天然气管道防腐技术研究与探讨
分析天然气长输管道的防腐措施
分析天然气长输管道的防腐措施天然气长输管道是国家重点工程之一，其对我国经济社会发展起到至关重要的作用。
由于管道的使用寿命长，维护费用高，因此防止管道腐蚀至关重要。
为了保障天然气长输管道的安全运营，采取了多种防腐措施，本文将对其进行分析。
一、外防腐1. 钢管外涂层防腐：钢管的外涂层防腐主要是采用环氧树脂涂层、聚氨酯涂层等。
这些涂层具有硬度大，粘着力强，耐候性好等特点，使得钢管外表面形成了一层防护层，可以有效地防止钢管被大气环境、水分、腐蚀性物质等造成的腐蚀。
2. 管道外包钢套管：外包钢套管是一种绕在管道外表面的钢制套管，可通过钢套的防腐层达到保护管道的作用，其应用于地下管道，能有效地抵御地下水、酸、碱等物质的腐蚀。
3. 防腐胶带包覆：防腐胶带是一种具有良好粘着力和防水性能的聚乙烯胶带，可用于管道的表面和焊缝处热缩包覆，能有效地保护管道表面，防止大气环境、水分等腐蚀物质进入管道，对于海底管道的防腐保护必不可少。
二、内防腐1. 涂层内丙烯酸防腐涂层：内丙烯酸防腐涂层施工简便，涂层硬度高，密封性能好，能够有效地抵御管道内部潮湿、多附着物等因素导致的开始腐蚀，在管道内面形成一层保护层，不会形成污垢，对于防止管道内部腐蚀有着重要作用。
2. 硅酮酮涂层：硅酮酮涂层具有优异的耐高温、抗化学腐蚀的性能，其粘结力极强，在防止管道内部腐蚀的同时能够承受高温环境。
三、其他防腐技术1. 阳极保护技术：通过在管道周围埋设阳极，将电流注入管道，以保持管道的正电位，从而减缓管道内部的腐蚀，有助于管道内防腐。
2. 耐酸碱材料保护层：将具有酸碱抗蚀性能的材料覆盖于管道内部，如聚丙烯、聚氨酯等，能在管道内形成一种有效的保护层，有助于管道内防腐。
综上所述，天然气长输管道的防腐措施有许多，但各种措施的实施应根据管道的具体情况来实施，以达到最好的防腐效果。
只有通过科学合理的防腐技术，才能保障天然气长输管道的安全、可靠运营。
分析天然气长输管道的防腐措施
分析天然气长输管道的防腐措施
天然气长输管道是将天然气从生产地点运输到销售地点的重要工程设施。
为了确保长
输管道的运行安全和延长使用寿命，防腐措施是非常重要的。
本文将分析天然气长输管道
的防腐措施。
天然气长输管道常用的防腐措施是外涂层防腐。
这种防腐方式是在管道的外表面涂上
一层特殊的防腐涂料，用以阻止大气中的氧气与管道表面的金属发生化学反应，从而起到
防止长输管道腐蚀的作用。
外涂层防腐的常用材料包括环氧树脂和聚乙烯等，这些材料具
有良好的耐腐蚀性能和抗老化性能。
天然气长输管道还使用了阴极保护技术。
阴极保护是利用外电源向管道表面施加电流，使管道表面成为阴极，从而保护管道不被腐蚀。
通常采用的阴极保护方法有半硫酸铜阴极
保护、镀锌阴极保护和铝锌合金阴极保护等。
阴极保护技术具有操作简单、效果明显和经
济实惠等优点。
天然气长输管道还采用了定期检测和维护的方式进行防腐工作。
定期检测可以发现管
道表面的腐蚀问题，及时采取措施进行修复。
定期维护可以保证管道防腐层的完整性和功
能性，避免管道腐蚀。
常用的定期检测和维护方法包括外观检查、超声波检测和磁粉探伤等。
天然气长输管道的防腐措施包括外涂层防腐、内涂层防腐、阴极保护以及定期检测和
维护等。
这些措施的实施可以有效地减少天然气长输管道的腐蚀问题，确保管道的运行安
全和延长使用寿命。
对于防腐措施的选择和实施要根据具体的管道材质、工况和环境条件
等因素进行综合考虑，以满足天然气长输管道的防腐需求。
石油天然气管道的腐蚀与防护
石油天然气管道的腐蚀与防护石油和天然气是我们生活中必不可少的能源资源，它们的运输则离不开石油天然气管道。
随着管道使用年限的增长，管道腐蚀问题逐渐显现，给运输安全带来了隐患。
本文将分别介绍石油天然气管道的腐蚀原因、腐蚀类型以及腐蚀防护措施，希望可以帮助大家更好地了解和关注这一问题。
一、腐蚀原因石油和天然气管道腐蚀主要有以下几个原因：1. 化学腐蚀：管道内介质中的化学物质，如酸、碱、氯化物等会与管道材料发生化学反应，导致腐蚀。
2. 电化学腐蚀：管道在土壤、水、碱液中，形成不同电位的区域，产生微小电流，导致金属腐蚀。
3. 生物腐蚀：微生物在管道内、外壁面产生腐蚀介质，导致管道表面腐蚀。
4. 磨损腐蚀：管道因受外力、振动等因素而产生表面磨损，使得金属暴露在介质中发生腐蚀。
5. 应力腐蚀：管道受到外力作用，在介质环境中发生腐蚀。
二、腐蚀类型1. 粗糙腐蚀：管道表面不平整，出现锈斑、锈窝等现象。
2. 穿孔腐蚀：管道发生穿孔，可能会造成泄露等严重后果。
3. 点蚀腐蚀：管道表面出现粒点状腐蚀，可能导致管道断裂。
5. 动腐蚀：管道在流体中，因速度快慢不一致产生动腐蚀。
三、腐蚀防护措施管道腐蚀防护主要包括以下几种措施：1. 材料选择：选用抗腐蚀性能好的材料，如不锈钢、合金钢等。
2. 表面处理：对管道进行镀锌、喷涂、喷砂等表面处理，增加管道的抗腐蚀能力。
3. 缓蚀剂：在管道内加入缓蚀剂，可以减缓管道的腐蚀速度。
4. 衬里材料：在管道内壁涂覆耐腐蚀的衬里材料，增加管道的使用寿命。
5. 隔离保护：通过阳极保护、阴极保护等技术手段，对管道进行电化学隔离，减缓腐蚀速度。
6. 定期检测：加强对管道的定期检测和监控，及时发现腐蚀问题，采取相应的维护措施。
7. 抗震抗裂：在设计和施工中充分考虑管道的抗震性能和抗裂性能，防止管道因外力作用而导致腐蚀。
石油和天然气作为重要的能源资源，其管道运输不仅是国家经济发展的基础设施，也关系到人民的生活安全和供应保障。
分析天然气长输管道的防腐措施
分析天然气长输管道的防腐措施天然气长输管道是天然气输送的重要方式之一，它承载着大量的天然气，在输送过程中需要面对各种环境和外部因素的影响。
防腐措施是保障管道运行安全和延长管道使用寿命的重要手段。
本文将从防腐材料、防腐涂层、监测技术等方面对天然气长输管道的防腐措施进行分析。
一、防腐材料作为管道防腐的最基本手段，选用高质量的防腐材料是非常重要的。
现阶段，常用的管道防腐材料主要有防腐涂料、防腐胶带、防腐带等。
防腐涂料是最常见的一种防腐材料，它通常采用聚乙烯、环氧、聚脂等材料，具有优良的防腐性能和耐腐蚀性能。
防腐胶带也是一种经济实用的防腐材料，它具有良好的耐腐蚀性能和粘结性能，能够有效防止管道受到腐蚀。
选择合适的防腐材料不仅要考虑其防腐性能，还需要考虑其适应环境的能力。
因为天然气长输管道通常需要穿越多种复杂的地质环境，如高温地区、湿润地区和盐碱地区等，这些地质环境对防腐材料的要求也不同，所以在选择防腐材料时需要全面考虑。
二、防腐涂层除了选择优质的防腐材料外，正确涂覆防腐涂层也是很重要的。
天然气长输管道通常经过拼焊、清洗、喷丸等工艺后才能进行防腐涂层的施工，而这些工艺都会严重影响到防腐涂层的质量。
拼焊过程容易产生氧化物和焊渣等杂质，这些杂质会影响到涂层的附着力和密封性；清洗和喷丸工艺则对管道表面进行清理和粗糙化处理，以增强防腐涂层的附着性。
施工工艺对防腐涂层的厚度和质量也有很大影响。
一般来说，防腐涂层的厚度越大，其耐腐蚀性和耐磨性也越好，但过厚的涂层可能导致施工难度加大、成本增加等问题。
要合理控制涂层的厚度，确保其在满足防腐要求的情况下尽量减少涂料的浪费。
三、监测技术为了及时掌握管道的腐蚀情况，各种高效的监测技术也被引入到天然气长输管道的防腐工作中。
常用的监测技术主要有超声波检测、磁粉探伤、X射线探伤等。
超声波检测是一种常用的无损检测技术，它能够有效检测管道壁的厚度和内部腐蚀情况，及时发现管道的隐患并实施修补措施。
分析天然气长输管道的防腐措施
分析天然气长输管道的防腐措施
天然气长输管道是将天然气从生产地输送到消费地的重要工程设施，由于长期受到外
界环境的侵蚀和管道内部气体的腐蚀，需要采取有效的防腐措施来延长管道的使用寿命和
保证输送安全。
下面对天然气长输管道的防腐措施进行分析。
1. 外部防腐措施：
天然气长输管道一般埋设在地下，直接接触土壤和周围环境，容易受到土壤湿度、水质和化学物质的侵蚀。
为了保护管道不被腐蚀，常采用以下防腐措施：
（1）防腐涂层：在管道的外表面涂上一层防腐涂层，常用的防腐涂层有煤焦油涂层、环氧涂层和无溶剂涂层等。
这些涂层能防止土壤中的湿气、盐分和酸碱物质侵蚀管道
的表面，起到防腐蚀的作用。
（2）防腐包裹材料：在管道外表面上包裹一层防腐材料，如聚乙烯或聚脂薄膜等，能有效地隔离管道与外界环境的接触，阻止腐蚀物质侵入。
（3）阴极保护：通过在管道上安装阴极保护装置，使管道表面成为负电极，通过
电流作用形成一层保护膜，减缓腐蚀的速度。
天然气长输管道的防腐措施主要包括外部防腐和内部防腐两个方面。
通过涂层保护、
防腐包裹材料、阴极保护等措施，能够有效防止管道受到外界环境的侵蚀。
通过涂层保护、阻垢剂添加和定期清洗维护等措施，能够减缓管道内部气体和输送介质的腐蚀速度。
这些
防腐措施的实施能够保护天然气长输管道的完整性和安全性，延长管道的使用寿命。
天然气管道输送过程中管道防腐的研究及防腐方法
天然气管道输送过程中管道防腐的研究及防腐方法天然气是一种清洁、高效、安全的能源，被广泛应用于家庭、工业和交通领域。
然而，在运输过程中，天然气管道易受到外界环境、介质的腐蚀和损伤，从而影响其运输效率和安全。
因此，研究天然气管道防腐技术并采取相应的防腐措施，对于保障天然气输送的安全和稳定具有重要意义。
一、管道防腐的研究1.防腐材料选型方面天然气管道防腐材料的选择是关键，主要考虑材料的耐腐蚀性、耐高温性、耐候性和耐磨损性等。
现有的防腐材料主要包括聚乙烯、聚氨酯、玻璃钢、环氧、氟塑料和铝塑复合管等。
其中，聚乙烯、聚氨酯和环氧是常用的防腐涂料材料，玻璃钢和铝塑复合管则是常用的管道材料。
2.防腐技术方面防腐技术主要包括外涂层防腐、内衬层防腐、阳极保护和电缆防腐等。
其中，外涂层防腐是最常见的方式，其主要原理是在管道表面形成一层具有良好耐磨性和耐化学腐蚀性的涂层，保护管道不受外界环境和介质的腐蚀。
内衬层防腐是将防腐材料涂覆在管道内壁上，以保护管道不受介质的腐蚀。
阳极保护则是通过接地电极向管道表面注入电流，使得管道成为阴极，形成一层氧化层，防止管道被腐蚀。
电缆防腐则是将电缆沿着管道布置，在电缆两端之间加入一定电压，使得管道均匀腐蚀，从而达到延长管道使用寿命的目的。
二、防腐方法1.外涂层防腐外涂层防腐是目前最常见的管道防腐方法。
涂层材料一般采用环氧、聚氨酯、聚乙烯、氟塑料等材料，通常分为底漆、中间涂层和面漆三部分。
其中，底漆主要起到防锈作用，中间涂层注重耐热、耐候性，面漆则更多的是为了美观。
涂层的选择要依据管道使用环境、介质性质和管道工作温度来确定。
采用外涂层防腐的优点是防腐性能好、使用寿命长、施工方便、成本低等。
2.内衬层防腐内衬层防腐是将防腐材料涂布在管道内壁上，通常选用玻璃钢、聚乙烯、铜等材料，其优点是防腐性好、使用寿命长、耐酸碱、耐磨损、不堵塞等。
但其缺点是每次维护时需要将管道拆开，工艺较复杂，成本较高。
3.阳极保护阳极保护是利用电化学原理减缓管道的腐蚀速度，延长其使用寿命，其原理是将阴极金属接到管道上，将阳极金属放在管道附近，通过管道成为阴极，阳极成为阳极，用外部电源向阳极输送电流，从而使管道上生长一层保护膜，防止管道被腐蚀。
分析天然气长输管道的防腐措施
分析天然气长输管道的防腐措施
天然气长输管道作为能源输送的关键部分，需要具备良好的防腐蚀能力，以确保其安全运行和长期稳定的供应。
以下是天然气长输管道的几种常见防腐措施的分析：
1. 内外涂层防腐：天然气长输管道一般会在内外表面进行涂层防腐处理。
内涂层通常采用环氧树脂涂层，具有优异的耐酸、耐腐蚀和耐磨损性能。
外涂层通常采用3层聚乙烯或聚乙烯包覆钢管（PE或FBE）涂层，具有良好的耐候性和耐腐蚀性能。
2. 阳极保护：阳极保护是一种常用的防腐措施，通过在管道的表面安装阳极材料，利用阳极材料与管道形成阴阳极对，形成保护电位来防止腐蚀。
常见的阳极保护方法有铝锌土浆阴极保护和放电保护等。
3. 内防腐层：在天然气长输管道的内部，往往会有一层内防腐层，常用的防腐材料有环氧煤沥青、环氧煤渣、聚乙烯等。
内防腐层的作用是防止介质对管道材料的腐蚀，保护管道的内壁。
4. 管道绝缘：天然气长输管道环境复杂，可能存在潮湿、酸碱等有害物质，容易导致腐蚀。
管道绝缘是一种常见的防腐措施。
常用的绝缘材料有玻璃绝缘材料、聚氨酯绝缘材料、聚丙烯泡沫绝缘材料等。
5. 监测和维护：为了确保天然气长输管道的防腐效果持久，需要进行定期的监测和维护工作。
通过使用无损检测技术，如超声波探伤、放射性射线探伤等，对管道进行定期检测，并根据检测结果进行相应的维护。
天然气长输管道的防腐措施是多层次、多方面的，通过内外涂层、阳极保护、内防腐层、管道绝缘以及监测和维护等手段，实现对管道的全方位保护，保障其安全运行和长期使用。
技术的不断创新和发展也为天然气长输管道的防腐措施提供了更多选择，提高了管道的防腐能力和使用寿命。
天然气管道输送过程中管道防腐的研究以及防腐方法的创新
天然气管道输送过程中管道防腐的研究以及防腐方法的创新摘要：管道的腐蚀是造成天然气输送过程中发生事故的重要原因之一，伴随着能源市场需求的增长，天然气管道发展迅速，进行天然气管道输送过程中的防腐研究和防腐方法的创新探索，具有极大的意义。
文章首先对天然气管道在输送过程中的管道腐蚀进行成因和形态的分析，并以天然气管道在输送过程中的防腐策略创新为重点，从管道外层防腐等三个方面进行防腐方法的创新探讨。
关键词：天然气管道；管道腐蚀；土壤腐蚀；腐蚀电流；大气腐蚀；细菌腐蚀中图分类号：tu996 文献标识码：a 文章编号：1009-2374（2013）02-0019-031 天然气管道输送过程中管道腐蚀的分析1.1 管道腐蚀的成因1.1.1 土壤腐蚀和管道腐蚀。
其一，作为具有液、固、气三相的多孔性胶质体，土壤空隙充满水和气，水中所含的一定量的盐使得土壤含有离子导电性。
天然气管道所经的土壤，物化性质各不相同，加之管道每一部分的金相结构各异，容易导致管道形成电化学电流，即腐蚀电流，产生土壤腐蚀。
其二，一般而言，长输埋地的管道表面多包裹着防腐层，用以隔离管道和腐蚀介质，防止土壤腐蚀。
然而，由于施工过程当中防腐层可能被碰撞损坏，防腐层随着管道使用时间的增加而老化龟裂、剥离，都容易导致土壤当中的腐蚀介质浸入管体的外壁，造成腐蚀。
1.1.2 大气腐蚀和细菌腐蚀。
其一，大气当中的水蒸气容易在管道的金属表面凝结成水膜，水膜溶解了空气中的气体和其他杂质，会起到电解液作用，造成金属表面的化学腐蚀。
此外，气候条件同样是影响大气腐蚀的因素之一，在非潮湿的环境中，污染物基本上没有腐蚀的效应。
然而，空气湿度一旦超过80%，腐蚀的速度将迅速上升。
因此，敷设在地沟等潮湿环境当中的管道容易被腐蚀。
其二，硫酸盐还原菌、铁细菌、氧化菌等是管道细菌腐蚀常见的类别。
最具代表性的是在ph6～8 碱性、透气性差的土壤当中繁殖的厌氧性硫酸盐还原菌，多分布于沼泽淤泥、河、湖、海当中。
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天然气管道防腐技术研究与探讨
【摘要】随着经济的发展和社会的进步，我国开始加大环境保护的力度。
天然气作为一种清洁能源，能够适应时代的发展，广泛应用在工业和生活中。
天然气在我国工业及普通生活中的需求持续较高的增长态势，但是，由于我国国土面积幅员辽阔，天然气在输送过程中，难免出现天然气管道腐蚀的事故，因此，研究天然气管道防腐，有利于天然气平稳输送，提高管道寿命，具有重大现实意义，也是保证天然气管道安全运行的重要手段。
【关键词】天然气管道；防腐技术；研究探讨
1.影响天然气管道腐蚀的因素
1.1管道外防腐层
防腐蚀覆盖层至关重要的是能抵御现场环境腐蚀，保证与钢管牢固粘结，尽可能不出现阴极剥离和造成阴极保护死区。
如果外防腐层出现破损，则极易在破损点形成点蚀，成为杂散电流的流出点。
1.2地质环境
天然气管道在埋地环境下，主要受细菌、土壤以及杂散电流等的腐蚀。
管道附近产生的二次感应交流电流叠加在管道产生的具有破坏作用的电流形成了杂散电流腐蚀，腐蚀量小，但集中腐蚀性强。
另外，土壤中的硫酸盐还原菌将可溶硫酸盐还原成硫化氢与铁，形成细菌腐蚀。
1.3管道的材质及制造工艺
管道钢材的材质与制造因素是管道腐蚀的内因，特别是管道钢材的化学组分与微晶比较多，造成了严重的腐蚀问题。
2.实例分析——管道内喷涂防腐技术
2.1重防腐蚀涂料品种的筛选及性能
根据矿区天然气管道内外腐蚀介质，以及管内工况条件：天然气和气田水中主要含有硫化氢（H2S）、氯化钠（NaCl）、二氧化碳（CO2）、有机硫酸、C2以上烷烃以及泥砂。
管道输送压力3～4 MPa，工作温度小于150℃。
要求涂料耐高温，在较高的温度下耐硫化氢（H2S）、氯离子（Cl-）、二氧化碳（CO2）的腐蚀，漆膜附着力、强度、韧性好，具有良好的润滑性能及耐溶剂，阻燃性好。
经过比较，选择聚氨酯改性环氧重防腐蚀漆，以及高压无空气喷涂工艺。
聚氨酯改性环氧重防腐蚀漆。
底、面漆的耐热性能：可在温度不超过150℃
下长期作用，在400℃空气和氮气中损失小于50%。
机械性能：机械性能优良，冲击强度为50kg.cm，硬度大于2H，柔韧性不超过1 mm。
涂料性能：聚氨酯改性环氧重防腐蚀漆系双组分漆，具有优异的耐水性、耐强酸碱性、耐硫化物（硫化氢和有机硫醇）和化工大气腐蚀，其耐腐蚀等性能较单纯环氧漆更好。
漆膜坚硬、附着力强、耐磨性好、润滑性能优异，利于流体输送，耐压力升降剥离等性能。
需与同类型底漆、面漆配合使用，其三防性能更佳。
聚氨酯改性环氧重防腐蚀漆广泛用于油气田和卤水输送管道内外壁，化工设备管道，各种酸碱槽罐、船舶和电器设备等防腐蚀和绝缘，以及高温设备（不超过180℃）。
覆盖层施工方法：铁红聚氨酯改性环氧重防腐蚀底漆和面漆均系双组分漆，使用时按比例混匀，并用稀释剂调至施工粘度；管道经过喷砂处理达到Sa2.5级，并用空气吹除粉尘；喷涂三道底漆；喷涂三道面漆；施工现场温度不低于0℃；施工器具洁净，不得使用其它稀释剂；覆盖层厚度（平均）150～250μm。
2.2涂装工艺及其选择
涂装工艺：涂装工艺包括表面处理、喷涂底漆和面漆、以及现场焊接口、台班连接处及其它固定焊口、堵头和烤口等内喷涂修补。
本工艺采用先进的遥控内喷砂设备，高压无空气内孔喷涂设备，特别是现场焊接口修补等不易控制点采用内喷涂，保证了焊接口内涂质量。
其工艺流程为表面处理（喷砂）→喷涂底漆→喷涂面漆→现场焊口修补。
高压无空气喷涂原理：高压无空气喷涂是将0.6MPa 的压缩空气注入喷气机后利用活塞原理将涂料室压力增至7～8MPa，涂料在高压下分子结构裂解后重新聚合产生互穿网络交链反应，其间空气和涂料不直接接触。
涂料注入高压喷枪经过滤后，用螺旋式送料器推向喷头，形成球面向管壁喷涂。
表面处理：表面处理是将管内壁上的油脂、铁锈、氧化铁皮等清除干净后，进入喷砂除锈。
试验开始采用抛丸，效果不很理想，只能达到Sa0.5级，改用喷绿豆砂后达到Sa2.5级以上。
喷砂：喷砂分为管内喷砂和管外喷砂工艺。
管外喷砂均采用直管喷枪，管内采用旋转抛物喷枪。
生产实践证明，管内表面处理采用旋转抛物喷砂工艺，改进了现在石油管理局内各矿区采用的直管枪喷砂工艺，管内各部位喷砂质量均达到Sa2.5级以上，内壁显现出金属本体肉眼不见锈点。
绿豆砂粒直径为0.5～2.5mm，砂粒很干燥，以免加砂时需经常筛网过滤除去粉尘和粗颗粒。
砂粒用后收集起来，避免散落。
喷砂设备包括空压机、砂罐、喷枪。
喷涂底漆：聚氨酯改性环氧重防腐蚀漆的甲乙组分不能与水接触，以免起泡，用后必须盖紧。
底漆喷涂三道，每道之间相隔时间，表干即可。
施工温度不低于0℃，气温低时适当延长表干时间。
内管壁用专用高压无空气喷枪。
外壁式平面用高压无空气枪喷涂，可采用湿碰湿方式不断喷涂加厚，应注意以不能流挂为限。
对输气和卤水管道内壁采用上述内喷枪，未出现流挂，流平性，遮盖力和附着力好。
预制管道固化后测得膜厚为90 μm。
设备有空压机、高压无空气喷涂机、内管喷枪。
涂装完毕，用覆盖层测厚仪和覆盖层针孔检测仪分别作检验，并对覆盖层的附着力、柔韧性、强度、硬度、耐腐蚀性作检验。
其中高压无空气内孔喷涂工艺中喷嘴、移动速度、涂料粘度之间的选取以及喷涂漆膜厚度控制是关键。
喷涂面漆：面漆采用聚氨酯改性环氧重防腐蚀漆，它也属于双组分漆。
使用
时随时用随时配制，其操作工艺、设备同底漆。
最后一遍漆固化（实干）后用测厚仪测定漆膜，漆膜总厚度不小于210μm。
现场焊口修补：现场焊口内喷漆修补漆与面漆相同，且其配比也完全相同。
其漆膜性能均达到产品质量标准。
该漆有阻燃作用，焊接中从未出现漆燃烧漫延现象。
焊口切开检查，底漆完好无损，面漆略有起泡和烧结，仅占30%，焊口宽度约3～4cm。
内修补后膜厚为210μm。
现场焊口修补首先将管道内表面清洁后，喷枪伸入管内到达修补口位置作补涂。
可借助丝扣连接的钢管任意伸缩，喷涂器前的伸缩架使喷涂器固定在适中的位置。
对于固定的补涂，一般采用法兰连接加工约300mm长的短节，短节中部开19.05mm的孔。
短节焊好后，将喷涂器伸入此孔作补涂，补涂完毕用丝扣外堵头堵死。
高压无空气喷涂和焊接口内喷修补均达到工艺设计要求，与传统的拖涂（搅涂）技术经济比较见表1。
一条φ159×7的内涂管道每公里费用25万元左右，表面处理占全部费用的30%，原材料和喷砂费用约占表面处理的65%左右。
采用旋转抛物喷砂较矿区原采用直接喷砂时间短，砂利用率高，最关键的是涂敷质量得到保证，直喷管道中部约占整个管长1/4的部分达不到要求，有漏喷现象。
内喷涂较拖涂质量更高，速度快，膜厚均匀。
焊接口内喷涂修补后，不会产生漏涂。
矿区原有工艺要求焊接处冷却到60 ℃以下才能修补。
采用聚氨酯改性环氧重防腐蚀漆后，在250～300 ℃下就可喷涂修补。
该温度条件下固化时间缩短，膜厚不断叠增，完全可达到6道漆的膜厚。
而原有工艺根本不可能达到，特别当焊口出现焊疤及线路弯头时在死角处产生漏涂。
内喷涂由于采用全方位的旋转式喷涂，可克服上述难题。
高压无空气喷涂工艺与之相配套的涂料，明显优于矿区现有涂装工艺和涂料，是今后石油天然气管道内防腐，以及油管、套管内外壁防腐蚀处理的发展方向。
3.结束语
总之，目前天然气管道防腐技术在现有的工业技术水平条件下相当有限，但是，可以通过长时间对比试验，找到一套针对天然气管道防腐的比较成熟的办法，并且相互进行配合，因地制宜，确定适用范围和适用条件，为保证天然气输送平稳运行以及管道经济效益最大化作出一份努力。
因此，在今后的实践和研究过程中，需要进一步对不同腐蚀类型进行定量评价，并进行进一步深入研究。
参考文献：
[1]张艺.近年油气管道防腐技术的应用[J].化学工程与装备.2009（04）。