工艺流程及其描述
机械加工工艺流程描述
机械加工工艺流程描述机械加工是制造业中一种广泛的加工方法，通过机械设备对工件进行加工和加工过程中所需要的工艺方法的组合被称为机械加工工艺。
在机械加工工艺中，流程是至关重要的。
本文将通过描述机械加工的一般流程及其每个步骤的细节来介绍机械加工工艺的流程。
1.预处理在进行机械加工之前，预处理是必要的，主要是为了提高加工过程的可控性和效率。
预处理可以包括以下几个方面：1.1 铣床铣床加工是通过铣刀按一定轨迹在工件表面切削产生的加工方法。
在铣床操作中，要注意切削速度、进给量和刀具选择等因素，以保证加工质量。
1.2 加工负荷计算在进行机械加工之前，需要对加工过程中的负荷进行计算。
通过计算负荷，可以更准确地选择合适的加工方式和加工参数，以避免机床和刀具的损坏。
2.粗加工粗加工是指在工件的尺寸和形状还没有达到最终要求时进行的加工，其目的是为了减少剩余材料量并为最终加工奠定基础。
一般情况下，粗加工可以分为两种类型：铣削和车削。
2.1 铣削铣削是一种通过旋转刀具在工件表面上切削的加工方法。
刀具和工件之间的相对运动反映了加工过程。
铣削过程中，切削刃数、加工深度和进给速度等因素会影响铣削质量。
2.2 车削车削是指用刀具沿工件中心轴线旋转切削。
车削加工适用于制造轴类和圆筒类工件。
在车削加工过程中，要注意选择切削速度、进给速度和刀具的切削角度。
3.精加工精加工是在粗加工的基础上通过精加工过程，对工件进行加工，达到最终工件的形状和尺寸。
精加工过程包括铣削、钻孔和螺纹加工等。
3.1 精铣精铣是指针对精度要求较高的工件，通过合理的刀具选择和切削参数控制，通过铣床加工出高精度、高表面质量的工件。
在精铣中，切削精度和加工速度要求比较高。
3.2 钻孔钻孔是一种通过钻头对工件进行钻孔的加工方法。
在钻孔加工中，需要保证刀具尖端与工件相切，同时要考虑进给速度和切削速度等因素，以保证钻孔的质量。
3.3 螺纹加工螺纹加工是一种通过切削和塑性变形形成螺纹的加工方法。
详细说明过程设备制造的工艺流程
详细说明过程设备制造的工艺流程设备制造的工艺流程分为以下几个步骤。
首先，需要进行原材料采购和检验，确保原材料符合生产要求。
The manufacturing process of equipment is divided into the following steps. First, raw material procurement and inspection is required to ensure that the raw materials meet the production requirements.然后，进行材料加工，使用切割、焊接、冲压等工艺对原材料进行加工和成型。
Then, material processing is carried out, using cutting, welding, stamping and other processes to process and shape the raw materials.接下来，将加工好的材料组装成部件，并进行调试和检测，确保部件运转正常。
Next, the processed materials are assembled into components, and then tested to ensure that the components operate normally.随后，进行总装，将各个部件组装成整机，并进行全面检测和调试。
Subsequently, final assembly is carried out, assembling the various components into a complete machine, followed by comprehensive testing and debugging.最后，需要进行包装和运输，确保设备在运输过程中不受损坏。
Finally, packaging and transportation are carried out to ensure that the equipment is not damaged during transport.在整个制造工艺中，严格执行相关的质量管理标准和流程，保证设备的质量和性能达到要求。
砂漠纳米硅碳工艺流程-概述说明以及解释
砂漠纳米硅碳工艺流程-概述说明以及解释1.引言1.1 概述砂漠纳米硅碳工艺流程作为一种先进的制备方法，被广泛应用于材料科学领域。
它通过将硅和碳元素掺杂到纳米尺度的材料中，实现了材料性能的显著改善。
该工艺流程旨在制备硅碳材料，具有极高的热稳定性、优异的导电性能和优良的机械强度。
在砂漠纳米硅碳工艺流程中，首先需要选择合适的硅和碳前驱体材料，并进行预处理以提高其纯度和活性。
然后，通过化学气相沉积、溶胶-凝胶法或热解法等制备方法，将硅和碳元素逐层沉积在基底上，形成一层层的硅碳膜。
最后，通过特定的后处理工序，如热处理或化学处理，实现材料的完整性和稳定性以及所需的特定性能。
砂漠纳米硅碳工艺流程具有多个优势和应用价值。
首先，该工艺可以制备出高纯度的硅碳材料，其晶体结构可以被精确地控制和调节。
其次，该工艺可以在较低的制备温度下实现材料的高效制备，节约了能源和成本。
此外，由于硅和碳元素的良好相容性，砂漠纳米硅碳材料在能量储存、电子器件、催化剂等领域具有广泛的应用潜力。
总之，砂漠纳米硅碳工艺流程是一种具有重要意义的先进制备方法。
它可以制备出高性能的硅碳材料，具有优异的热稳定性和导电性能。
未来的研究将进一步探索该工艺的潜力，优化工艺参数以实现更高的材料性能，推动材料科学的发展。
1.2 文章结构文章结构部分的内容可以按照以下方式编写：文章结构:本文主要包括引言、正文和结论三个部分。
引言部分提供了对砂漠纳米硅碳工艺流程的概述，对文章的整体内容进行了简要介绍。
而接下来的正文部分将深入探讨砂漠纳米硅碳工艺流程的具体内容，包括砂漠纳米硅碳工艺流程概述、硅碳材料的制备方法以及砂漠纳米硅碳工艺流程的优势与应用等。
在正文的第一部分，我们将详细介绍砂漠纳米硅碳工艺流程的概述，包括该工艺流程的基本原理、工艺步骤以及关键技术等。
通过对砂漠纳米硅碳工艺流程的深入解析，读者将能够更好地理解该工艺流程的研究背景和意义。
接着，在正文的第二部分，我们将介绍硅碳材料的制备方法。
汽车塑料尾门饰板工艺流程_概述说明以及解释
汽车塑料尾门饰板工艺流程概述说明以及解释1. 引言1.1 概述在汽车制造过程中，塑料尾门饰板是一个重要的组成部分。
它不仅能够提升汽车的外观美观度，还具有保护尾门内部构件的功能。
随着汽车工业的发展，塑料尾门饰板的制造工艺也得到了不断的改进与优化。
本文将对塑料尾门饰板的工艺流程进行概述说明及解释。
1.2 文章结构本文共分为五个部分，包括引言、工艺流程介绍、工艺流程详解、工艺优化与质量控制以及结论与展望。
下面将逐一介绍每个部分的内容。
1.3 目的本文旨在全面介绍汽车塑料尾门饰板的工艺流程，并深入探讨其设计要求和制造过程中可能遇到的问题以及解决方案。
通过对该领域的研究和探索，可以为相关行业人员提供参考并促进技术创新和质量提升。
附注：- 用户需依据自身需求，在文章各小节填充详实内容。
- 若需要撰写完整文章，请在相应小节中提供具体内容的描述。
2. 工艺流程介绍:2.1 塑料尾门饰板的作用:塑料尾门饰板是汽车后部尾门的一种装饰性零部件，其主要作用是美观车身外观、保护尾门并提升整体车辆风格。
它能够覆盖尾门内部结构，隐藏底部杂物和电线，并且具备防潮、防水、阻燃等功能，确保乘客和货物在行驶过程中的安全。
2.2 塑料尾门饰板的设计要求:塑料尾门饰板的设计要求主要包括以下几个方面：- 外观造型：应与整车外观相协调，符合品牌定位和消费者审美需求。
- 安全性能：能够有效保护尾门内部结构，具备良好的抗冲击、耐磨损性能。
- 材料选择：应选用高强度、耐候性好、不易变形和环保的塑料材料。
- 尺寸精度：制造过程中必须控制好尺寸精度，确保与其他零部件的匹配性。
- 表面处理：需要进行适当的表面处理，如喷漆或贴膜，以增加产品的视觉效果和抵御外界环境侵蚀。
2.3 塑料尾门饰板的制造工艺概述:塑料尾门饰板的制造工艺包括以下几个主要步骤：- 材料准备: 选择符合设计要求的塑料原料，并进行相应的预处理，如清洗、干燥等。
- 模具制作与调试: 根据设计图纸，定制尾门饰板专用模具，并确保模具加工精度和结构完好无损。
附录7威化纸生产工艺流程及其描述
YK-GB-YF-02，A0
威化纸生产工艺流程图
A1原材料验收 ★ ★CCP CCP 1 1
A2仓库储存 A3领 料
A4配料称量
设备：台秤 精确度： 0.1g
A5调 A6注 A7威
浆 浆 化
OPRP1
设备：夹层锅、白桶、 搅拌机 设备：注浆 机 设备：威化机 温度：140190℃
A8捡 写清温湿度多少 A9冷 A10冲
A16入库：把装好箱的产品缴入成品库,产品存放处要保持阴凉、干燥、通风、无虫害。每一板成品码满后贴上“成品标识卡” 写品名、品号、生产日期、生产批次信息。品控部检验合格后，于成品标识卡上盖合格章。
A17运输(OPRP3)：常温运输。控制运输车辆清洁卫生，防止车厢有油污、污物、积水、潮湿、凹凸不平、异味（曾拉过牲畜、 异味车辆）等导致产品污染内容物。 A18销售：按本企业的销售方式销售给顾客。
A14封口：封口前应将袋内空气适当排出，将胶袋口拉平放在封口机烫板上，两脚将踏板踩下到底为止，停顿1-2秒钟，松开踏 化纸，并确定封口效果平整、严密、无漏气和假封。
Байду номын сангаас
A15装箱打包：装箱要求整齐，纸箱封箱按《产品封箱标准》执行。封好箱的产品要求打包带，打包带与封箱胶垂直，距离边 打包带热合封处平整，热合紧密，两手抓打包带上下来回升降，不断裂。
A2仓库储存：控制储存时间和条件，存放在常温（避免高温）、干燥的地方，按原料类别放于不同的仓库内储存，防虫鼠害、 杂质等导致污染内容物。
A3领料：车间根据生产计划需要，从物控部申请领用。 A4配料称量：使用精度为0.1g的电子天平按产品配方精确称量原料淀粉，并投入白桶进行配料。电子天平班前称量员用标准法 。 A5调浆：先称5KG冷水倒入配料桶内，加入配方用油(120-150g)，再加入称好的料搅拌至均匀（较多泡沫），然后加入18KG开 料完全糊化为止。 A6注浆：注浆量根据纸张重量进行调节，防止纸张过簿或厚。 A7威化（OPRP1）：设备：威化纸机，温度140～190℃，频率：3-5转圈/分钟。 A8捡纸：将破损、尺寸不足、不干浆等不良品剔除，按30张定量张数一扎，整齐的放在清洁的胶筐中。 A9冷却(OPRP2)：捡纸后，将产品放于缓冲间冷却，使产品软化，产品水分控制9～13%以内。冷却缓冲间，要求对室内湿度进 需要缩短冷却软化时间。 A10冲床：将冷却后半成品，冲床成圆型，直径21.5～22cm。 A11人工挑选：将破损、缺损、粘边、高温、白斑、杂质等不良品挑出。 A12点数：散张计量按张数装袋。 A13装袋：将点好数的威化纸整齐平整的装内袋内。
半加成法工艺流程-概述说明以及解释
半加成法工艺流程-概述说明以及解释1.引言1.1 概述概述:半加成法是一种常用的工艺流程，用于制备高纯度的材料。
它通过在原材料中注入特定的物质，从而有效去除其中的杂质，提高材料的纯度和性能。
半加成法在材料科学领域具有广泛的应用，可以用于制备各种材料，如金属、陶瓷和半导体等。
半加成法的原理非常简单，基本上可以归结为两个步骤：注入和提纯。
在注入阶段，特定的物质被添加到原材料中，与杂质发生化学反应，形成易于去除的产物。
而在提纯阶段，通过一系列的物理和化学方法，将原材料中的杂质分离出来，从而得到高纯度的材料。
半加成法的应用领域非常广泛。
其中最重要的领域之一是半导体制备。
在半导体工业中，高纯度的硅材料是必不可少的。
通过半加成法，可以有效地去除硅材料中的杂质，从而提高半导体器件的性能和可靠性。
此外，在金属和陶瓷工业中，半加成法也有着重要的应用，可以制备高纯度的金属和陶瓷材料，用于制造高性能的电子器件和结构材料。
总结起来，半加成法是一种有效的工艺流程，可以提高材料的纯度和性能。
它在半导体、金属和陶瓷等领域都具有广泛的应用。
随着科学技术的不断发展，半加成法还有着更广阔的发展前景。
通过进一步改进和创新，相信半加成法将会在未来的材料制备过程中发挥重要的作用。
1.2文章结构文章结构部分的内容：本文主要分为引言、正文和结论三个部分。
引言部分包括概述、文章结构和目的三个子部分。
在概述中，将对半加成法工艺流程进行简要的介绍，说明其重要性和应用领域。
文章结构部分将介绍整篇文章的组织结构，让读者了解文章的框架。
目的部分将明确本文的写作目的，即深入探讨半加成法工艺流程的原理、应用领域以及与其他工艺流程的对比等内容。
正文部分将分为三个子部分：工艺流程介绍、半加成法的原理和半加成法的应用领域。
工艺流程介绍将详细描述半加成法的具体步骤和操作流程，以便读者能够全面了解该工艺流程。
半加成法的原理部分将对其背后的原理机制进行深入解析，包括相关的化学反应、物理原理等。
医院工艺流程
医院工艺流程
《医院工艺流程》
医院工艺流程是指医院内部运作的各个环节所经过的程序和规定。
医院作为一个重要的医疗机构，必须保证医疗服务的质量和效率，而医院工艺流程就是为了实现这一目标而设置的。
医院工艺流程涵盖了从患者就诊到治疗出院的整个过程，包括挂号、就诊、检查、治疗、住院等环节。
在每一个环节，医院都有严格的规定和程序，以保证医疗服务的质量和安全。
比如在挂号环节，医院会设置特定的窗口用于办理挂号手续，患者需要提供身份证和就诊卡等证件，医院工作人员会登记相关信息并安排就诊。
在检查和治疗环节，医院会根据患者的病情安排相应的医生和设备进行诊疗，有时还需要进行化验、放射等检查。
医院工艺流程要求医生和护士必须按照规定的程序进行治疗，并记录详细的病历和治疗情况，以便后续的治疗和复诊。
在住院环节，医院工艺流程也包括了病房管理、护理工作等内容。
病人需要按照医嘱进行饮食和作息，护士要对病人进行定期的观察和护理，保证病人的舒适和安全。
总而言之，医院工艺流程是医院运作的基础，它保证了医疗服务的质量和安全。
医院工艺流程的完善和执行对于提升医疗服务水平和满足患者需求至关重要。
铜材工艺流程范文
铜材工艺流程范文1.铸造铸造是将铜熔化后倒入模具中，冷却凝固成型的过程。
首先，将选定的原材料（如铜矿石）加入高温炉中，经过化学反应变成熔融铜液。
然后，将铜液倒入预先制备好的铸型中，经过冷却凝固后取出，得到所需的铜材坯料。
2.锻造锻造是通过将铜材坯料加热至一定温度，然后对其进行打压、拉伸或拉伸锻造等方式来改变其形状和内部结构的过程。
首先，将铜材坯料送入加热炉中进行加热。
然后，将加热后的铜坯送入锻压机或锤击机中进行锻造，通过施加压力使铜坯变形并得到所需形状的产品。
锻造可以提高铜材的强度和韧性，同时改善其晶粒形态和结构。
3.冷加工冷加工是在室温下通过拉伸、拉拔、轧制、冲压等方法来改变铜材形状的工艺。
首先，将铜坯经过加热或室温下的单或多道次冷轧，将其压缩成所需的厚度或形状。
然后，通过冲压、剪切等方法对铜板材进行切割或模具冲压工艺，形成所需的铜材零件。
4.热加工热加工是指在高温下对铜材进行改变形状或改善性能的加工方法。
主要包括热轧、热拉伸、热挤压等。
首先，将铜坯通过加热炉进行预热至一定温度。
然后，通过热轧机、热轧机或压力机对铜材进行压制、拉伸或挤压，使其具有所需的形状和性能。
5.精密加工精密加工是为了提高铜材的几何精度和表面质量，通过铣削、车削、钻孔、打磨、抛光等方法对铜材进行加工。
通过旋转工具在铜材表面进行切削或去除材料，使其达到所需的尺寸和形状要求。
精密加工可以进一步提高铜材的精度和表面质量。
6.表面处理表面处理是为了改善铜材的表面性能和外观效果，常用的方法包括电镀、喷漆、氧化和镀膜等。
通过在铜材表面加上一层保护性膜层或改变其颜色、光泽和外观，提高其抗腐蚀能力和装饰性。
7.检验和质量控制在铜材工艺流程中，对加工后的铜材进行检验和质量控制非常重要。
通过检验手段如化学成分分析、物理性能测试、尺寸测量、外观检验等，对铜材进行质量检验，确保符合产品要求。
以上是一个典型的铜材工艺流程，根据具体产品的不同和生产需求，会有所差异。
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xx有限公司沙棘籽油软胶囊生产工艺流程图及其说明生产工艺流程图表示普通工序CCP：※号为表示洁净区表示洁净加工工序注点生产工艺流程描述2.1原料的采购采购计划初步拟定：由销售部根据市场需要和产品库存制定生产计划，并确认原辅料库存，若原辅料库存数量不能满足生产需要时，应及时通知采购人员进行采购。
2.2原料验收：库管员及时通知质量部取样，质量部依据《原辅料检验标准》进行检测，库管员凭质量部出具的检验报告单，办理入库手续，不合格则通知采购员作退货处理。
2.3组织生产：2.3.1由销售部向质量部下达《生产、包装指令》，质量部根据产品工艺配方向生产部下达《生产指令》，由生产工艺员再次确认工艺配方，然后向生产各工序下达分解指令。
2.3.2混料：工序接到生产指令后，根据指令领取物料，在进入洁净区前进行脱包灭菌（用紫外灯或臭氧发生器进行灭菌），称量放入乳化罐混匀，乳化好后用200目的筛网过滤，将其中可能存在的杂质过滤清除，混好料液贮存于料液罐中置于药液区存放待生产。
2.3.3溶胶：溶胶工序操作人员接到指令领取明胶、甘油等，首先在进入洁净区前进行脱包灭菌，灭菌后按工艺要求将明胶、甘油、纯化水按比例称量入罐溶胶，溶好的胶液抽真空后对其黏度检测（2-4OE）放胶。
放胶时要用120目的筛网过滤将其中可能存在的杂质滤除，在溶胶过程中因溶胶温度在76℃-80℃，此温度足可以杀死原料中可能存在的细菌。
将溶好的胶液放置在胶罐中保温静置待用。
2.3.4压丸：压丸工序根据指令选择模具，安装调试后，把混好的料液和备好的胶液进行上机操作，上机时要注意胶皮的厚度、内容物的装量等，同时要随时监视胶丸的丸形、装量，防止胶丸漏夜。
2.3.5 定型干燥：胶囊压丸后进入转笼内经过一定时间风吹干燥，失去部分水分，使胶丸定形，定形时间：≥3小时，转笼转速：40-50r/min。
2.3.6排盘干燥：将在干燥笼中初步干燥后的软胶囊，放在一定尺寸的干燥盘上使其分布均匀，再在风室中通过一定的温度、湿度，进行干燥，使软胶囊的水分达到要求（胶皮水分≤14%）。
风室温度：20-27℃、相对湿度：≤50%2.3.7选丸：干燥后的软胶囊对其外观进行挑选，将有缺陷的胶囊剔除，同时将其表面可能存在的杂质去除。
2.3.8抛光：擦去胶丸表面的油脂，使胶丸表面光滑有光泽。
2.3.9上工序处理好的软胶囊质量部对其进行取样检测，若合格交下工序包装；（微生物不合格由上工序用酒精清洗，清洗后由质量部重不合格交上工序处理。
．新取样检测，合格后进入下工序；理化指标不合格则应回收重新生产）。
2.3.10内包：铝塑包装：根据指令进行要求对生产的沙棘籽油进行铝塑包装，包装规格为12粒/板。
压板时检查胶丸表面是否有油脂、纤维、毛发等杂质被压在铝塑中，使产品与空气充分隔绝，可杜绝产品与外界接触，避免了生物、物理、化学危害。
内包装材料（药用PVC、铝箔）在进入洁净区时要进行脱包消毒处理，以免对产品造成生物危害。
2.3.11外包：将内包送出的产品进行包装。
包装分为两层包装，第一层为铝箔袋，规格为12粒/袋，第二层为纸盒包装，每盒为108粒。
xx有限公司大豆异黄酮软胶囊生产工艺流程图及其说明生产工艺流程图不合格入库退货不合格合格产品验收抛光带验收抛光带采购合格不合格合格入库干燥剂采购干燥剂验收：：※号为点CCP注表示洁净区表示洁净加工工序表示普通工序生产工艺流程说明原料的采购1.采购计划初步拟定：由销售部根据市场需要和产品库存制定生产计划，并确认原辅料库存，若原辅料库存数量不能满足生产需要时，应及时通知采购人员进行采购。
2.原料验收：库管员及时通知质量部取样，质量部依据《原辅料检验标准》进行检测，库管员品凭质量部出具的检验报告单，办理入库手续，不合格则通知采购员作退货处理。
3.组织生产：3.1由销售部向质量部下达《生产、包装指令》，质量部根据产品工艺配方向生产部下达《生产指令》，由生产工艺员再次确认工艺配方，然后向生产各工序下达分解指令。
3.2混料：工序接到生产指令后，根据指令领取物料在进入洁净区前进行脱包灭菌（用紫外灯或臭氧发生器进行灭菌），称量放入乳化罐混匀，乳化好后用80目的筛网过滤，将其中可能存在的杂质过滤清除，贮存于料液罐中置于药液区存放待生产。
3.3溶胶：溶胶工序操作人员接到指令领取明胶、甘油等，首先在进入洁净区前进行脱包灭菌，灭菌后按工艺要求将明胶、甘油、纯化水按比例称量入罐溶胶，溶好的胶液抽真空后对其黏度检测放胶。
放胶时要用120目的筛网过滤将其中可能存在的杂质滤除，在溶胶过程中因溶胶温度在76℃-80℃，此温度足可以杀死原料中可能存在的细菌。
将溶好的胶液放置在胶罐中保温静置待用。
3.4配色：根据生产指令中胶囊颜色的要求对溶好的胶液进行配色。
配色时加入的食用色素的量要根据国家有关食用色素的添加量标准称量添加。
避免食用色素中的化学物质造成的化学方面的危害。
3.5压丸：根据指令选择模具安装调试后，把混好的料液和备好的胶液进行上机操作，上机时要注意胶皮的厚度、内容物的装量等，同时要随时监视胶丸的丸形、装量，防止胶丸漏夜。
3.6 定型干燥：胶囊压丸后进入转笼内经过一定时间风吹干燥，失去部分水分，使胶丸定形，定形时间：≥3小时，转笼转速：40-50r/min。
3.7排盘干燥：将在干燥笼中初步干燥后的软胶囊，放在一定尺寸的干燥盘上使其分布均匀，再在风室中通过一定的温度、湿度，进行干燥，使软胶囊的水分达到要求（胶皮水分≤14%）。
风室温度：20-27℃、相对湿度：≤50%3.8选丸：干燥后的软胶囊对其外观进行挑选，将有缺陷的胶囊除去，同时将其表面可能存在的杂质去除。
3.9抛光：擦去胶丸表面的油脂，使胶丸表面光滑有光泽。
上工序处理好的软胶囊质量部对其进行取样检测，若合格交下工序包装；3.10．不合格交上工序处理。
（微生物不合格由上工序用酒精清洗，清洗后由质量部重新取样检测，合格后进入下工序；理化指标不合格则应回收重新生产）。
3.11内包：瓶装：根据指令进行要求对生产的大豆异黄酮软胶囊进行瓶装，包装规格为100粒/瓶。
包装时检查胶丸表面是否有油脂、纤维、毛发等杂质，将胶丸装在药用聚氯乙烯瓶中，使产品与空气等隔绝，杜绝了产品与外界接触，避免了生物、物理、化学危害。
内包装材料（药用聚氯乙烯瓶）、干燥剂在进入洁净区时要进行脱包消毒处理，以免对产品造成生物危害。
3.12外包：将内包送出的产品进行打码、贴标签装箱。
xx有限公司代加工软胶囊产品生产工艺流程图及其说明生产工艺流程图※抛光带验抛光带采合格不合格毒合格不合格退产品验收货入库不合格合格合格入库干燥剂采购干燥剂验收注：※号为CCP点表示洁净区表示普通工序表示洁净加工工序生产工艺流程图说明原辅料的代购（自带）：1加工方法不由销售人员和客户沟通初步拟定订单，1.1原料代购：订单初步拟定《小样试验都必须由销售内勤出具论是客户提供配方或由我公司代其制定配方，由试验人员通过试验后或会同相关人员研究后确认此订交给试验人员，通知单》销售部确确认订单，如可以接受则由试验人员确定配方再由销售部单是否可接，认后交给采购人员实施采购。
1.2原料自带：由订单人员与客户沟通好，并列出原辅料清单，交给接货人员，由接货人员办理入库手续。
2.原辅料的验收及分析：2.1原辅料验收：原料入库后，库管员及时（2小时内）通知化验员取样化验，再根据采购员提供的《采购合同》和对方所作的原料《分析检测报告》作出原料是否合格的判断，合格或可接受则通知库房正式入库入账，不合格则通知采购员作退货处理。
2.2原辅料分析：原料入库后，库管员及时通知化验员取样作微生物检测，检测结果为不合格则通知销售部，由销售部通知客户，协调辐照事宜，辐照时由办理辐照人员在库房的登记薄上登记原料出库辐照。
3组织生产：3.1由销售部向质量部下达《生产、包装指令》，质量部根据产品工艺配方向生产部下达《生产指令》，由生产工艺员再次确认工艺配方，然后向生产各工序下达分解指令。
3.2混料：工序接到生产指令后，根据指令领取物料在进入洁净区前进行脱包灭菌（用紫外灯或臭氧发生器进行灭菌），称量放入乳化罐混匀，乳化好后用200目或80目的筛网过滤，将其中可能存在的杂质过滤清除，贮存于料液罐中置于药液区存放待生产。
3.3溶胶：溶胶工序操作人员接到指令领取明胶、甘油等，首先在进入洁净区前进行脱包灭菌，灭菌后按工艺要求将明胶、甘油、纯化水按比例称量入罐溶胶，溶好的胶液抽真空后对其黏度检测放胶。
放胶时要用120目的筛网过滤将其中可能存在的杂质滤除，在溶胶过程中因溶胶温度在76℃-80℃，此温度足可以杀死原料中可能存在的细菌。
将溶好的胶液放置在胶罐中保温静置待用。
3.4配色：根据生产指令中胶囊颜色的要求对溶好的胶液进行配色。
配色时加入的食用色素的量要根据国家有关食用色素的添加量标准称量添加。
避免食用色素中的化学物质造成的化学方面的危害。
3.5压丸：根据指令选择模具安装调试后，把混好的料液和备好的胶液进行上机同时要随时监视胶丸的丸形、内容物的装量等，上机时要注意胶皮的厚度、操作，装量，防止胶丸漏夜。
3.6 定型干燥：胶囊压丸后进入转笼内经过一定时间风吹干燥，失去部分水分，使胶丸定形，定形时间：≥3小时，转笼转速：40-50r/min。
3.7排盘干燥：将在干燥笼中初步干燥后的软胶囊，放在一定尺寸的干燥盘上使其分布均匀，再在风室中通过一定的温度、湿度，进行干燥，使软胶囊的水分达到要求（胶皮水分≤14%）。
风室温度：20-27℃、相对湿度：≤50%3.8选丸：干燥后的软胶囊对其外观进行挑选，将有缺陷的胶囊除去，同时将其表面可能存在的杂质去除。
3.9抛光：擦去胶丸表面的油脂，使胶丸表面光滑有光泽。
3.10上工序处理好的软胶囊质量部对其进行取样检测，若合格交下工序包装；不合格交上工序处理。
（微生物不合格由上工序用酒精清洗，清洗后由质量部重新取样检测，合格后进入下工序；理化指标不合格则应回收重新生产）。
3.11内包：瓶装：根据指令进行要求对生产软胶囊产品进行包装（瓶装、简报、铝塑包装），包装时检查胶丸表面是否有油脂、纤维、毛发等杂质。
内包装材料、干燥剂在进入洁净区时要进行脱包消毒处理，以免对产品造成生物危害。
3.12外包：将内包送出的产品装箱入库。