220t锅炉操作规程

锅炉运行规程1 范围本规程规定了锅炉及辅助系统运行操作的基本原则和方法、注意事项及事故处理。

本规程适用于锅炉及辅助系统的运行操作。

2 规范性引用文件《电业安全工作规程（热力和机械部分）》3 术语和定义3.1锅炉是一种热量转换的设备，它是利用燃料燃烧所产生的热能将水进行加热、生产热水或蒸汽的热力设施。

由锅和炉构成。

3.2流态化现象当气体或液体以一定的速度向上流过固体颗粒层时，固体颗粒层出现类似于液体状态的现象，称为流态化现象。

3.3饱和温度水在一定压力下沸腾时的温度称为饱和温度。

3.4过热蒸汽温度高于对应压力下的饱和温度的蒸汽称为过热蒸汽。

3.5炉膛差压是一个反映炉膛内固体物料浓度的参数。

通常将所测得的燃烧室上界面与炉膛出口之间的压力差作为炉膛差压的监测数值。

炉膛差压值越大，说明炉膛内的物料浓度越高，炉膛的传热系数越大，则炉膛负荷可以带得越高，因此在锅炉运行中应根据所带负荷的要求，来调整炉膛差压。

一般炉膛差压控制在500～1500Pa之间，通过锅炉分离装置下的放灰管排放的循环灰量的多少来控制。

此外，炉膛差压还是监视返料器是否正常工作的一个参数。

在锅炉运行中，如果物料循环停止，则炉膛差压会突然降低，运行中需要特别注意。

3.6料层差压是一个反映炉膛内固体物料浓度的参数。

通常将所测得的风室与燃烧室上界面之间的压力差值作为料层差压的监测数值，在运行中都是通过监视料层差压值来得到料层厚度大小的。

料层厚度越大，测得的差压值也越高。

在锅炉运行中，，料层厚度大小会直接影响锅炉的流化质量。

料层的厚度（即料层差压）可以通过炉底放渣管排放底料的方法来调节。

3.7CFB循环流化床。

3.8PLC可编程控制。

3.9DCS分散控制系统。

3.10MFT主燃料切除。

3.11MCR最大连续出力。

3.12ECR经济连续出力。

4锅炉机组设备介绍4.1锅炉设备概况锅炉型号：YG-220/9.8-M5型。

3×220t/h高温高压循环流化床锅炉，配2×25MW高压双抽凝汽式汽轮发电机组。

该炉采用了循环流化床的燃烧方式，设计燃料为烟煤，掺烧化工废气（富甲烷气）,也可以燃用贫煤、褐煤、煤矸石等燃料，燃烧效率达95-99%。

由于采用了分段燃烧方式,可大幅度降低NOx的排放，尤其对燃用含硫较高的燃料，可通过向炉内添加石灰石脱硫，从而显著降低SO2的排放，降低硫对设备的腐蚀和烟气对环境的污染。

此外，灰渣的活性好，可以作为水泥等材料的掺合料。

本锅炉是一种自然循环的水管锅炉。

采用由膜式壁、高温绝热式旋风分离器、水冷料腿、返料器、流化床组成的循环燃烧系统，炉膛为膜式水冷壁结构，过热器分Ⅲ级布置，中间设Ⅰ、Ⅱ级喷水减温器，尾部设三级省煤器和一、二次风预热器。

锅炉为全封闭布置，锅炉标高从零米层算起，锅炉运转层8米；锅炉的构架为全钢结构。

24.2锅炉主要参数4.2.1锅炉主要技术经济指标和有关数据额定蒸发量（铭牌出力） 220t/h最大连续蒸发量（BMCR） 240t/h额定蒸汽压力（表压） 9.8Mpa额定蒸汽温度 540℃给水温度 158℃汽包额度工作压力： 11.4 MPa锅炉汽水容积： 134 m3空气预热器进风温度 20℃一次热风温度 200℃二次热风温度 200℃一、二次风量比 55：45锅炉排烟温度（额度工况下） 140℃高温旋风分离器分离效率 99.5%热效率（设计煤种低位发热量、额定负荷） 90%二氧化硫排放量＜300mg/Nm3NO排放量＜400mg/Nm3x脱硫效率（钙硫摩尔比为2.3时）≥85%钙硫摩尔比 2.2～2.5燃料颗粒度要求≤10mm石灰石颗粒度要求≤2mm排污率＜2%（额定负荷时1%）锅炉外形尺寸：炉膛宽度 10800mm (包括平台21200mm) 炉膛深度 6410mm(包括平台28300mm)锅筒中心线标高 42570mm本体最高点标高 47625mm4.2.2燃料特性表1 燃料特性表4.2.3灰渣特性表2 灰渣特性表4.2.4石灰石特性表3 石灰石特性表4.2.5点火天然气（火天然气压力为1.0MPa）4表4 点火天然气特性表4.2.6锅炉给水质量满足《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量》（GB12145-2008）。

PH值（25℃） 9.2～9.6（无铜系统）电导率µS/cm ≤0.3总硬度µmol/L ≈0溶解氧µg/L ≤7二氧化硅µg/L ≤20铁µg/L ≤30铜µg/L ≤5联铵µg/L ≤30油mg/L ≤0.5TOC µg/L ≤5004.2.7 炉水及蒸汽品质表5 炉水及蒸汽品质表4.3锅炉结构4.3.1锅筒锅筒内径为1600mm，壁厚为100mm，筒体全长12300mm，筒身由p355GH（19Mn6）钢板卷焊而成，封头是用同种钢板冲压而成。

锅筒及锅筒内部装置总重约59吨。

锅筒内部装置由旋风分离器、水清洗装置、顶部均流板、连续排污管、加药管等组成。

旋风分离器直径为Φ350，共36只。

由旋风分离器出来的蒸汽经过水清洗装置穿过锅筒顶部的均流板，然后由蒸汽引出管到过热器系统。

在集中下降管进口处布置了十字挡板，改善下降管带汽及抽孔现象。

锅筒上除布置的管座外，还布置了再循环管座，吹灰管座，备用管座。

为防止低温的给水与温度较高的锅筒筒壁直接接触，在管子与锅筒筒壁的连接处装有套管接头。

给水进入锅筒之后，一部分分配到水清洗装置，另一部分进入水容积中，给水沿锅筒纵向均匀分布。

锅筒内正常水位在锅筒中心线下180mm处，最高、最低安全水位距正常水位为上下各50mm。

锅筒装有两只就地水位表，此外还装有两只电接点水位表，可把锅筒水位显示在操纵盘上并具有报警的功能。

另外。

锅筒上配有备用水位管座，可用于装设水位计录仪表，与电接点水位计共同监测水位。

为提高蒸汽的品质，降低炉水的含盐浓度，锅筒上装有连续排污管和炉内水处理用的加药管，排污率为2%。

锅筒通过两套悬吊装置悬挂于钢架上，可沿轴向自由胀缩。

4.3.2水冷系统炉壁、炉顶均由膜式水冷壁组成，通过水冷上集箱的上吊杆悬挂于钢架上，炉膛横截面为10800×6410mm2；炉顶标高为38720mm，膜式水冷壁由Φ60×5和6×20.5mm扁钢焊制而成。

燃烧室为Φ60×5的膜式壁管组成，其上焊有销钉，用以固定耐火材料，燃烧室上部与炉膛膜式水冷壁相接，下部与水冷风室及水冷布风板相接。

水冷风室由膜式水冷壁钢管组成，内焊销钉，以固定耐火材料，水冷布风板由Φ60×5钢管及6×101扁钢组焊而成，在扁钢上开有小孔与风帽相接。

膜式水冷壁（除个别外）在制造厂分段组装出厂，在工地整体组合。

在两片膜式壁之间拼缝≤6mm可用6mm后的碳钢拼焊，在＞6mm处允许少量的拼缝用12Cr18Ni9钢板拼接，在燃烧器区拼缝一般不大于8mm。

炉膛部分分成左、右、前、后四个水循环回路，引汽管由Φ168×14及Φ219×16钢管组成，5根Φ377×25大直径下降管由锅筒引出后布置在炉前、后, 再由Φ168和Φ159管子引入各下集箱。

在炉膛中上部处，沿炉宽布置有6片屏式过热器和3片翼型水冷壁，各屏弯头部位敷设浇铸材料以防磨。

以上所用钢管材料均为20G GB5310-1995(屏过除外)无缝钢管。

4.3.3过热器6本锅炉过热器分三部分，分别由低温过热器、屏式过热器、高温过热器组成，饱和蒸汽由锅筒上的饱和蒸汽连接管引入顶棚管、吊管，再进入尾部烟道低温过热器，经过第一级喷水减温器减温后引入屏式过热器加热，然后经过第二级减温再引入高温过热器，最后进入高过出口集箱。

过热蒸汽由高温过热器出口集箱引入炉后的集汽集箱，经主汽阀送往汽轮机。

低温蛇形管系由Φ42×4.5的管子组成，高温蛇形管系由Φ38×5的管子组成，为降低磨损均采用顺列布置。

屏式过热器由Φ42×6管子组成。

过热器系统采用喷水减温。

减温器置于屏式过热器前后，这样即可保证汽轮机获得合乎要求的过热蒸汽，又能保证过热器管不至于因工作条件恶化而烧坏。

为保证安全运行，低温过热器采用20G（GB5310）和15CrMoG的无缝钢管，屏式过热器采用12Cr1MoVG、12Cr2MoWVTiB无缝钢管，高温过热器采用12Cr2MoWVTiB的低合金无缝钢管。

4.3.4省煤器省煤器系Ⅲ级布置，均为Φ32×4的20G（GB5310-1995）无缝钢弯制的蛇形管组成。

给水沿蛇形管自下而上，与烟气成逆向流动。

4.3.5空气预热器空气预热器采用管式一、二次风间隔的卧式布置，一、二次风进出口在同一标高。

中间为一次风空气预热器，两侧为二次风空气预热器，空气分别由一次风机二次风机送入用Φ51×2焊接钢管制成的一、二次风预热器。

烟气在管外冲刷，空气在管内流动，一、二次风均流经三个行程，为方便更换和维修，分三组控制。

一、二次风预热温度分别达到200℃，为使管箱在热状态下能自由膨胀，在管箱上部装置有膨胀节。

空气预热器设置安装露点测量装置的预留位置。

空预器下部烟风接口距地面有足够的净空，供烟风道及除灰设备的布置。

4.3.6燃烧系统燃烧系统由燃烧室、炉膛、旋风分离器和返料器组成。

炉膛下部是密相料层，最低部是水冷布风板，布风板截面均匀布置了风帽。

风帽为钟罩型风帽，材质为ZG-4Cr26Ni4Mn3NRe耐热耐磨铸钢，其允许运行温度为1100℃，平均运行寿命为2.5年。

经过预热器的一次风，由风室经过这些风帽均匀进入炉膛。

燃煤经设在炉前的4台称重式皮带给煤机送入燃烧室。

落煤管上设置了播煤风（来自一次热风）。

二次风在燃烧室上部分层送入炉膛，化工废气经8个燃烧器与二次风混合后送入炉膛左右两侧燃烧（炉膛温度大于750℃时）。

二次风约占总空气量的45%（根据煤种稍有区别），经喷嘴进入炉膛，喷嘴分上、下两层布置，以利燃烧的调整和控制碳氧化物的排放。

整个燃烧过程是在较高流化风速下进行，炉温控制在850-950℃。

含灰烟气在炉膛出口处分为左右两股，进入两个旋风分离器，被分离的细颗粒经返料器返回炉膛循环再燃，离开旋风分离器的烟气经过热器进入尾部烟道，随烟气排走的微细颗粒可由锅炉后部的除尘器收集。

旋风分离器采用切向进气方式，分离效果≥99.5%。

由于分离效率高，可保证炉膛内有足够的循环灰量，减少尾部烟气含灰量，有利于尾部受热面的防磨。

为了降低返料温度、降低炉墙重量，缩短起炉时间，增加密封性及运行的可靠性，在旋风分离器设置了两个水冷套。

每个水冷套由管子和上下两个环行集箱焊接而成，管子上焊有销钉以敷设高强浇注料，整个水冷套由下集箱支撑在返料器耐火材料上整体向上膨胀，上集箱与锥体固定耐火材料处设有膨胀缝且上集箱引出管与护板设有膨胀节以保证密封。