MRP自动重订货点

重订货点法(Reorder Point)是物料需求计算的一种重要方式，与通常意义上的MRP方式不同，重订货点法属于基于消耗计算物料供给的方法。

其基本的指导思想是，补货元素的生成与物料需求不直接相关，而是以当前库存作为最重要的参照指标。

通过周期性的库存检查，每当库存水平低于预设的采购触发线（即重订货点）之后，系统就会自动生成对应的补货元素，将库存水平补充到重订货点水平之上。

而在这次补货完成之前，企业仍然可以使用当前剩余库存来满足日常需求。

基于重订货点法产生的补货，无法做到精确对应于需求元素，更无法适应精益生产理论，将库存水平降到最低。

但由于这种方法易于实现、易于理解、简单可靠，尤其适用于单位价值较低，且日常消耗频繁而稳定的物料。

然而，虽然这种方法实现起来很简单，不需要计划员在日常运行过程中做过多的分析与调整，但仍然不可避免地遇到这样的一个问题--重订货点到底设置在什么水平最合适？这绝对不是一个简单的问题，若想由计划部门提供一个可靠的重订货点水平往往非常困难。

重订货点设置得过低，则这种频繁消耗的物料稍微遇到需求波动就会面临断货的风险（尽管价值低，可一旦断货照样会中断整个供应链）；而如果重订货点设置得过高，则由此带来的问题就是大量占用库存资金，导致没有必要的库存被存放在仓库里。

怎么办呢？其实对于每个实施了SAP系统的企业而言，设置重订货点无非就是以下两种方法：其一：手动重订货点（拍脑袋决定？？）。

不管计划部门采取什么方法，总之最后敲定一个重订货点出来，直接将其分配给物料主数据。

此方法简单易行，大约有100%的企业采用这种方法进行重订货点的维护。

而这种重订货点维护方式不在本的探讨与分析范围内。

其二：自动重订货点。

顾名思义，把计算重订货点的工作交给系统来完成。

在维护物料主数据时，不维护重订货点，而是由系统自动推算之后，再自动将重订货点分配给相应的物料主数据。

此方法看上去也比较“简单易行”，大约有0%的企业采用这种方法进行重订货点的维护。

本文接下去所要描述的，就是所谓的自动重订货点法。

将会通过一个实际的测试案例，讲述自动重订货点法的运行步骤、原理、运算逻辑以及后台配置。

将会介绍自动重订货点的运算公式，并通过该公式推导重订货点的计算方法，看看SAP系统究竟是怎样计算出重订货点的合理值的。

除此之外，在进行自动重订货点计算的同时，SAP系统还在这里面附加了一个额外的功能，即自动安全库存。

在前面的中，已经探讨过安全库存的含义及其用途。

在一般情况下，一种物料的安全库存值也是由用户手动维护的，但SAP系统提供了自动计算最佳安全库存值的方法，这一方法及其运算公式将在推导重订货点的同时一并讲解。

在正式开始的案例测试之前，有以下几点需要特别说明：1）将要介绍的是自动重订货点以及自动安全库存的应用方法与运算逻辑，包括其公式构成与公式参数。

但将不会从纯数学的角度去推导公式的来源与其理论依据。

如果需要搞清楚计算公式是怎么来的，还需要查阅相应的学术文献。

2）出于简化测试、突出重点的需要，将采用最基本的趋势模型作为预测模型使用。

其中的平滑因子α和趋势因子β都直接取自默认值（0.2和0.1）3）将要介绍的功能包括了自动安全库存计算。

但大家一定要注意将这个功能与之前曾经专门探讨过的动态安全库存（Dynamic Safety Stock）功能区分开。

这两种功能完全基于不同的运算逻辑，且业务本质也有不同。

动态安全库存功能的计算依据是未来需求，其实质在于既定周期的需求保障，已经不同于传统的安全库存概念；而自动安全库存计算则完全在运行逻辑上等同于传统的安全库存概念，只不过安全库存值由系统自动算出而已。

且自动安全库存的计算依据为历史消耗，而非未来需求。

4）从功能上讲，自动重订货点计算与自动安全库存计算可以是两个完全独立的功能。

可以选择性地应用其中的任何一个，或者二者都用。

但在一般情况下，自动安全库存计算是自动重订货点计算的基础，重订货点是在安全库存的基础上推算出来的。

所以将这两个知识点合在一个系列里进行讲解。

但事实上，这两者究竟哪个自动、哪个手动，完全可以随意定制。

在前面的中，已经简要介绍了自动重订货点与自动安全库存在物料计划功能中的含义。

接下来，就通过具体测试案例对这个功能的应用进行分析。

第一步：在后台配置当中定义MRP类型“VM”。

其具体路径为（生产→MRP→主数据→检查MRP 类型），如下图所示：事实上，“VM”是SAP系统默认提供的，用于自动重订货点的MRP类型。

直接使用这个MRP类型，并不需要任何的配置工作。

但是为了从本质上理解这个MRP类型的特别之处，还是特意在后台配置中对这个MRP类型进行分析。

通过上图的展示，很容易就会发现这个MRP类型的本质特征：1）“MRP进程”（MRP procedure）字段：“VM”在这个字段上的值是“B”，这就从本质上决定了这是个基于重订货点的MRP类型。

其特点是系统在一般情况下不会依据需求元素产生供给元素，而是根据当前的库存水平来触发补货。

2）“预测标识符”（Forecast ind.）字段：“VM”在这个字段上的值是“+”，即“强制预测”。

这说明了凡是分配了MRP类型“VM”的物料，都必须同时激活预测功能。

因为预测功能的运行是自动重订货点计算的前提条件，因此不激活预测，重订货点功能就无从谈起了。

3）“安全库存”（Safety stock）字段：这个字段被选中，意味着系统将在运行预测程序的同时，自动为相应的物料计算最佳安全库存值。

4）“重订货点”（Reorder point）字段：这个字段被选中，意味着系统将在运行预测程序的同时，自动为相应的物料计算最佳重订货点。

通过这四个字段的选择，得出的结论有以下几点：其一：“自动重订货点”只是“重订货点”的一种罢了。

除了重订货点值由系统自动运算得出之外，其他功能特性与手动重订货点法没有任何区别。

其二：系统是通过预测（Forecast）功能来计算重订货点的。

这就意味着需要为物料维护预测视图、预测公式参数以及足量的历史数据。

而基于历史数据推算最佳重订货点与安全库存的方法，注定与基于计划独立需求（PIR）推算未来安全库存的动态安全库存法存在本质不同。

其三：标准的自动重订货点法，已经包含了自动安全库存运算功能。

但可以在上图界面中自定义是否分别激活这两种自动计算。

可以只算重订货点，也可以只算安全库存，可以两者都算，也可以两者都不算。

第二步：使用事务代码MM01，创建测试用物料主数据（物料号VMT01），并查看其MRP1视图，如下图所示：可以看到在上图中，将标准的MRP类型“VM”分配给了物料主数据。

同时没有给物料分配重订货点（空置“重订货点”字段）。

当使用手动重订货点法的时候，系统将会强制给物料分配重订货点。

但对于MRP类型“VM”而言，由于系统将会自动计算这个值，因此就可以空着“重订货点”字段不填了。

接下来，查看测试物料的MRP2视图，如下图所示：看到，该测试物料是一个自制件（不是外购件）。

针对这个自制件，在物料主数据上维护了它的“自制生产时间”字段，长度为3天（即3个工作日）。

这三个工作日将被作为该测试物料的补货提前期使用。

需要注意的是，如果使用自动重订货点或者自动安全库存计算，都必须为相应的物料在物料主数据中维护其补货提前期。

公式一：对于自制件而言：补货提前期= 未清期间（来自于计划边际码）+ 自制生产时间+ 收货处理时间公式二：对于外购件而言：补货提前期= 采购活动处理时间（来自于工厂参数）+ 交货时间+ 收货处理时间接下来，注意到在上图中，没有为相应的物料维护“安全库存”字段，这是因为已经在MRP类型中启用了自动安全库存计算。

同时，还为测试物料主数据维护了“服务级别”（Service level）字段，对应的值为“90%”。

所谓“服务级别”，指的是在多大概率上，希望需求数量可以直接被库存数量满足（而不需要通过生产订单、采购订单等后续方式）。

而这里维护的“90%”，就意味着对于测试物料而言，希望在90%的情况下，物料的库存数量大于等于需求数量。

而在另外10%的情况出现时，可以接受通过临时组织生产（冒着各种供应链中断风险）的方式来满足供货。

请注意，在自动安全库存计算功能中，必须为相应的物料维护“服务级别”字段。

接下来，查看物料主数据的“预测”视图，如下图所示：之前已经为物料主数据分配了MRP类型“VM”。

由于在这个MRP类型的后台配置中，“预测标识符”字段已经被维护为“+”，即“强制预测”。

因此只有为相应的物料主数据维护了“预测”视图之后，该物料主数据才能够保存。

在上图界面中，需要注意到以下字段：1）“预测模型”（Forecast model）字段：这个字段决定了相应的物料在运行预测的时候将采用哪一种预测模型。

在本测试案例中采用的是基本的趋势模型。

2）“期间标识符”（Period Indicator）字段：这个字段描述了在运行预测的时候，历史数据与预测数据将会基于怎样的区间而产生。

比如在上图中维护的字段值是“T”，这就意味着系统将以“天”为单位来运行预测程序。

所有的历史消耗数据将会基于“天”来读取，而所有的预测数据也将会诸天来生成。

本字段在自动安全库存的计算过程中起到了非常关键的作用。

3）“历史期间”（Hist. periods）字段：这个字段描述了系统每次运行预测程序时，将会读取多少个期间（之前已经定义了一天为一个期间）的历史数据。

在此维护的值为“10”。

4）“预测期间”（Forecast periods）字段：这个字段描述了系统每次运行预测程序时，将会产生多少个期间的预测值，同样在此维护“10”。

接下来，可以点击“消耗值”（Consumption vals）按钮，为测试物料维护历史消耗数据，如下图所示：第三步：使用事务代码CR01，创建工作中心VMTEST，该工作中心的单日能力为8小时。

第四步：使用事务代码CA01，为测试物料创建工艺路线，如下图所示：可以看到在唯一的工序中，维护的工序期间为100件/小时。

第五步：使用事务代码MD61，为测试物料维护计划独立需求。

第六步：使用事务代码MD02，为测试物料运行MRP。

第七步：使用事务代码MD04，查看测试物料的供需状况，如下图所示：看到，这个界面上什么也没有，既没有供给，也没有需求。

之前分配给该物料的计划独立需求并没有被MRP考虑在内。

这也和一般的重订货点计划思路完全相符。

在一般的重订货点模式下，物料的各类需求元素（安全库存除外）均不会参与净需求计划的运行。

第八步：使用事务代码MM02，为测试物料运行预测程序并观察其预测结果，如下图所示：可以看到，由于采用的预测模型是趋势模型，因此系统自然而然地为计算出了预测模型中的基准值与趋势值。

但这并不是所要探讨的重点。