 扫膛。
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(二)电机抱轴事故：电机抱轴是指轴承在运行中由于自 身或外部原因引起急剧发热，致使轴承内圈抱死在转子轴 上。