发动机台架试验 -可靠性试验
发动机台架标定试验的简述
发动机台架标定试验的简述作者：罗云飞来源：《中国科技博览》2017年第26期[摘要]为了满足甲方开发装配的的发动机适应国五阶段排放法规车辆产品的需要。
特此做了甲方特定型号的汽油燃料发动机台架标定试验，以获取发动机台架基本标定数据和性能数据，本文就这次试验简单阐明发动机台架标定的过程和目的。
[关键词]发动机台架标定试验中图分类号：TM655 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）26-0272-011 前言发动机标定试验对发动机和整车制造有着不可或缺的作用，标定的结果直接影响着发动机及整车动力性、经济性、驾驶舒适性以及是否能满足国家的排放法规。
所以应对发动机标定试验的目的、工作内容以及一般流程有所了解，而且也有助于在发动机研发的全生命周期内对发动机研发质量及进度进行掌控。
2 发动机台架试验的标定内容2.1 充气温度标定充气温度标定目的是要通过试验获取接近发动机实际充气温度数据。
充气温度标定的具体步骤是：1.发动机充分暖机；2.使用测功机固定发动机的转速，调整节气门位置使进气压位于相应节点上，记录此时对应的进气温度，水温，充气温度；3.调整测功机的设定转速，完成全部节点的温度测量。
2.2 充气效率表标定充气效率标定的目的是通过试验获取接近发动机实际充气状况的数据。
充气效率表标定的具体步骤如下：1.发动机充分暖机，使发动机处于开环的工作状态；2.修改节气门的开闭限值，使相应充气效率表中的值直接影响喷油脉宽的计算；3.调整发动机到表格中的相应节点，修改充气效率的值使Lanbda分析仪上的（表示当前空燃比为14.7：1，即当前充气效率值与实际充气状态相符），完成充气效率表的标定。
2.3 基本点火提前角标定基本点火角标定即在发动机正常工作情况下，通过试验获取能使发动机输出最大扭矩而且无爆震发生的点火提前角。
点火提前角标定的具体步骤如下：1.让发动机充分暖机并保证发动在开环控制条件下；2.控制发动机工况到表格中的相应节点，调整发动机的点火提前角，同时用音响监听发动机爆震情况，记录点火角对应的扭矩及爆震情况；3.在节点上无爆震发生则选取MBT（最大转矩最小点火提前角）点作为基本点火提前角，否则选取KBL（爆震极限点火角）点作为基本点火提前角，完成主点火提前角表的标定。
发动机台架试验安全操作规范
发动机台架试验安全操作规范
1、试验前要对试验台架、发动机、测功机、联轴节、各连接螺栓及运动部件进行检查，运
动部件不得受阻碍，连接不允许有松动现象。
2、检查发动机燃油、机油、冷却水和测功机润滑油、冷却水是否足正常；检查各仪器仪表
如转速表、机油压力表、冷却水温表是否安装正确。
3、启动、预热发动机，主意联轴节两旁不得站人，按先空车后小负荷运转数分钟，然后逐
渐价值中等负荷（或较大负荷），预热发动机至冷却水出水温度达80±5℃左右。
4、必须在发动机工况稳定之后同事测量各有关参数，整个实验过程中，应保证冷却水温度
始终控制在80±5℃之间，蒸发水冷式柴油机要等到冷却水沸腾，并尽量使之波动微小，特性曲线一般测量8-10点。
5、试验后应逐渐减小发动机负荷至空车在运转数分钟后停车。
柴油机台架试验
机械、电气设备及自动化试验CCS Confidential Rev.5.6 11052.4可调距螺旋桨换向操纵试验，在主机额定转速下，从正(负)全负荷螺距角的1／3至负(或正)全负荷螺距角的1／3所需时间不大于15秒。
3航行试验后拆检项目：3.1在试验结束后，应在规定的时间内打开曲轴箱门，检验主轴承和曲柄销轴承温度，测量热态曲柄臂距差，确认符合说明书或认可标准的要求。
3.2在试验结束后，应在冷态下检验主机贯穿螺栓和侧向支撑的紧固情况。
对主机、减速箱及轴系轴承的所有地脚螺栓按计算力矩重新紧固，止推楔块重新敲紧并点焊固定。
3.3主机一般应拆检一组缸，检查各运动部件的情况：3.3.1检查气缸套磨损情况，对B&W柴油机，缸套上的网格应清晰可见；3.3.2检查十字头轴承、连杆轴承和主轴承，不应有过度磨损和划痕，并且磨合产生的痕迹应对称；3.3.3活塞检查，头部没有异常状况，积碳正常，活塞环没有卡死的情况；3.3.4用反光镜进行气阀阀口及阀座检查，应光亮平滑；3.3.5油底壳内不应有合金粉末、焊渣等；3.3.6重新装复后，应在系泊状态下进行半小时运行试验，检验装复状态。
3.4 辅机可根据实际情况确定是否拆检，一般拆检一组缸。
4自动化的航行试验4.1机舱自动化船舶航行试验4.1.1主推进装置程序控制，遥控及自动化船舶或机舱无人值班的船舶，应在驾驶台（若设有时，包括集控室）对主机进行所有运转工况范围的各种控制试验。
对于柴油机推进装置按图1所示程序进行，对于柴油机动力可调桨推进装置按图2所示程序进行。
图1 主柴油机控制系统试验程序告序号1 主柴油机（下列部件应打开检查）1.1 气缸盖及其阀件 气缸盖，要求除去结碳和清洗冷却通道在水侧的沉积物，清洗后检查所有可能有裂纹的表面，对有怀疑区域进行着色检查，有裂纹的缸盖可以进行修理，但其修理工艺应取得验船师的同意，修理后或必要时，应对冷却空间进行0.7MPa的水压试验；进排气阀，应检查进排气阀的装配垫表面和阀座，应特别注意阀座有无严重的腐蚀、刻痕、损伤，对于阀杆有怀疑时应进行探伤。
混合动力总成台架试验0816
混合动力总成台架试验1、试验目的（元件试验及标定功能）a、发动机的启停控制；b.发电机试验c、油门标定；d.自动离合器试验；e.自动变速器试验2、试验内容a、准备：台架的设计、试验台的搭建、外围设备的准备、电路的设计外围设备：进排气、散热器、支架电路设计：启动：空档开关、起动请求信号VCU与ECU通讯：车速信号、油门信号b.试验方法1.发动机的启停控制是由VCU给出信号，这个需要进行技术准备，接口、电流大小等等。
起停时将离合器分开或不加载只带惯量，不带载启动和关断；1） VCU给发动机ECU发出启动请求及空档信息，同时控制起动机继电器，控制发动机的启动。
2）发动机停止：关掉点火开关。
2.发电机试验1）给发动机一个油门开度，测出发动机转速及输出转矩，测试发电机系统输出电压和电流（同电驱实验室协商）；在发动机1400rpm,给出不同的发动机油门开度10%-100%每10个百分比测一次结果,共测10组值；2）在发动机转速1500rpm,1600rpm,1700rpm,1800rpm按1中同样方法测出发电3.油门标定，，当然这个过程要稳定在一个油门开度下一段时间，从而记录该开度下的力矩大小，这个过程需要确定多少个开度由实验人员来定；整车控制器的输入（模拟量）进入程序后，根据能量管理策略，确定新的加速踏板位置信号后输出给发动机ECU。
1.)VCU给出油门开度10%，采用n/p模式，如果要看发动机的转矩变化就将输出转速进行恒定，测出发动机油门开度及转矩；2.)同样方法测试VCU给出油门开度20%-100%，发动机对应的油门开度及转矩值4.离合器的控制策略，这个是带载起动，模拟汽车的起步过程，主要看一下结合速度对冲击度的影响，观察输出端负载的变化来确定控制策略是否合适；离合器控制试验；5. 自动变速箱换挡试验：自动离合器断开，发电机转速到1800rpm升档，1000rpm降档，看换挡是否平顺，并记录换挡时间（是否可通过VCU记录换挡时间？）测功机数据采集系统用于采集转矩、转速和测试环境数据；数字示波器用于多通道模拟量数据类型的同步测量；功率分析计用于效率试验功率数据的采集分析。
发动机机试验台架的设计说明书
电力测功器
具有电涡流的功能还可用于：(1)摩擦功率 (倒拖)测量;(2)噪声试验研究; ( 3)在瞬态 试验台架上进行内燃机、零部件的试验;(4) 配上相应的软件,在高动态试验台架上进行变 速箱、传动系、动力系的性能测试,整套行驶 程序如经济性行驶模态、废气排放测试等。
3 测功器的选配
下面几个方面考虑： 1）设计功率
要点：基础质心、弹簧数、弹簧的水平刚 度和垂直刚度
弹簧数量一般在台架两侧各有４～８组， 每组可以２～３根。
可以利用配重调整质心位置
弹簧
２）弹簧的计算
初 选 旋 绕 比 ：C D2 d
Ｃ＝４～１４推荐５～８
K—曲度系数，
P—最大载荷
K 4C 1 0.615 4C 4 C
弹 簧 直 径 ：d 1.6
圆盘式 1 转轴 2 圆盘 3 定子 4固定圆盘 5 轴承架 特点：结构简单、可反
转、工作稳；
涡流室式
1转子 2定子
3进水 4 出水
特点：工作稳定、低 速性能好、结构 复杂
水温不允许超70℃，适宜40~50 ℃，防止出现气泡
2）电涡流测功器
组成：定子、转子
工作：转子转动磁通密 度变化，电磁感应定律， 产生感应电动势，阻止 磁通的变化，于是在集 流环上形成强烈的涡电 流，这个电涡流产生一 个相反的磁场,并由此 把制动效果加到转子上， 同时制动的能量转化为 冷却室里水的热量。
1定子 2 转子（感应子）3涡流环 4定子 5 激磁线圈6，7轴承
测功机调节性能
水力测功机-水门恒位置，电涡流测功机-恒电流调 节，M-n。
“转速恒定”调节形式：通过调节测功器的扭矩来 保持转速不变。
“平方特性线调节”调节形式：测功器可在平方 (Me-n2)的特性线情况下运动。测功器的扭矩接近于 在道路上汽车的空气阻力，扭矩与转速的平方成正 比。
发动机标定试验台架准备详细说明(发动机部分)
台架准备流程发动机部分此部分主要介绍发动机台架标定测试实验中，发动机需要进行的改造工作，以及需要检测的各种信号及其检测方法。
1 进排气温度与压力监测1.1 进气温度测量为了解进入气缸的空气温度，一般在进气歧管对进入各个气缸的空气进行检测，也可以只检测进气总管的空气温度，方法是在节气门体后安装温度传感器。
进气口温度传感器安装在1～4缸进气歧管喷嘴位置前。
进气温度传感器安装位置温度传感器的安装方式是在温度检测的位置钻直径10的孔，将传感器座通过粘结的方式安装的孔的上方。
注意：传感器座的孔要和进气管上的孔对齐，否则容易出现温度传感器不容易插入的问题。
具体方式见下图。
进气温度传感器安装图另外高温传感器的密封依靠一个金属的锥形环，低温传感器的密封依靠一个塑料环，安装的时候不要搞错了。
1.2 排气温度测量发动机标定过程中由于需要调节喷油量，这可能导致喷出的燃油过浓，或者由于点火时刻过迟，这些情况都可能导致排气温度过高，或者未燃烧的燃料在三元催化器中燃烧，导致三元催化器超过允许的工作温度（900°），而导致其损坏。
因此排气温度，特别是催化器的温度必须进行监测。
排气温度检测的位置一般有5个：前催化器前的排气总管，前催化器中间位置，前催化器与后催化器中间的排气管，后催化器的中间位置以及后催化器后的排气管。
催化器中间位置的温度传感器应当深入到催化器本体中间，以监测催化器的温度，防止催化器烧毁。
排气管上需要安装的传感器位置和种类请见下图。
排气管上各种传感器安装位置示意图之一排气管上各种传感器安装位置示意图之二排气管加工后需要用高压气枪将钻孔的残渣吹干净。
加工后的排气管如下图。
加工安装完毕的排气管前催化器部分传感器安装示意图1.3 进气压力测量节气门前压力传感器安装：节气门前压力传感器可按照在节气门前的进气道上，安装在压力传感器易于布置，且不易漏气处。
进气压力传感器安装位置示意图在上图所示位置钻孔，将压力传感器连接的塑料管插入孔中，然后用AB胶水密封连接处。
汽车动力性台架试验方法
汽车动力性台架试验方法1 范围本标准规定了汽车动力性的台架试验检测参数、评价指标、检测设备、检测准备、检测方法和检测结果评价等。
本标准适用于装有点燃式或压燃式发动机的在用营运车辆，其他车辆可参照使用。
2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有修改单）适用于本文件。
GB/T 2977 载重汽车轮胎规格、尺寸、气压与负荷JT/T 445 汽车底盘测功机3 术语和定义下列术语和定义适用于本文件。
3.1驱动轮输出功率driving wheel power汽车发动机经汽车传动系至驱动轮所输出的功率。
3.2实测有效功率observed effective power发动机在实际进气状态下所输出的功率。
【GB/T 18297-2001，定义3.1】3.3校正有效功率calibrated effective power将实测有效功率校正到标准进气状态下的功率。
【GB/T 18297-2001，定义3.2】3.4总功率gross power发动机仅带维持运转所必需的附件时所输出的校正有效功率。
【GB/T 18297-2001，定义3.4】3.5额定功率rated power制造厂根据发动机具体用途，在规定的额定转速下所输出的总功率。
【GB/T 18297-2001，定义3.5】4 检测参数汽车动力性采用汽车在底盘测功机上（以下简称测功机）驱动轮的输出功率或轮边稳定车速作为检测参数。
5 评价指标5.1汽车动力性评价指标如下：a）汽车在发动机最大扭矩工况或额定功率工况时的驱动轮输出功率；b）汽车在发动机额定功率工况或最大扭矩工况时的驱动轮轮边稳定车速。
5.2 采用驱动轮轮边稳定车速作为评价指标时，压燃式发动机车辆采用额定功率工况，点燃式发动机车辆采用最大扭矩工况。
5.3在进行维修质量监督抽查或对动力性检测结果有异议时，采用驱动轮输出功率作为评价指标。
第5章 发动机的特性与试验(1)
第五章 发动机的特性与试验
—— 发动机运行工况 5. 1 发动机运行工况 2. 发动机稳定运行条件
有效转矩与阻力矩必须相等 Ttq1 和 Ttq2 ，不同油量控制机 构位置的有效转矩 TR1 和 TR2 ，不同的阻力矩。
A~B，转速沿着曲线Ttq1 下降，有效转矩上升，直至与
负载阻力矩达到新的平衡； A~C，加油，增加有效转矩，直至达到新的平衡。
测量是定量地观察试 验现象的基本手段。发动 机试验台架上根据试验要 求，灵活配备各种测量仪 器设备，可分为三类。
第五章 发动机的特性与试验
—— 发动机台架试验 5. 2 发动机台架试验 5. 2. 1 发动机试验台架 2. 测量系统
（1）基本测量仪器 测功机、转速表和油耗仪等。这些测量装置可以满足基 本的发动机动力性与经济性参数测量需要。 （2）监测仪器 监测仪器的主要作用是掌握试验条件，监测发动机以及 试验台的工作状态。 （3）专用测量仪器 专用测量仪器按照试验内容与要求配置。
第五章 发动机的特性与试验
—— 发动机台架试验 5. 2 发动机台架试验 5. 2. 1 发动机试验台架 1. 试验设施
包括试验台、 冷却系统、燃料供 给系统、排烟通风 装置、消声装置和 测功机等。
第五章 发动机的特性与试验
—— 发动机台架试验 5. 2 发动机台架试验
第五章 发动机的特性与试验
容积法测量
B
fV
t
B be Pe
第五章 发动机的特性与试验
—— 发动机台架试验 5. 2 发动机台架试验 5. 2. 2 发动机基本性能指标的测量 3. 指示功率
示功器测绘示功图。 传感器测量发动机气缸压力和曲轴转角 ，计算机绘制 示功图。 通过测量有效功率和机械损失功率进行间接测量。 灭缸法测量
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学生实验报告 实验课程名称： 发动机试验技术 开课实验室： 内燃机实验室 2013 年 5月 29 日 年级、专业、班级 学号 姓名 成绩
实验项目 名称 内燃机可靠性试验研究 指导教师
教师评语 教师签名： 年 月 日 目 录
1.实验目的 2.实验内容
3.实验进度安排
4.结论 目录 一、 试验目的 二、 试验内容 1. 试验依据 2. 试验条件 3. 试验仪器设备 4. 试验样机 5. 试验内容与方案 （1）交变负荷试验 （2）混合负荷试验 （3）全速负荷试验 （4）冷热冲击试验 （5）活塞机械疲劳试验 （6）活塞热疲劳试验 三、 试验进度安排 四、 试验结果的提供 摘要 国外在可靠性试验方面己做了许多有益的研究工作，但到目前为止尚未形成统一的试验方法，而且考虑到该试验的非普遍性及技术保密性，将来也不可能形成统一的试验规范。相对于热疲劳研究状况来讲，国内对机械疲劳的研究还比较少。 为适应发动机比功率和排放法规日益提高的苛刻要求，发动机面临着更高机械负荷和热负荷的严峻考验。国内高强化发动机最大爆发压力已超过22 Mpa。活塞的机械疲劳损伤主要体现在销孔、环岸等部位。活塞环岸、销座及燃烧室等部位由于在较高的工作温度下承受着高频冲击作用的爆发压力，润滑状况较差，摩擦磨损，其他破坏可靠性的腐蚀磨损(缸套一环换向区、排气门/排气门座锥面等)、疲劳磨损(挺杆、轴瓦、齿轮表面等)、微动磨蚀(轴瓦钢背、飞轮压紧处、飞轮壳压紧处、湿缸套止口处等)、电蚀(火花塞电极等)和穴蚀(水泵叶轮等)这些都是可靠性试验的主要目标，也是实施可靠性设计、试验研究的重点部位。 众所周知，在内燃机整机上进行零部件可靠性试验成本昂贵。本文将参照原有的可靠性试验方法，通过看一些关于可靠性的零部件加速寿命实验技术制定一种评价内燃机可靠性的考核规范，包括活塞机械疲劳试验和活塞热疲劳试验，可迅速做出其可靠性恰当的评价，可以降低研发成本、缩短研发时间。
一、试验目的 1通过理解内燃机可靠性评估，评定发动机的可靠性。 1.1了解评估的多种理论方法，如数学模型法、上下限法、相似设备法、蒙特卡洛法、故障分析( 包括故障模式影响分析和故障树分析) 等。并掌握故障分析法。 1.2学会可靠性试验评估，为进行可靠性设计奠定基础理论，为发动机及相关零部件提供测试、验证以及改进的技术支持。 2掌握可靠性试验方法 2.1掌握内燃机可靠性综合性试验及专项试验。综合性试验的考核对象是零件的可靠
性、零件表面性状的变化和发动机性能的保持性；专项试验是超水温( 耐热性) 、超负荷、混合负荷、交变负荷循环、超爆发压力、超速等试验。
二、试验内容
1试验依据 参考的试验标准： GB /T 19055-2003 汽车发动机可靠性试验方法 GB /T 18297-2001 汽车发动机性能试验方法 JB/T 5112-1999 中小功率柴油机产品可靠性考核 2试验条件
一般试验条件： 2.1燃料及机油:采用制造厂所规定的牌号，柴油中不得有消烟添加剂。 2.2磨合:按制造厂规定的磨合规范进行。 2.3冷却系温度:水冷机的冷却液的出口温度控制在361 K±5K，必要时可减少温度允差。 2.4机油温度:按制造厂的规定或控制在368 K±5K，必要时可减少温度允差。 2.5燃料温度:柴油温度控制在311 K±5K;汽油温度控制在298 K±5K。 2.6排气背压:按制造厂的规定或低于6.7 k Pa。 2.7发动机标准进气状态
应按本标准进气状态，校正点燃机及压燃机油门全开时的实测有效功率、扭矩和压燃机实测燃料消耗率等。
试验对仪表精度及测量部位的要求： 2.8扭矩误差 不超过所测发动机最大扭矩值的±1%。 2.9转速误差 不超过所测值的±0.5%。 2.10燃料消耗量 误差不超过所测值的±1%。 2.11温度 a) 冷却液温度:在靠近发动机冷却液出口及人口两处测量;误差不超过±2K。 b) 机油温度:在主油道、主油道的入口或有代表性部位测量;误差不超过±2K 。 c) 排气温度:传感器端头离发动机排气歧管出口或涡轮增压器出口50m m处测量，并位于排气连接管的中心，传感器逆气流方向插人;误差不超过±15 K。 d) 燃油温度:柴油温度在燃油喷射泵进口处测量;汽油温度在靠近化油器或喷油器的人口处测量。若有困难，可按制造厂推荐有代表性的部位。误差不超过±2K。 2.12压力 a) 进气管真空度及绝对压力:真空度在进气歧管进口(即化油器下法兰)的下游30mm左右处测量，测压头与管内壁齐平;进气管绝对压力按制造厂规定的位置测量，误差不超过±0.15 kPa 。 b) 进 气 连接管压降:在发动机进气口(即进气连接管、化油器、节气门体或空气滤清器的进气口)上游150mm左右处测量，测压头与管内壁齐平;误差不超过±0. 05 kPa。 c) 涡轮增压器的压气机进、出口压力:在压气机进、出口的管壁上有代表性的部位测量，测压头与管内壁齐平。进口压力测量误差不超过±0. 1 kPa;出口压力测量误差不超过±1 kPa。 d) 排气背压:离发动机排气歧管出口或涡轮增压器出口下游75m m处，在排气连接管里测量，测压头与管内壁齐平;误差不超过±0.2kPa。 e) 机油压力:在润滑系的主油道上或按制造厂推荐有代表性的部位测量;压力表精度1.5级。 f) 气缸压缩压力:在火花塞孔或喷油器孔处测量，除测量的气缸外，其他各缸的火花塞或喷油器等均装好;压力表精度1.5级。 g) 曲轴箱压力:在有代表性的部位测量，如加机油口、油标尺插人口等，误差不超过±0.02 kPa。 2.13点火、喷油及供油提前角:误差不超过士1°曲轴转角。 2.14进气温度 沿发动机进气口(即进气连接管、化油器、节气门体或空气滤清器的进气口)的轴线，在进气口上游30~60 mm处测量，若空气滤清器系周边进气结构，可在空气滤清器里面的中间位置测量;传感器不得受到热辐射，应采取措施进行热屏蔽;误差不超过士2K。 2.15进气压力 在试验室内不受阳光和热辐射的部位测量;误差不超过±0.1 k Pa。 2.16进气湿度 在试验室内不受阳光和热辐射的部位测量，采用抽风式干湿球温度计;温度误差不超过±0.5 K 。 2.17发动机空气消耗量 误差不超过所测值的±3%。 2.18活塞漏气量 误差不超过所测值的±5%。 2.19测量数据的条件 测量数据时的发动机运行转速与选定转速相差应不超过1%或±10r /min,待转速 、扭矩及排气温度稳定1min后，方可进行测量。转速、扭矩、燃料消耗量及进气温度尽量同时测量。测量燃料耗时间应不少于20 s, 取连续测量两次测量的平均值，前后两次的扭矩及燃料消耗值相差应小于2%。两次测量的时间间隔约1 min。 2.20异常燃烧的避免 点燃机在台架可靠性试验全过程中，不应发生爆震、早嫩及过高燃烧室温度，可按发动机制造厂的规定对火花塞热值、燃料辛烷值、点火提前角及混合气浓度进行适当调整，并在试验报告中注明。
3试验仪器设备 试验仪器设备除了一些发动机试验台架普片具有的设备外还有AVL冷热冲击试验装置、活塞液力疲劳试验装置（型号：SHE-A5）、高频感应加速热疲劳试验台、数字超声探伤仪（型号:CTS-4020）。
4试验样机 试验发动机2台(A发动机及B发动机)应符合发动机制造厂的技术条件，所有紧固件应拧紧至规定值，气门间隙调整至规定值，采用制造厂规定的润滑脂及密封胶。 4100QBZL技术参数 汽缸数 4 气缸排列形式 直立 排量 3.298L 最大输出功率 81KW 最大扭矩 285N.m 最大扭矩转速 2000~2200 压缩比 17:1 额定转速 3200r/min 气缸行程 105cm 气缸缸径 100cm
5试验内容与方案 （1） 交变负荷试验 油门全开，从最大净扭矩的转速(nM)均匀地升至最大净功率的转速(pn),历时1.5 min;在pn稳定运行3.5min;随后均匀地降至nM，历时1.5 min;在nM稳定运行3.5 min,重复上述交变工况，运行到25 min。 油 门 关 闭.转速下降至怠速(ni)运行到29.5 min;油门开大，无负荷，使转
速均匀上升到105 额定转速(105%rn)或上升到发动机制造厂规定的最高转速，历时0.25 min±0. 1 min;随即均匀地关小油门，使转速降至nM，历时0.25 min±0.1 min,至此完成了一个循环，历时30min。运行800个循环，运行持续时间400h 。
（2）混合负荷试验 混合负荷试验规范见图2及表，不同工况间转换在1min内完成，均匀地改变转速及负荷。每循环历时60 min，共1 000个循环，运行持续时间1 000 h。- 7 -
工况序号 发动机转速 负荷 工况时间（min） 1 怠速ni 0 5
2 最大净扭矩的转速nM 油门全开 10 3 最大净功率的转速pn 油门全开 40 4 额定转速rn 油门全开 5
（3）全速负荷试验 转速：额定转速rn 负荷：油门全开 运行持续时间：1000h。 （4）冷热冲击试验 冷热冲击试验规范见图3及下表，表中工况1到2,2到3的转换在5s以内完成;工况3到4,4到1的转换在15 s以内完成，均匀地改变转速及负荷。每循环历时6 min。不同最大总质量汽车用发动机运行持续时间(h)，汽车总质量不大于3500 kg的运行200（h）;汽车总质量大于3500 kg到12000 kg的为300h;汽车总质量大于12 000kg的运行500h.