(完整版)棒材生产流程
棒材车间生产工艺流程
棒材车间生产工艺流程
内容:
棒材车间的主要生产工艺流程如下:
1. 原材料入库
工人将采购的钢材原料运输到仓库,按照钢材牌号、规格等进行分类存放。
2. 锯切
根据生产计划需要的钢材尺寸、数量,操作工将钢材从仓库提出,使用卧式带锯机等设备将钢材锯切成需要的长度。
3. 热处理
将锯切后的钢材送到热处理车间,进行退火、正常化等热处理,改善钢材的机械性能。
4. 轧制
热处理后的钢材进入轧机进行轧制,使钢材获得需要的形状和尺寸。
5. 测量
测量工人使用千分尺等测量工具,对轧制后的钢材进行直径、长度等方面的检测。
6. 标记
对检测合格的棒材进行打标,标明钢材牌号、规格、长度等信息。
7. 包装
工人使用牛皮纸等材料对标记完成的棒材进行包装。
8. 成品出库
按照产品编号、客户信息等对包装后的成品棒材进行堆放,然后使用叉车等设备运送到成品仓库。
以上是棒材车间从原材料入库到成品出库的主要生产工艺流程。
各环节的操作规范有利于保证棒材产品的质量。
棒线材生产工艺
直接用作钢筋的线材表面光洁程度影响不大， 而对螺钉、弹簧、镀层等所用线材要求较高。用于 冷镦的线材对划伤比较敏感，如冷镦用线材表面缺 陷深度不得大于0.15毫米，以防止锻裂。
横列式线材轧机生产工艺灵活，易于调整，投资少，见 效快，品种多，故为地方企业经常采用的一种类型。
用于生产棒线材的钢种非常广泛，有碳素结构钢、优质碳素结构钢， 弹簧钢、碳素工具钢、合金结构钢、轴承钢、合金工具钢、不锈钢，电 热合金钢等，
其中主要是普碳钢和低合金钢，凡是需要加工成丝的钢种大都经过热 轧线材轧机生产成盘条再拉拔成丝。
因为钢种、钢号繁多，在线材生产中通常将线材 分成以下四大类：
（1）软线 （2）硬线 （3）焊线 （4）合金钢线材
线材坯料主要有初轧坯和连铸坯。 为了保证终轧温度，适应小线径和大盘重的需要。 在供坯允许的前提下，其断面应尽可能小，以减少 轧制道次。因此坯料一般较长，目前最大坯料断面 边长为150mm，最大长度为22m。 由于线材成卷供应，不便于轧后探伤和清理，故 对坯料表面质量要求较严，一般可根据坯料表面缺 陷深度估算成品表面缺陷深度。
（1）软线 指普通低碳钢热轧圆盘条，现在的牌号主要是碳素结构钢标 准中所规定的Q195、Q215、Q235和优质碳素结构钢中所规定的 10、15、20号钢等。
（2）硬线 指优质碳素结构钢类的盘条，如制绳钢丝用盘条、针织布
钢丝用盘条、轮胎钢丝、琴钢丝等专用盘条。 硬线一般碳含量偏高，泛指45号以上的优质碳素结构钢、
建筑结构用线材 Q235
制品原料用高碳钢线材 60#~80#、82B
hrb500e带肋钢筋棒材及其生产 工艺
hrb500e带肋钢筋棒材及其生产工艺HRB500E带肋钢筋棒材是一种常用的建筑钢材，具有优异的力学性能和耐久性。
本文将介绍HRB500E带肋钢筋棒材的生产工艺及其特点。
一、HRB500E带肋钢筋棒材的生产工艺HRB500E带肋钢筋棒材主要通过以下几个步骤进行生产：1. 原材料准备：HRB500E带肋钢筋棒材的原材料是优质的碳素结构钢，通常采用轧钢厂提供的钢坯作为原材料。
钢坯经过预处理后，进入下一步的加工工艺。
2. 热轧加工：经过预处理的钢坯首先进入连铸机，通过连铸机将钢坯连续铸造成带有规定断面尺寸的钢坯。
然后将钢坯送入热轧机组，经过多道次的热轧，将钢坯轧制成带有纵向肋纹的钢筋棒材。
3. 冷却处理：热轧后的钢筋棒材需要经过冷却处理，以降低其温度并增强其力学性能。
冷却处理通常采用水冷方式，将热轧后的钢筋棒材浸入冷却水中进行快速冷却。
4. 调质处理：为了进一步提高钢筋棒材的强度和韧性，通常采用调质处理。
调质处理是通过加热和保温的方式，使钢筋棒材组织发生相变，得到细小的珠光体和贝氏体结构，从而提高其强度和韧性。
5. 表面处理：为了提高HRB500E带肋钢筋棒材的附着力和抗腐蚀性能，通常会对其表面进行处理。
常见的表面处理方法包括喷丸清理、酸洗处理、磷化处理等。
二、HRB500E带肋钢筋棒材的特点HRB500E带肋钢筋棒材具有以下几个特点：1. 高强度：HRB500E带肋钢筋棒材的强度远高于普通钢材，能够承受较大的拉力和压力。
这使得它在建筑结构中能够起到更好的支撑和抗震作用。
2. 良好的可焊性：HRB500E带肋钢筋棒材具有良好的可焊性，能够与其他钢材进行焊接，方便施工和连接。
3. 优异的韧性：HRB500E带肋钢筋棒材在受力时能够发生塑性变形，具有较好的韧性。
这使得它在抗震和抗风等极端环境下能够更好地保持结构的完整性和稳定性。
4. 良好的耐久性：HRB500E带肋钢筋棒材经过冷却处理和表面处理后，具有较好的耐腐蚀性能，能够在潮湿和腐蚀环境中长期使用。
棒材生产工艺流程
棒材生产工艺流程
《棒材生产工艺流程》
棒材生产是一项复杂的工艺流程，包括原材料准备、锻造成型、热处理和表面处理等多个环节。
以下是典型的棒材生产工艺流程：
1. 原材料准备
棒材的原材料通常是金属材料，如钢、铜、铝等。
首先需要将原材料切割成适当的长度，然后进行加热处理，以确保材料的塑性和可锻性。
2. 锻造成型
在加热处理后，将原材料送入冲压机或锻造机进行成型。
通过锻造，原材料会逐渐变形成为所需的形状和尺寸，并去除材料表面的不良。
3. 热处理
锻造成形后的棒材需要进行热处理。
这一步骤是为了改善棒材的力学性能，包括硬度、韧性、强度等，以满足不同工程的要求。
4. 表面处理
最后一步是对棒材进行表面处理，包括酸洗、抛光、镀层等，以提高棒材的表面质量和耐蚀性。
总的来说，棒材生产工艺流程是一个繁复的过程，需要经过多
个环节的加工和处理，才能生产出高质量的棒材产品。
这一过程需要精密的设备和严格的工艺控制，以确保产品质量和工艺稳定性。
高速棒材工艺流程
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棒材生产工艺流程
棒材生产工艺流程
棒材生产工艺流程是指在棒材的生产过程中所采取的一系列工艺流程和操作步骤。
下面将以钢棒的生产工艺流程为例，简要介绍棒材的生产工艺流程。
首先是原料的准备。
钢棒的原料是钢坯，钢坯是通过铁矿石的冶炼得到的。
首先将铁矿石熔炼成炼铁，然后将炼铁熔炼成钢坯。
钢坯根据不同的要求，还需要进行多次轧制和拉拔的工序。
接下来是加热坯料。
将钢坯加热到一定温度，以便后续的轧制和拉拔工序能够顺利进行。
加热坯料的温度需要根据不同的材料和要求进行调控。
然后是轧制工序。
将加热后的钢坯通过轧机进行轧制，使其形成所需的棒材。
轧制过程中需要根据不同的要求进行多次轧制。
轧制工序的目的是将钢坯进行塑性变形，使其形成更加细长、光滑的棒状物。
接下来是拉拔工序。
通过拉拔机将棒材拉拔成更细长的棒材，并且提高其表面的质量和光洁度。
拉拔工序的目的是进一步改变棒材的形状和尺寸，以满足不同工程的需求。
然后是淬火和回火工序。
将棒材进行淬火处理，以提高其硬度和强度。
淬火后，还需要进行回火处理，以减轻其内应力和提高其韧性和塑性。
最后是检查和包装。
将生产出的棒材进行严格的检查，确保其
质量符合要求。
合格的棒材经过质检后，还需要进行包装，以便于运输和储存。
综上所述，棒材生产工艺流程包括原料的准备、加热坯料、轧制、拉拔、淬火和回火、检查和包装等一系列工序。
每个工序都有其特定的目的和要求，通过这些工序的处理，最终得到质量合格的棒材。
棒材直接轧制
棒材直接轧制1. 引言棒材直接轧制是一种常见的金属加工方法，用于将金属坯料通过轧制工艺加工成具有特定形状和尺寸的棒材产品。
这种加工方法广泛应用于钢铁、铝合金、铜合金等金属材料的生产中，具有高效、经济、灵活等优点。
本文将对棒材直接轧制的工艺流程、设备和应用领域进行详细介绍。
2. 工艺流程棒材直接轧制的工艺流程通常包括原料准备、预轧制、精轧制、冷却和整形等步骤。
2.1 原料准备原料准备是棒材直接轧制的第一步，主要包括选择合适的金属材料、切割成适当的坯料尺寸和加热处理等操作。
金属材料的选择应根据产品的要求和生产成本进行综合考虑，常见的金属材料有碳钢、不锈钢、铝合金等。
切割成适当尺寸的坯料可以提高轧制效率和产品质量。
加热处理可以改善金属的塑性和可加工性。
2.2 预轧制预轧制是棒材直接轧制的第二步，主要目的是通过辊道的压力和摩擦力将坯料逐渐塑性变形成较小的截面尺寸。
预轧制可以提高轧制效率、减少轧制力和改善产品表面质量。
预轧制通常采用多道次的轧制，每道次的辊道间隙逐渐减小，使坯料逐渐变形。
2.3 精轧制精轧制是棒材直接轧制的第三步，主要目的是进一步减小截面尺寸、提高产品的表面质量和机械性能。
精轧制通常采用单道次的轧制，辊道间隙较小，轧制力较大。
精轧制过程中需要控制轧制温度、轧制速度和轧制力等参数，以保证产品的质量和尺寸精度。
2.4 冷却和整形冷却和整形是棒材直接轧制的最后一步，主要目的是通过冷却和整形工艺使产品获得所需的形状和尺寸。
冷却可以改善产品的力学性能和表面质量，通常采用水冷或空冷方式。
整形包括切割、修直、打标等操作，以满足产品的需求。
3. 设备棒材直接轧制需要使用一系列专用设备，包括轧机、辊道、传动系统、冷却系统和控制系统等。
3.1 轧机轧机是棒材直接轧制的核心设备，用于通过辊道的压力和摩擦力将金属坯料塑性变形成棒材产品。
轧机通常由上辊和下辊组成，辊道间隙可以调节，以适应不同的轧制需求。
轧机的类型和规格根据产品的要求和生产能力确定。
(整理)万吨棒材车间工艺技术操作规程
80万吨棒材生产线工艺技术操作规程1、工艺流程2、内容及要求2.1 原料工序2.1.1 原料、产品规格及执行标准1）连铸坯规格及执行标准连铸坯规格150mm×150mm×12000m2）产品名称及执行标准产品名称及执行标准见表6-1。
产品名称及执行标准表2-12）钢种低合金结构钢、预应力螺纹、煤矿支护用高强度锚杆钢、高铁用钢、合金结构钢、冷镦钢、优质碳素结构钢等。
2.2连铸坯验收技术标准1）连铸坯横截面四边长度相等，四内角均为90°，为方形连铸坯，长及允许偏差为150±5 mm，对角线之差不得大于7 mm；2）连铸坯长度为12 m，公差为+80 mm；2）连铸坯表面不得有肉眼可见的裂纹、重皮、翻皮、结疤、夹杂、划痕、擦伤、气孔、皱纹、冷溅、耳子、凹坑、凸块和深度大于2mm的发纹。
连铸坯横截面不得有缩孔和皮下气泡；4）连铸坯的弯曲度每米不得大于20mm，总弯曲度不得大于总长度的2%，连铸坯端部因剪切变形造成的宽展不得大于边长的10%；5）连铸坯不得有明显扭转；6）连铸坯允许有鼓肚，但高度不得超过连铸坯边长的允许正偏差；7)连铸坯端部的斜切不得大于20mm；2.2加热工序2.2.1加热炉控温操作规程1)控温工在正常生产过程中，应严格执行加热炉炉温制度，加热温度控制以各热电偶指示（记录）为准。
2)烧钢应根据工艺要求制定炉温曲线，根据不同的炉温曲线调整炉温，加热段炉温应控制在1250℃以下，均热段炉温应控制在1200℃以下。
钢坯加热时应经常观察炉温、煤气总管压力、助燃空气流量和炉压的变化，根据不同的炉温要求，调整各段煤气气动调节阀开启度增减煤气量，根据火焰状况通过调整各段空气气动调节阀开度增减助燃空气流量，保证完全燃烧，空燃配比约为(0.6～0.7)：1。
正常烧钢时嘴前空气－烟气手动调节阀和煤气－烟气手动调节阀开度根据的烧嘴的燃烧状况一般控制在50～75％之间。
根据计算机主画面和仪表柜数显表上的显示数据，调整各段空气侧、煤气侧烟气气动调节阀开度，使各段换向阀后排烟温度控制在～180℃，如出现各烧嘴排烟量不均导致换向阀后排烟温度相差过大，则通过调整烧嘴前空气－烟气手动调节阀和煤气－烟气手动调节阀开度进行微调，调整各段空气侧、煤气侧烟气气动调节阀开度，使炉膛压力控制在0～+20Pa 之间。
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轧钢生产工艺流程1、棒材生产线工艺流程钢坯验收→加热→轧制→倍尺剪切→冷却→剪切→检验→包装→计量→入库(1)钢坯验收〓钢坯质量是关系到成品质量的关键，必须经过检查验收。
①、钢坯验收程序包括：物卡核对、外形尺寸测量、表面质量检查、记录等。
②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行，不合格钢坯不得入炉。
(2)、钢坯加热钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。
①、钢坯加热的目的钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。
钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。
②、三段连续式加热炉所谓的三段即：预热段、加热段和均热段。
预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，以节约燃料。
（一般预加热到300～450℃）加热段的作用：对预加热钢坯再加温至1150～1250℃，它是加热炉的主要供热段，决定炉子的加热生产能力。
均热段的作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。
③、钢坯加热常见的几种缺陷a、过热钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。
钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑性。
过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。
轻微过热时钢材表面产生裂纹，影响钢材表面质量和力学性能。
为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。
b、过烧钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属化合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性，这种现象称为过烧。
过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。
因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。
过烧钢除重新冶炼外无法挽救。
避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和待轧制度，避免温度过高。
c、温度不均钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。
温度不均的钢坯，轧制时轧件尺寸精度难以稳定控制，且易造成轧制事故或设备事故。
避免方法：合理控制炉温和加热速度；做好轧制与加热的联系衔接。
d、氧化烧损钢坯在室温状态就产生氧化，只是氧化速度较慢而已，随着加热温度的升高氧化速度加快，当钢坯加热到1100—1200℃时，在炉气的作用下进行强烈的氧化而生成氧化铁皮。
氧化铁皮的产生，增加了加热烧损，造成成材率指标下降。
减少氧化烧损的措施：合理加热制度并正确操作，控制好炉内气氛。
e、脱碳钢坯在加热时，表面含碳量减少的现象称脱碳，易脱碳的钢一般是含碳量较高的优质碳素结构钢和合金钢等。
这些钢都有其特殊用途，脱碳后，由于钢的表面与内部含碳量不一致，降低了钢的强度和影响了使用性能。
尤其对要求具有高耐磨性、高弹性和高韧性的钢来讲，由于脱碳而大大降低表面硬度和使用性能，甚至造成废品。
控制方法：严格加热制度，合理控制炉温和炉内氧化气氛。
(3)、轧制轧制工序是整个轧钢生产工艺过程的核心。
通过坯料轧制完成变形过程成为用户需要的产品。
轧制工序对产品质量起着决定性作用。
轧制产品质量包括：产品的几何形状、尺寸精确度、内部组织、工艺力学性能及表面光洁度等几个方面。
因此，轧制工序必须根据产品技术标准或技术要求，生产产品特点和生产技术装备能力，以及生产成本和工人劳动条件等方面的要求，制定相应的轧制工艺技术规程和工艺管理制度。
以确保轧制产品质量和技术经济指标达到最优化。
轧制工序一般由一列（组）或二列（组）粗轧机、中轧机和精轧机组成。
分别承担钢坯断面压缩、半成品轧制变形和成品轧制功能。
成品轧机孔型或称精轧孔型为K1孔，成品前轧机孔型为K2孔，成品前前轧机孔型为K3孔，以下如此类推。
连续式轧机和连轧常数? 连续式轧机是指几个轧机机座按轧制方向顺序排成一行，轧件同时在几个轧机内轧制变形，各架轧制速度随着轧件长度的增加而增加，并保持金属在每架轧机中的秒流量相等或有轻微的堆拉钢关系的轧制方式称连续式轧机。
连续式轧机具有很高的机械化、自动化、轧制速度和轧制精度，因而劳动生产率高且产品品质优良，是棒、线材轧机改造和新建的方向。
保持在单位时间内轧件通过各轧机体积相等的轧制称连轧。
连轧常数=F1D1N1= F2D2N2= F3D3N3= FnDnNn式中：F—轧件断面面积mm2D—轧辊工作直径mmN—轧辊转数(1/min)(4)、精整①、钢材冷却冷床是轧制棒材产品的主要冷却设备。
散冷辊道是线材产品的主要冷却设备。
冷床和散冷辊道的作用是将800℃以上的高温轧件冷却到150—100℃以下，以恢复钢材固有的物理性能和便于保证剪切质量和后步工序操作。
冷却方式根据钢材的化学成分、组织状态、使用用途、以及冷却后可能产生的缺陷等方面，确定以下冷却方式：自然空气冷却? 自然空气冷却是碳素结构钢、低合金结构钢、优质碳素结构钢、以及奥氏体类不锈钢等钢种较为普遍采用的一种冷却方式，这种冷却方式一般不会影响钢材的物理性能。
强迫快速冷却? 强迫快速冷却一般采用吹风、喷雾、喷水等方式，其工艺特点是使钢材在一定时间内速冷到某一温度后再进行自然冷却。
这种冷却方式一般能改变钢材的内部组织结构，会影响到钢材的物理性能。
如提高普通线材的机械性能；消除钢材网状碳化物等。
控制缓冷? 对冷却后产生应力敏感性较强的钢种一般均采用控制缓冷进行冷却，如高速工具钢、马氏体不锈钢、高合金工具钢以及高合金结构钢等。
这种冷却方式能够防止钢材组织发生变化和应力集中产生裂纹缺陷。
②、钢材剪切钢材剪切的目的：剪掉影响钢材使用（缺陷）的部位如钢材头和尾；切成用户需要的长度。
钢材剪切设备分冷剪和热剪。
热剪常用于半成品切头、切尾或倍尺剪切；冷剪常用于成品钢材切头、切尾或定（通）尺剪切。
③、钢材检验钢材检验是确保产品质量符合产品技术标准和技术条件的关键工序。
产品检验通常包括：钢材外形尺寸、表面质量、定尺长度、重量偏差、工艺性能、机械性能等。
不符合产品质量标准的钢材必须挑出并分类处置。
产品表面常见缺陷与预防措施棒、线材产品通常规定表面不得有裂纹、折叠、耳子、结疤、分层及夹杂等缺陷。
a、裂纹缺陷的产生与预防特征：在钢坯或钢材表面呈现深浅不一且分散的发状细纹，一般沿轧制方向不均匀排列。
产生原因：连铸坯的皮下气泡、表面气孔、非金属夹杂物、加热温度不均、钢温过低或轧后冷却不当（如优质碳素结构钢）等。
预防措施：炼钢应作好钢水的冶炼和脱气工作，降低出钢温度，采用保护浇铸，避免二次氧化；轧钢应合理控制炉温和冷却速度。
b、折叠特征：钢材表面沿轧制方向局部较长或连续的近似裂纹的缺陷。
一般呈直线状。
产生原因：轧件半成品出现耳子、严重划伤或孔型错辊后的轧件再轧制时边角部位无法延展开而造成。
预防措施：合理控制半成品轧件尺寸，生产过程中应经常用木棒检查轧件辊缝两边有无耳子和孔型错辊现象；注意观察轧件运行状况。
c、耳子特征：钢材辊缝两边或单边沿轧制方向过充满造成局部或连续的凸起状态。
产生原因：成品前孔轧件来料大；进口导卫偏、松，轧件扶不正；轧辊轴向窜动；加热不均或温度过低；成品孔型磨损产生带有台阶的凸起。
预防措施：合理控制加热炉温和半成品尺寸；严格导卫装置的调整；提高轧机预装精度；定时定量倒孔型。
d、结疤特征：钢材表面呈块状或鱼鳞状大小不等、厚度不均、外形不规则的“舌头形”或“指甲形”疤痕。
分闭合或不闭合；有根或无根。
结疤下面一般带有氧化铁皮。
翘起的结疤又称翘皮。
产生原因：钢坯有结疤、重皮、夹杂等缺陷；半成品轧件存在局部凸块；孔型掉块或沙眼；孔型刻痕或焊疤不良；轧件在孔型内打滑；外界金属轧入轧件表面；半成品轧件被外界物品刮伤等。
预防措施：不合格钢坯不得入炉；孔型采取刻痕或焊疤时，刻、焊痕形状和高度应平缓圆滑；加强轧辊质量检查；合理孔型设计；严禁低温、黑头钢轧制；经常检查孔型磨损情况并及时倒孔型；轧件运送设备和运行场所应整洁圆滑。
e、划痕（刮伤、擦伤）特征：钢材表面有局部或断续的沟痕，一般呈直线或弧形。
产生原因：进口、出口导卫加工安装不当或轧件运送设备刮伤；轧件脱槽不利。
预防措施：正确加工、安装、使用进出口导卫设施；轧件运送设备和运行场所应整洁圆滑。
f、凹坑特征：钢材表面有局部周期性或无规律的凹下缺陷。
产生原因：轧制孔型有凸块或粘附有氧化铁皮；钢材表面无根结疤的脱落；外来金属物品代入孔型经轧制脱落后形成。
预防措施：孔型冷却水应干净，水量应充足；钢坯质量合格；生产环境无杂物。
2、线材生产工艺流程钢坯验收→加热→轧制→吐丝→散卷冷却→集卷→压卷→检验→包装→计量→入库线材生产钢坯验收、加热、轧制工艺部分与棒材生产工艺流程基本一致，但线材的冷却是通过散冷辊道进行的。
冷却后的散状线材需经过集卷机收集成盘，再经压卷机压实后进行小盘包装。
然后检验分类打包成大捆后计量入库。
3、棒、线材生产工艺故障判断分析与处理(1)、轧件不进产生原因：轧件毛烂头、劈头、黑头等；进口导卫安装不正或过小；进口导卫中有粘铁或异物；轧件翻转角度过大或过小；滚动导卫导轮不转或轴承烧坏；轧辊因断裂或连接原因不转；轧辊辊缝调整不当或来料尺寸不合要求；轧辊孔型摩擦系数太小（新孔型）等。
分析处理及预防措施①、分析轧件不进原因，加强轧件头部缺陷检查并及时处理；②、进口导卫安装后，应用内卡尺测量进口内腔宽度尺寸；用光线照明并从出口方向检查进口导卫是否对中孔型并紧固好导卫螺栓；③、用卡尺检查测量轧件实料尺寸，确保来料尺寸正确；④、轧辊辊缝尺寸严格按轧制要求调整；⑤、勤对滚动导卫导轮、扭转出口进行检查并及时更换；勤对进口导板检查是否粘有铁宵和淤积氧化铁皮或杂物；⑥、新孔型应先用小料试车。
(2)、轧件堆钢故障轧件堆钢故障是指轧机间或轧机机组间轧件发生堆积后停滞不前的现象，称堆钢故障。
①、产生原因a、轧件来料尺寸、断面积过大；轧件本身存在表面或内部质量缺陷；b、轧辊孔型摩擦系数不够，造成轧件打滑；c、来料轧机秒体积流量大于受料轧机秒体积流量；d、电器控制系统有误或失控。
e、自动活套系统机械运转部位或光电控制仪器安装有误、失控或失灵。
②、分析处理及预防措施a、调整来料尺寸面积，满足合理的连轧常数关系；b、动态严密监控轧件运行状况并及时调整；c、确保入炉钢坯质量；有质量缺陷的半成品轧件及时处理；d、定期检查各架轧机转数、活套系统和电器控制系统，确保运转设备和电控系统稳定正常。
(3)、轧件拉钢故障轧件拉钢故障是指轧机间或轧机机组间轧件过于拉紧或拉断的现象，称拉钢故障。
由于拉钢故障往往造成轧件尺寸发生变化，严重时甚至导致成品外形尺寸或不圆度超差造成废品。
①、产生原因a、轧件来料尺寸、断面积过小；b、来料轧机秒体积流量小于受料轧机秒体积流量；c、电器控制系统有误或失控。
②、分析处理及预防措施a、调整来料尺寸面积，满足合理的连轧常数关系。