水泥厂生产工艺处理烧成系统说明

水泥厂生产工艺烧成系统说明总则1、目的本篇旨在树立安全第一的观点，统一操作思想，使操作有序化、规范化，稳定热工制度，生产合格熟料，实现环保设备稳定达标排放，力求达到优质、稳产、高产、低耗的目的。

2、范围本规程适用于水泥生产线烧成操作，即从高温风机至熟料库顶。

3、指导思想及要求3.1树立安全生产、质量第一的观念，整定出系统最佳操作参数，确保长期安全运转及优质高产、低消耗。

3.2 树立全局观念，与原料系统、煤磨系统、质管部互相协调，密切配合。

3.3 统一操作思想、精心操作，不断摸索总结，达到系统稳定的目的。

3.4力求系统热工制度稳定，注意风、料、煤、窑速的配合以消除热工波动。

3.5确保燃料完全燃烧，避免CO产生和系统局部高温，防止预热器各旋风筒、分解炉、窑尾烟室等结皮、堵塞，同时保护窑皮和窑衬，延长窑系统的运转周期。

3.6正确调整篦冷机篦床速度和各室风量，防止堆“雪人”等。

3.7窑操对熟料质量直接负责，将各项指标控制在合格的范围内。

3.8窑操要按时填写记录。

第一章烧成系统设备技术规范第一节烧成系统技术规范一级旋风筒C1 4-φ5000mm 二级旋风筒C2 2-φ6900mm 三级旋风筒C3 2-φ6900mm 四级旋风筒C4 2-φ7200mm 五级旋风筒C5 2-φ7200mm 喷煤嘴数量2个在线型分解炉φ7.5×31m 生产能力5000t/d型号Y5-2×53-14风量640000m3/h 进风口顺90°№24.5F右90全压4500Pa 进口含尘量60g/m3工作温度250℃Max400℃电机功率1120kW 电压10kV 主轴转速991r/min电机型号YRKK630-6 防护等级IP54控制方式用电动执行器调节阀门第二节烧成系统工艺流程简介1.2.1烧成系统工艺流程简介1.2.1.1生料均化库及喂料工艺流程简介生料均化库采用一座φ22.5×60.75m生料均化库均化兼储存生料，有效储量为18200t，储期2.35天。

该均化库的均化电耗为0.36～0.72kwh/t生料，其均化值可达≥7。

当均化库入口生料CaCO3标准偏差≤±2.0%时，可以使出口生料CaCO3 标准偏差≤±0.3% 。

要求入均化库的生料水分小于0.5%。

生料磨系统送来的生料由提升机经空气输送斜槽输送入均化库内，生料均匀分布于库内。

当库底卸料时，形成“漏斗”状料流垂直切割各料层，达到重力均化作用。

均化库设八个卸料口，库内底部有八大卸料区。

一个大卸料区围绕一个卸料口，又分成两个小区，卸料口出料时，这两个小区轮换充气。

均化库卸料要求：通过库中心直线方向的两个卸料口需同时卸料，这可起到一定的搭配均化作用，卸料时间是可调的，一般初定为20min，对每个小区对应充气时间是10min。

一对卸料口卸料20min，换下一对卸料口卸料20min，再换到第三对卸料口卸料20min。

完成一个卸料周期为80min。

库底卸料是由程序控制器对各充气管路上的电磁阀控制，来达到有序卸料。

库底环行区所需强空气由一台均化风机（罗茨）提供。

库底卸料是由程序器对各充气管路上的电控气动阀控制，以实现有序卸料。

此外生料均化库还配置一台供均化仓的均化风机。

外接压缩空气用于操作气动阀、气动开关阀以及除尘器。

配置一台备用均化风机，实现三台均化风机互为备用。

生料经提升机、空气输送斜槽送入生料库中。

库内分八个卸料区，生料按照一定的顺序分别由各个卸料区卸出进入搅拌仓进行搅拌，均化作用主要由库内重力切割和搅拌仓的搅拌来实现。

搅拌仓同时为窑喂料仓，带有荷重传感器、充气装置，仓下设流量控制阀和流量计实现窑喂料量的计量和调节。

经计量的生料通过斜槽、提升机喂入窑尾预热器。

在生料进入窑尾预热器前设有生料取样装置，对入窑生料进行分析检测，用以作为烧成系统的操作指导。

1.2.1.2 喂煤系统工艺流程简介煤粉仓布置在煤粉制备系统内，仓下设有计量、输送设备。

煤粉从煤粉仓卸出后入喂煤秤按给定值输出煤粉，送至窑头和窑尾喷煤管，输送空气由罗茨风机提供。

1.2.1.3喂料系统工艺流程简介熟料烧成系统采用一台φ4.8×72m回转窑，双系列五级旋风预热器和在线分解炉，系统能力5000t/d。

分解炉用三次风直接从窑头罩上抽取，通过三次风管直接送至分解炉。

窑尾提升机提升来的生料由电液动侧三通控制，可分别至窑尾预热器或生料均化库。

至窑尾预热器的生料经空气输送斜槽、电动分料器分为两部分，从每列C2～C1旋风筒风管加入，与热气流混合后，随上升气流进入C1旋风筒，物料在C1旋风筒内预热分离后，经C1旋风筒下料管进入C3～C2旋风筒风管，然后随上升气流进入C2旋风筒，在C2旋风筒中再次被预热后，经C2旋风筒下料管进入C4～C3旋风筒风管，然后再随气流进入C3旋风筒，物料在C3旋风筒中再次被预热后，经C3旋风筒下料管进入C5～C4旋风筒风管，然后再次随气流进入C4旋风筒，物料在C4旋风筒中再次被预热、分解后经C4下料管进入分解炉，与三次风混合后，物料在分解炉内快速预热和分解，经C5～分解炉风管进入C5旋风筒，由C5旋风筒分离后，经下料锥体进入Φ4.8×72 m回转窑中。

安装在生料溜子下部的撒料箱确保气体管道中的物料分布均匀。

入窑物料经回转窑高温煅烧，发生固液相反应，形成高温熟料。

煅烧后的高温熟料通过窑头罩进入篦冷机冷却。

窑头采用多通道喷煤管，保证煤粉的正常煅烧，同时也适合低挥发分煤的正常稳定煅烧。

熟料冷却采用HCFC-5000控制流篦式冷却机，出冷却机熟料温度为65℃+环境温度。

整个冷却机系统的热效率在70%以上，冷却机出口设有熟料破碎机，出破碎机的熟料经链斗输送机送入熟料库储存。

冷却机系统的废气经风冷却器和袋收尘器处理后排入大气，烟气的正常排放浓度≤50mg/Nm3。

本工程在窑头、窑尾废气烟囱安装了烟气颗粒物在线监测仪，用以连续监测废气中的粉尘排放浓度、NOx、SO2。

设置一座φ36×50m熟料储存库，储存量为55000t。

在熟料库底设有多个下料口，以提高库的卸空率。

本系统设有余热发电，在余热发电系统运行时，窑头和分解炉煤粉燃烧后的废气经过分解炉、各级旋风筒、窑尾废气风管排出后，进入窑尾余热锅炉（SP），在余热锅炉（SP）内进行热交换，气体温度降至200℃左右后，由高温风机排出；进入余热锅炉（SP）内的水被加热成为蒸汽后，送往发电系统发电；从蓖冷机二段抽出的一部分烟气经过窑头余热锅炉（AQC），把水加热成蒸汽后，送往余热发电系统。

第二章烧成系统调试第一节烧成系统试生产前的准备工作烧成系统采用旋风预分解窑工艺生产，系统流程复杂，对操作人员的素质及设备质量要求较高，应作好人员、物质、技术、安全等方面试生产前的准备工作。

2.1.1岗位技术培训系统采用DCS集中控制，操作员不仅需在计算机上控制各设备、调整各运行参数，还需知道当前的生产状态与现场实际是如何对应的，知道利用DCS所给的一切信息判断各设备运行状态，有异常时操作快而准确。

因此操作员应熟读操作所明书、有关主机设备说明书，了解设计意图，掌握操作要领。

系统各巡检员应对工艺流程清楚，已接受过现场安全教育，有一定的设备维护经验；系统内各岗位应有明确的岗位责任制度、安全制度、正确的操作制度。

2.1.2设备空负荷试运转分类机电设备安装、检修后空负荷试运转包括单机试转和整体试转。

单机试转是对机电设备制造、安装、检修质量的初次检验，要求按照有关标准进行和验收。

单机试转分为电机单独试转和电机+本体的单独试转。

进行单机试转时，应对设备的空载电流、温升、振动、声音等情况进行认真观察和记录，检测设备质量和安装质量是否合格，为设备带负荷试转时对比用。

单机试转由检修部、生产部负责组织进行。

整体试转是检验系统内各设备的开、停顺序是否符合设计要求开停；有故障时能否联锁停运而保护设备；有紧急情况时，能否按安全要求紧急停运。

整体试转由安生部统一组织，检修部、生产部等配合进行。

整体试转需要现场与中控、现场与现场多方联系，动用较多人员，巡检员、操作员、修理工等均应参加。

2.1.3 试转前的准备工作设备各润滑点按规定加油：油位在1/2～2/3之间、用油牌号符合规定，油质良好，油路畅通，油压、油温正常；确认冷却水系统设备运转正常，水路畅通，管路中的残余空气放尽，流量和水质符合需求，管路无渗漏；设备内部清扫检查应无杂物，然后做好各检查孔的密封；各管道阀门（电动、手动门）现场开关位置、方向需标明清楚，并检查开关灵活；现场仪表检查指示正确，就地与DCS上显示一致；设备紧固件检查，如设备的地脚螺栓、传动连杆等易松动部位均要进行严格的检查，确认完好；热风管道膨胀节保护螺栓在安装、检修完毕后应拆除；预热器、回转窑、篦冷机中耐火材料的砌筑规整无误，各测量孔通畅，留孔大小适合；各级预热器锥体负压管、吹堵管畅通；预热器上清堵工具、安全防护用品备齐。

2.1.4试转期间的检查、确认事项设备转向、转速正确，空载电流、振动、轴承温升、噪音等符合有关规定；润滑系统、冷却水系统工作正常，各点压力、温度、流量正常；机旁和中控的关系控制符合设计要求；各阀门开度指示应做到现场、中控指示、机械装置自身位置三者一致，且运转灵活；各工艺测点、设备监控点的温度、压力指示应做到现场指示与DCS指示一致，一次传感器给出信号不失真；确认PC系统控制、联锁关系符合工艺要求，符合设备自身保护要求。

紧急停运及联锁准确可靠；确认PC系统指示故障点、报警信号可靠。

2.1.5生料均化库进料前的检查生料均化库进料前一定要按要求进行检查，及时进行处理，以免造成生料均化库装料后有了问题难以处理。

2.1.5.1检查项目库内充气箱的检查：库内充气箱一般采用涤纶织物作透气层，很容易机械损坏，焊渣烧坏，长期受潮强度下降等，必须认真检查是否有破损、小风洞及箱体边缘是否有漏气，以免进料后，充气箱损坏处进料，使充气箱无法充气；库内各管道管件检查：库内各管道接头、焊缝处要用肥皂水检查是否有漏气，影响均化效果；充气箱固定性检查：充气箱固定是否牢固，箱底与基础间接触是否合适，以防装料后，因受力不均变形，造成管道漏气；库内各管道应固定牢固，以免因管道振动而使接头、焊缝处漏气；库内进人检查要穿软底鞋，库内、库顶施焊时，应用石棉板覆盖充气箱，以免烧坏透气层；库壁预留管道孔，在管道安装后，用钢板焊死，空隙用水泥浇注；施工后，库内比较潮湿，若装料，生料会粘结在库壁上或结块，影响均化效果及出料顺畅。

因此应先启动均化风机向库内吹风3～5天，吹气时应打开各人孔门及库顶收尘器；检查实际管道布置、分区运行是否与设计一致；检查充气箱斜度是否与设计一致；检查完成后，务必清除库内杂物：如砖石、钢丝、棉纱等，以免堵塞出料装置；库侧人孔门要密封好，不得漏料；检查库底均化风机出口安全阀是否能按要求泄压。