汽车简式减振器台架试验方法
汽车台架测试教学设计方案
一、教学目标1. 知识目标：- 理解汽车台架测试的基本原理和流程。
- 掌握不同类型汽车台架测试（如发动机台架测试、传动系统台架测试等）的特点和应用。
- 了解汽车台架测试中常用仪器设备的工作原理和使用方法。
2. 技能目标：- 能够根据测试需求选择合适的台架测试设备。
- 掌握汽车台架测试的操作流程，包括数据采集、处理和分析。
- 能够根据测试结果对汽车系统进行故障诊断和性能优化。
3. 素质目标：- 培养学生的实验操作能力和科学探究精神。
- 增强学生的团队合作意识和沟通能力。
- 培养学生对汽车行业的兴趣和责任感。
二、教学内容1. 汽车台架测试概述- 台架测试的定义和分类- 台架测试在汽车研发和生产中的应用2. 发动机台架测试- 发动机性能测试- 发动机排放测试- 发动机耐久性测试3. 传动系统台架测试- 变速箱测试- 发动机与传动系统匹配测试4. 汽车台架测试仪器设备- 数据采集系统- 控制系统- 测试软件5. 汽车台架测试操作流程- 测试前的准备工作- 测试过程中的数据采集与处理- 测试结果的分析与评价三、教学方法1. 讲授法- 系统讲解汽车台架测试的基本理论和技术。
2. 案例分析法- 通过实际案例，让学生了解台架测试的应用和操作。
3. 实验法- 在实验室环境中，让学生亲自操作台架测试设备，进行实际操作训练。
4. 讨论法- 组织学生围绕台架测试中的问题进行讨论，培养学生的批判性思维。
5. 互动式教学- 利用多媒体技术，展示台架测试的实时数据和过程，提高学生的学习兴趣。
四、教学过程1. 理论教学阶段- 讲解汽车台架测试的基本概念、原理和流程。
- 结合实际案例，分析台架测试在汽车研发中的应用。
2. 实验操作阶段- 学生分组，进行发动机台架测试或传动系统台架测试的实验操作。
- 教师现场指导，解答学生在实验过程中遇到的问题。
3. 数据分析阶段- 学生对实验数据进行采集、处理和分析。
- 教师指导学生如何根据测试结果进行故障诊断和性能优化。
减振器试验标准
减振器试验标准主要包括以下步骤：
振动试验：在稳定状态下，用一定力量轻按保险杠，然后松开，如果汽车有2~3次跳跃则说明减振器工作良好。
减振器在汽车缓慢行驶而紧急制动时，若汽车振动比较剧烈，说明减振器有问题。
拆下减振器将其直立，并把下端连接环夹于台钳上，用力拉压减振杆数次，此时应有稳定的阻力，往上拉（复原）的阻力应大于向下压时的阻力，如阻力不稳定或无阻力，可能是减振器内部缺油或阀门零件损坏，应进行修复或更换零件。
除了上述提到的振动试验和减振器阻力检查外，还有其他一些方法可以测试减振器：
活塞上下移动测试：在减震器外壳上选取两个位置，一个靠近活塞杆（靠近减震器顶部），一个远离活塞杆（靠近减震器底部），分别用力向下压，检查是否能够听到活塞上下移动的声音。
正常情况下，应该能够听到活塞上下移动的声音，并且声音在靠近活塞杆的位置更为明显。
如果没有听到活塞上下移动的声音，或者声音不明显，则可能是减震器内部存在故障。
油液流动测试：在减震器外壳上选取两个位置，一个靠近活塞杆（靠近减震器顶部），一个远离活塞杆（靠近减震器底部），分别用力向下压并迅速松开，检查减震器内部油液的流动情况。
正常情况下，减震器内部油液应该能够迅速流动，并且流动方向与活塞上下移动的方向相反。
如果油液流动缓慢或者不流动，则可能是减震器内部存在故障。
温度测试：在汽车行驶一段时间后，用手触摸减震器的外壳，如果感觉外壳温度过高，则可能是减震器内部存在故障。
正常情况下，减震器的外壳温度应该与周围环境的温度相近。
漏油测试：检查减震器的活塞杆和外壳之间是否存在漏油现象。
如果发现漏油，则可能是减震器内部密封件损坏或者油液添加过多导致。
减震器技术标准与台架试验方法
QC/T ××××—××××汽车减振器技术条件与台架试验方法汽车减振器技术条件与台架试验方法1 范围本标准规定了汽车减振器技术条件和台架试验方法。
本标准适用于汽车悬架用减振器及驾驶室悬置用减振器。
2 术语和定义下列术语和定义适用于本标准。
2.1双筒式减振器无导向作用的、由工作缸和外筒组成的减振器。
2.2支柱式减振器由工作缸、外筒及其他部件，如弹簧盘、支架等组成的减振器，通常起悬架导向作用，承受侧向力，故活塞杆直径相应较大。
2.3示功特性(阻力特性)减振器在规定的行程和试验频率下，两端作相对简谐运动，其阻力（F）随位移（S）的变化关系为阻力特性，其所构成的曲线（F-S）称示功图。
2.4速度特性减振器在规定的行程和多种试验频率下，两端作相对简谐运动时，其阻力（F）与速度（V）的关系为速度特性。
在多种速度下所构成的曲线（F-V）称速度特性图。
2.5温度特性减振器在规定的速度下，并在多种温度的条件下，所测得的阻力（F）随温度（t）的变化关系为温度特性，其所构成的曲线（F-t）称温度特性图。
2.6耐久特性减振器在规定的工况条件下，在规定的运转次数后，其特性的变化称为耐久特性。
2.7摩擦力（Fm）减振器以≤0.005m/s的速度，其力定义为摩擦力。
2.8充气力（Fc）对于充气减振器，活塞处于行程的中间位置时，气体作用于活塞杆上的力为充气力。
2.9抗泡沫性减振器在规定的条件下，重复运动后，减振器内的油可能产生泡沫。
其示功特性抗泡沫影响的能力。
3 符号和缩略语额定阻力F (N)额定复原阻力Ff (N)额定压缩阻力Fy (N)行程S (mm)试验频率 f （Hz）活塞速度V (m/ s)摩擦力Fm (N)复原时摩擦力Fmf (N)压缩时摩擦力Fmy (N)温度特性试验时，试验前、后复原及压缩阻力的变化率εf , εy台架耐久性试验时，试验前、后复原及压缩阻力的变化率εnf ,εnyL1：最小压缩长度S：行程L1+S：最大拉伸长度D2：防尘罩外径D1：贮液缸外径M：螺纹连接尺寸HH：两端吊环型HG：上端吊环下端螺杆型GH：下端吊环上端螺杆型GG：两端螺杆型4.2.3 减振器的工作行程及长度按照实际需要设定。
汽车性能台架实验
实验1 整车性能台架实验1.1 实验目的与要求1.1.1 实验目的通过该实验的动手操作，要求学生掌握汽车整车台架实验的主要内容，熟悉汽车台架测量部分评价指标的方法，并加深对汽车评价参数的理解。
1.1.2 实验要求1）掌握汽车台架实验的方法和原理；2）掌握相关设备的操作，了解其主要功用及构造；3）对所得测数据进行分析，判断；4) 撰写实验报告。
1.2 实验场地与设备：1.2.1 场地测量实验室一间1.2.2 设备：1）底盘测功机；2）实验车一辆；3）冷却风扇。
1.3 测功机构造与工作原理1.3.1 构造汽车底盘测功机主要由道路模拟系统、数据采集与控制系统、安全保障系统及引导系统等构成。
普通型道路模拟系统如图 l所示。
1.3.2 工作原理由电涡流测功机结构图可知，感应子主要由旋转部分和摆动部分（电枢和励磁线圈）组成。
转子轴上的感应子形状犹如齿轮，与转子同轴装有一个直流励磁线圈。
当励磁线圈组通以直流电流时，其周围便有磁场存在，那么围绕励磁组就产生一闭合磁通。
很明显，位于绕组左侧的感应子具有一个极性，右侧具有相反的极性。
旋转时，由于磁密值的周期性变化而产生涡流，此涡流产生的磁场同产生它的磁场相互作用，从而产生与被试机反向的制动力矩，使电枢摆动，通过电枢上的力臂，将制动力传给测量装置。
转速测量采用非接触式磁电转速传感器和装于主轴的60齿牙盘，将转速信号转换成电信号输出。
1.4.1 实验内容与步骤1.4.1 实验条件环境温度：0-40°C；环境相对湿度小于85%；大气压力80-10kpa1.4.2 实验车辆载荷除有特殊规定外，轿车为规定乘员数的一半（取整数）1.4.3 试验车辆应预热至正常工作温度，轮胎气压应符合汽车制造厂规定，左右轮胎花纹应一致；1.4.4 底盘测功机应进行预热；1.4.5 记录环境温度等相关数据；1.4.6 测量汽车各档位中车速和驱动力。
1.4.7 测量汽车各档位中车速与功率的数值1.4.8 测量汽车某档位的外特性与部分负荷特性中功率与转矩的数值。
汽车减震实验报告
汽车减震器实验报告一、实验目的本实验旨在通过对汽车减震器的性能进行测试和分析，了解减震器的工作原理和效果，为汽车设计和改进提供依据。
二、实验原理减震器是汽车悬挂系统的重要组成部分，主要作用是缓解和吸收路面不平引起的震动和冲击，提高驾驶的舒适性和稳定性。
减震器主要由弹簧、阻尼器和缓冲器组成，通过内部的气压或液压作用，将车身的震动和颠簸转化为热能而消散掉。
三、实验步骤1.准备实验设备：减震器、振动台、加速度传感器、数据采集仪等。
2.将减震器安装在振动台上，确保安装牢固、稳定。
3.将加速度传感器固定在减震器上，连接数据采集仪。
4.设定振动台的振动幅度和频率，使减震器处于不同的振动环境下。
5.记录减震器在不同振动环境下的加速度响应，并分析数据。
四、实验结果与分析1.实验数据记录：在实验过程中，我们记录了减震器在不同振动环境下的加速度响应，包括最大加速度和平均加速度。
这些数据将被用于后续的分析和评估。
2.数据处理与分析：通过对实验数据的分析，我们可以得出减震器在不同振动环境下的性能表现。
例如，在高频振动的环境下，减震器的减震效果较好；而在低频振动的环境下，减震效果相对较差。
此外，我们还发现减震器的性能与振动幅度有关，幅度越大，减震效果越明显。
3.结果展示：通过图表和表格的形式，我们将实验结果进行了整理和展示，以便于分析和比较。
例如，我们绘制了减震器在不同振动环境下的加速度响应曲线图，并计算了不同情况下的减震效率。
五、实验结论通过本实验，我们得出以下结论：1.减震器的性能受到多种因素的影响，包括振动环境（频率和幅度）、弹簧刚度、阻尼系数等。
在设计和改进减震器时，需要考虑这些因素对减震效果的影响。
2.在高频振动的环境下，减震器的减震效果较好；而在低频振动的环境下，减震效果相对较差。
这表明减震器对于高频振动的吸收能力较强，对于低频振动的吸收能力较弱。
3.减震器的性能与振动幅度有关，幅度越大，减震效果越明显。
这意味着在面对较大的冲击或震动时，减震器能够更好地保护车身结构和乘坐舒适性。
减振器试验标准
减振器试验标准减振器试验标准一、试验目的本试验标准旨在评估减振器的性能，确定其在减震和减振方面的能力，并为产品的设计和使用提供依据。
二、试验装置与设备1. 试验装置：试验台、载荷发生器、振动台、传感器等。
2. 试验设备：数字振动传感器、振动分析仪、数据采集仪等。
三、试验前准备1. 检查减振器的外观和结构，确保无明显变形或损坏。
2. 准备好试验装置和设备，确保其正常工作。
3. 校准传感器和仪器，以确保精确度和可靠性。
四、试验步骤1. 安装减振器：按照产品说明书或设计要求，将减振器安装在试验台上，确保固定稳固。
2. 添加荷载：根据产品的额定负荷，通过载荷发生器施加相应的负荷到减振器上。
3. 正常工况试验：打开振动台和传感器，记录减振器在正常工况下的振动数据，包括振动幅值、频率等。
4. 频率特性试验：通过变化振动台的频率，记录减振器在不同频率下的振动特性。
5. 荷载特性试验：根据产品的负荷要求，变化负荷的大小，记录减振器在不同负荷下的振动特性。
6. 温度试验：将减振器放置在恒定温度下，记录减振器在不同温度下的振动特性。
7. 湿度试验：将减振器放置在恒定湿度下，记录减振器在不同湿度下的振动特性。
五、试验数据分析1. 根据试验数据计算减振器的减振效果，评估其减震和减振能力。
2. 分析减振器在正常工况、不同频率、不同负荷、不同温度和湿度下的振动特性。
3. 制作试验报告，记录试验步骤、数据分析结果和评估结论。
六、试验结果评估根据试验数据和分析结果，对减振器的性能进行评估。
评估准则包括但不限于减振效果、稳定性、可靠性等。
七、试验注意事项1. 在试验过程中，要保持试验环境的稳定，避免外部干扰对试验结果的影响。
2. 操作人员需熟悉试验装置和设备的使用规范，确保操作正确和安全。
3. 试验数据的记录和分析应严格按照规定的步骤进行，防止误差和不准确性。
4. 试验结果应真实可靠，符合试验要求和产品设计要求。
八、试验报告与保存完成试验后，制作试验报告，详细记录试验步骤、结果和评估结论。
QCT545-1999汽车筒式减振器台架试验方法
QC T 545-1999汽车筒式减振器台架试验方法QC/T 545—1999汽车筒式减振器台架试验方法代替JB 3901—85本标准适用于汽车悬架用筒式减振器的台架试验。
1示功试验1.1目的：测取试件的示功图和速度图。
1.2设备：按本标准附录A规定的减振器试验台。
1.3条件：1. 3. 1 试件温度：20士2C。
1. 3. 2 试件试验行程S：（100士1）mm。
1. 3. 3 试件频率n：（100士2）c、p、m。
1. 3。
4速度V:按照1.3.2和13.3并由下式决定的减振器活塞速度。
厂二託?…耗“亠乙二。
.血............................. （13在减振器行程较小，不宜选用100mm的试验行程时由制造厂与用户商定试验速度值。
1.3. 5方向，铅垂方向。
1.3. 6位置：大致在减振器行程的中间部分。
1. 4试验方法1. 4. 1定期按本标准附录B的试验台标定方法取得测力元件标定常数1（N/mm）。
1. 4. 2按1.3加振，在试件往复3〜5次内记录示功图。
1. 4. 3在不装试件时，画出基准线。
1. 5阻力运算：参见图1勺£屮I Pt ——复嵐阻力.、巴一似力—一舟別为祐功髓fete 謀上小相S 竝㈱<y> i 戏;fc 轨闻的mini!—试验台测力元骨前标定常歎・2速度特性试验2. 1目的：检测减振器在不同活塞速度下的阻力，取得试件的速度 特性。
2. 2设备：按标准附录A 规定的减振器示功试验台，配以相应的电 测量装置。
2. 3条件：l CM CO COc\i c\i试件温度：20± 2C试件试验行程S ： 20~ 100mm2. 3. 3 速度：.VV « - - - X 10....2. 3. 4 方向：铅垂方向。
2. 3. 5 位置：大致在减振器行程的中间部分2. 4试验方法：制造厂或研制单位可按照具体情形选用下述方法之一2. 4. 1直截了当记录法：在标准附录A 规定的试验台上，采纳相应的电测量装置，利用传 感元件取 ： 得减振器活塞速度和相应的阻力信号；将该 而直截了当获'得减振器的速度特性。
10.8 减振器试验
• 10.8.3 试验方法
• •
1．示功试验
要求试验环境温度为(20±2)℃，在减振器示功试验台上进行 试验。试验行程s=(100±1)mm，试验频率f=(100±2)cpm，则减振 器试验速度为：
• • • 行程的中间部分。
(10-20) 试验的装置方向和试验位置：铅垂方向，位置大致在减振器 按以上条件加振，在试件往复3～5次内记录示功图。根据示 功图和标定常数(N/mm)以及示功图的基准线可以计算出复原阻力 和压缩阻力。
• 10.8.2 试验项目
• 根据汽车减振器的试验规定，需对减振器进行以下几项试验。 • (1) 示功试验：测取试件的示功图和速度图。 • (2) 速度特性实验：测量减振器在不同活塞速度下的阻力，取得减 振器的速度特性。 • (3)温度特性实验：测定温度特性P-T曲线及计算热衰减率。 • (4)耐久性试验：测定减振器的耐久性(寿命)。
10.8 减振器试验
• 10.8.1 减振器的工作特点及其要求
• 减振器是与弹性元件并联装在汽车的悬架系统中的，当汽车 车架(或车身)在悬架上振动时，减振器内的油液从一个腔经阻尼孔 流人到另一个内腔，此时孔壁与油液的摩擦及液体分子内摩擦等 便形成了对振动的阻尼力，衰减车身的振动，并将汽车的振动能 量转化为热能散失掉，减振器阻尼力的大小随车架与车轴的相对 速度一起增减，从而提高了汽车的行驶平稳性和操纵稳定性。 • • • 因此减振器必须满足以下的要求： (1) 性能稳定：复原阻力和压缩阻力应在允许误差范围内，当 温度变化时，性能变化小。 (2) 工作可靠：长期运转后，阻力衰减小。
• (4)热衰减率计算：以速度为0.5m/s的试验效果计算复原(或压缩)的 热衰减率，即： • Y分别表示复原、压缩工况。 (10-22)
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减振器台架试验及评定方法
主题和范围：本方法规定了PLD 汽车悬架用筒式减振器的台架试验和试验件评定方法。
本方法包含筒式减振器的示功试验、速度特性试验、温度特性试验、耐久性试验。
1 示功试验
目的：测取试件的示功图和速度图。
设备：PLD 系列微机控制电液伺服汽车减振器试验台。
条件：
1.3.1 试件温度：20士2℃。
1.3.2 试件试验行程S ：(100±1)mm 。
1.3.3 试件频率n ：(100±2) c 、p 、m 。
1.3.4 速度ν根据和并由下式决定的减振器活塞速度。
(m/s)520106
4.n S π=⨯••=-ν 1.3.5 方向：铅垂方向。
1.3.6 位置：将减振器拉伸至最大行程并测定其行程中间位置A m ，并纪录。
试验方法
1.4.1 按加振，待f P 、y P 微机显示值稳定后，停止试验并记录相应得数值。
f P …………复原阻力，N ； y P …………压缩阻力，N ；
评定
1.5.1 示功图应丰满、圆滑，不得有空程、畸形等。
1.5.2 减振器在示功试验中，不得有漏油和明显的噪声等异常现象。
1.5.3 复原阻力和压缩阻力应符合附录A 要求，复原阻力和压缩阻力的允差值应符合下式规定： 复原阻力的允许差值为±（14%f P +40）N ，f P —额定复原阻力；
压缩阻力的允许差值为±（14%y P +40）N ，y P —额定压缩阻力；
2 速度特性试验
目的：检测减振器在不同活塞速度下的阻力，取得试件的速度特性。
设备：PLD 系列微机控制电液伺服汽车减振器试验台。
温度条件：
试件温度：20±2℃
试件试验行程S ：20～100 mm ，速度)/(.s m 520=ν；最高速度须高于1.5 m ／s 。
方向：铅垂方向。
位置：A m 。
试验方法：本方法采用多工况合成法测试速度特性P 一v 曲线
每个测点工况皆按本标准实施；
最后如图4所示取得试验速度特性：
评定
具体要求：符合图纸技术要求。
3温度特性试验
目的：测定温度特性P —t 曲线(如图5)及计算热衰减率。
设备：PLD 系列微机控制电液伺服汽车减振器试验台。
用温控设备控制减振器试验件温度。
条件：
3.3.1 试件温度：
-30，-20，-10，20，40，80，100℃测温允差士3℃，在达到所规定温度后，保温 h 。
3.3.2 试件试验行程：100 mm 。
3.3.3 速度：0.52 m ／s 。
3.3.4 方向：铅垂力方向。
3.3.5 位置：A m 。
试验方法：
3.4.1 试件按规定的设备升温(或降温)到所规定的温度。
3.4.2 将达到所规定的温度的试件立即按加载测量相应得值。
表示方法
3.5.1 按图5所示画出试件的温度特性P —t 曲线。
图5
3.5.2 按0.52 m ／s 速度的试验结果计算热衰减率。
3.5.2.1 按下式计算热衰减率
复原(压缩)热衰减率
%P P P εf(y)
20f(y)100100?
20?⨯-= (5)
式中：P 20℃、P 20℃——分别表示试件在20℃、100℃时的阻力。
.
下标f 、y ——分别表示复原、压缩工况。
评定
试件油温从20℃升至100℃时：
a) 复原阻力的允许衰减率f ε为(19％+f
P 40N )?100%， (f P ——为额定复原阻力)； b) 压缩阻力的允许衰减率为(16％+y
P 40N )?100%，(y P ——为额定压缩阻力)。
4. 耐久性试验
目的：测定试件台架规定条件下的工作耐久性。
单动试验台试验法
4.2.1 设备：10KN 微机控制电液伺服汽车减振器试验台。
4.2.2 条件：
4.2.2.1 试件温度：试件升温后外壁上端温度，以强制冷却方式保持在70士10℃范围内，并适时监测。
4.2.2.2试件上下装接位置应对中良好，并沿铅垂方向安装。
4.2.2.3位置：A m 。
4.2.2.4工作循环次数：1×105次。
4.2.3操作：按实施； .
4.2.4在试验开始与结束时按记录示功图。
5记录以下各项试验结果：
根据4.2.4所记录的示功图计算阻力变化率
%P P P εf(y)
f(y)1000100
0⨯-=…………………………………… (6) 式中：P 0、P 100——分别表示试件在试前和试后的阻力。
4.2.
5.2检查试件关键零件、关键部位的磨损情况。
4.2.
5.3有无其它异常情况发生。
评定
经耐久性试验后，复原阻力与压缩阻力的允许变化率：
a) 复原阻力允许变化率为±(19％+f
P 40N )?100%， (f P ——为额定复原阻力)； b)压缩阻力的允许变化率为±(16％+y
P 40N )?100%，(y P ——为额定压缩阻力)。
5 减振器外观性能评定：
外表(除连杆外)，参考TQ 6汽车油漆涂层的试验评定规范。
附加说明：
本方法参考标准为QC/T491-1999、QC/T545-1999；本方法在参考标准作废时也自动作废。