机械制造技术基础复习资料
机械制造技术基础 考试复习资料
1.按照零件由原材料或毛坯制造为零件的过程中质量m的变化，可分为材料去除原理(△m<0)，材料基本不变原理(△m=0),材料累加成形原理(△m>0)。
2.车削方法的特点是工件旋转，形成主切削运动，因此车削加工后形成的面主要是回转表面，也可加工工件的端面。
车削的生产效率较高，切削过程比较平稳，刀具较简单。
3.铣削的主切削运动是刀具的旋转运动，工件通过装夹在机床的工作台上完成进给运动。
4.按照铣削时主运动速度方向与工件进给方向的相同或相反，可分为順铣或逆铣。
5.顺铣时，铣削力的水平分力与工件的进给方向相同；优点是：Fv朝下利于工件加紧。
缺点是:工件台进给丝杠与固定螺母之间一般有间隙存在，因此切削力容易引起工件和工作台一起向前窜动，使进给量突然增大，容易引起打刀，在顺铣铸件或锻件等表面有硬度的工件时，铣刀首先接触工件的硬皮，加剧了铣刀的磨损。
逆铣则可以避免这一现象，因此，生产中多采用逆铣。
缺点：在逆铣时切削厚度从零开始逐渐增大；同时，铣削力具有将工件上抬的趋势，也易引起振动。
且刀具刀齿切入时，由于工件太薄，切不上，容易打滑，工件表面不平滑。
Fv朝上不利于工件加紧。
优点：丝杠与固定螺母之间的间隙不影响工件运动。
6.钻削与镗削：在钻床上，用旋转的钻头钻削孔，是孔加工最常用的方法，钻头的旋转运动为主切削运动，钻头的轴向运动是进给运动，扩孔钻和铰刀均在原底孔的基础上进行加工，因此无法提高孔轴线的位置精度以及直线度。
镗孔时，镗孔后的轴线是由镗杆的回转轴线决定的，因此可以校正原底孔轴线的位置精度。
在镗床上镗孔时，镗刀与车刀基本相同，不同之处是镗刀随镗杆一起转动，形成主切削运动，而工件不动。
7.磨削的主运动是砂轮的旋转运动。
8.磨削时，磨粒本身也会由尖锐逐渐磨钝，使切削能力变差，切削力变大。
当切削力超过粘结剂强度时，磨钝的磨粒会脱落，露出一层新的磨粒，这就是砂轮的“自锐性”。
9.磨削可分为外圆磨、内圆磨、平面磨等，分别用于外圆面、内孔及平面的加工。
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机械制造技术基础复习资料机械制造技术基础复习资料第一章第一章 机械制造概论机械制造概论机械制造：从毛坯经过一系列过程成为成品机器的过程。
机械制造：从毛坯经过一系列过程成为成品机器的过程。
生产系统：原材料进厂到产品出厂的整个生产经营管理过程。
生产系统：原材料进厂到产品出厂的整个生产经营管理过程。
制造系统：原材料变为产品的整个生产过程，原材料变为产品的整个生产过程，包括毛坯制造、包括毛坯制造、机械加工装配检测和物料的存 储运输所有的工作。
储运输所有的工作。
储运输所有的工作。
工艺系统：机械加工所使用的机床刀具夹具和工作组成了一个相对独立的系统称为工艺系统机械加工所使用的机床刀具夹具和工作组成了一个相对独立的系统称为工艺系统 生产纲领：企业根据市场需求和自身的生产能力制定生产计划，在计划期内应当生产的产品的产量和进度计划称为生产纲领。
的产量和进度计划称为生产纲领。
生产类型举例说明：生产类型举例说明：大量生产：汽车、手表、手机、由于其产量大且同一类型的产品一样故为大量生产大量生产：汽车、手表、手机、由于其产量大且同一类型的产品一样故为大量生产 成批生产：笔记本电脑、由于其每一阶段的电脑不同，每种电脑均有一定的数量成批生产：笔记本电脑、由于其每一阶段的电脑不同，每种电脑均有一定的数量单件生产：大型机床、水力发电装置，由于其为重型设备，专用设备所以只能进行单件生产。
第二章第二章 金属切削原理金属切削原理金属切削加工：利用切削刀具切除工件上多余的金属，利用切削刀具切除工件上多余的金属，从而使工件的几何形状、从而使工件的几何形状、尺寸精度及 表面质量达到预定要求，这样的加工称为金属切削加工。
表面质量达到预定要求，这样的加工称为金属切削加工。
表面质量达到预定要求，这样的加工称为金属切削加工。
切削运动由主运动和进给运动组成。
切削运动由主运动和进给运动组成。
切削用量三要素切削用量三要素::切削速度、进给量和背吃刀量切削速度、进给量和背吃刀量1、切削速度：、切削速度：切削速度Vc(m/s 或m/min) m/min) ：主运动为旋转运动，主运动的线速度：主运动为旋转运动，主运动的线速度：主运动为旋转运动，主运动的线速度 601000´=nd V wC p进给运动加工表面待加工表面待加工表面主运动已加工表面加工表面进给运动已加工表面主运动主运动为往复直线运动6010002´=rC Ln V2、进给量：工件或刀具每回转一周时二者沿进给方向相对位移。
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机械制造技术基础1章1.制造广义：制造企业的生产活动，即制造是一个输入输出系统，其输入是生产要素，输出是具有直接使用价值的产品。
生产要素是 material,machine,man,money,message。
输出有正效益和负效益。
狭义：从原材料或者半成品经加工和装配后形成最终产品的具体操作过程。
转变过程的度量标准是生产率。
第一产业：农林牧渔矿采石石油；第二产业：除建筑和能源工业外是制造业；第三产业：金融和服务产业。
2.制造系统的程序特性物质流和信息流两方面物质流用于改变物料的形态和地点；信息流用以规划、指挥、协调与控制物料的流动，使制造系统有效地运行。
3.制造技术广义：涉及生产生活的各个方面和生产的全过程，制造技术被认为是从一个产品概念到最终产品的集成过程，同时制造技术又是一个实现制造企业目标的功能体系和信息处理系统。
狭义：从原材料或半成品经加工和装配后形成最终产品的过程，以及在此过程中多实行的一切手段的总和。
4.制造技术在国民经济中的地位在现先进的工业化国家中，国民经济总收入的60%以上来源于制造业。
5.先进制造哲理和生产模式批量法则 [batch rule] ：来源， 20 世纪初美国福特公司建立的第一条自动生产线；定义，大批量生产可以获得较高的生产效率和较低的成本，当产品质量和生产成本成为决定因素时，大批量生产经济效益高。
成组技术 [group technology] ：来源，联科学院院士；定义：是一门生产科学，研究和发掘生产活动中有关事件的相似性，并充分利用它，即把相似的问题分类，寻求解决这一组问题的相对统一的最优方案，以取得希望的经济效果；机械零件中有70%[2/3] 的零件属相似零件；成组的类型，成组单机、成组单元、成组流水线、成组柔性制造系统；零件分类编码系统，是用字符对零件有关特征进行描述和识别的一套特定的规则和依据。
计算机集成制造[computer integrated manufacturing] ：来源， 1974 年美国博士；定义，是信息技术和生产技术的综合应用，旨在提高制造型企业的生产率和响应能力。
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机械制造技术基础复习资料一、名词解释1.制造系统：制造过程及其所涉及的硬件，软件和人员组成的一个将制造资源转变为产品的有机体，称为制造系统。
2.工序：一个工人在一个工作地点对一个工件连续完成的那一部分工艺过程。
3.制造工艺过程：技术准备，机械加工，热处理，装配等一般称为制造工艺过程。
4.工步：在一个工序内，加工表面，切削刀具，切削速度和进给量都不变的情况下完成的加工内容称为工步。
5.基准:用来确定工件几何要素间的几何关系所依据的那些点线面。
6.工艺系统刚度:加工过程中加工表面法线方向上的切削分力与在切削力合力作用下法向压移的比值，称为工艺系统刚度。
7.进给运动：不断将多余金属层投入切削，以保证切削连续进行的运动。
8.工艺尺寸链在零件加工过程中，由一系列相互联系切按一定顺序排列的工序尺寸所形成的封闭尺寸组合，称为工艺尺寸链。
二、简答题1.金属切削刀具前角的选择原则是什么？答：（1）工件材料的强度低，硬度低，塑性大，前角数值应取大些，加工脆性材料时，应取较小的前角。
（2）刀具材料的强度和韧性越好应选用较大的前角。
（3）粗切时前角取小值，工艺系统差时，前角取大值。
2、金属塑性变形的实质是什么？塑性变形是如何进行的？答：金属塑性变形的实质：对于理想的单晶体是晶粒内部的滑移变形，对于有缺陷的单晶体是晶粒内部的位错运动；对于多晶体可以看成是组成多晶体的许多单个晶粒内部产生变形，以及晶粒间产生滑移和晶粒转动的综合效果。
塑性变形是如何进行的：通过原子的滑移、位错运动、晶粒产生变形及晶粒转动，常温下晶粒沿变形最大的方向伸长，晶格与晶粒均发生扭曲，产生内应力，晶粒间产生碎晶。
随着温度的提高将产生回复和再结晶。
3.金属切削刀具后角功用是什么？选择原则是什么？答：功用增大后角能减少后刀面与过度表面件的摩擦，还可以减少切削刃圆弧半径，使刃口锋利。
选择原则（1）粗切时后角可取小值，精切时，后角取大值（2）当工艺系统刚性较差或使用有尺寸精度要求的刀具时取较小的后角。
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机械制造技术基础第一章绪论思考题与习题1-1 什么是生产过程、工艺过程和工艺规程？答：1、生产过程：从原材料（或半成品）进厂，一直到把成品制造出来的各有关劳动过程的总和生产过程包括：①原材料的生产和保管②生产准备工作③毛坯制造④零件机械加工和热处理⑤产品的装配、调试、封油、包装、发运等工作2、工艺过程：在生产过程中，凡属直接改变生产对象的尺寸、形状、物理化学性能及相对位置关系的过程工艺过程可分为：铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、热处理、装配等工艺过程的组成：①工序②安装③工位④工步⑤走刀3、工艺规程：一个同样要求的零件，可以采用几种不同的工艺过程来加工，但其中总有一种工艺过程在给定的条件下最合理的，人们把该工艺过程的有关内容用文件的形式固定下来，用以指导生产，这个文件成为工艺规程。
1-2 什么是工序、工位、工步和走刀？试举例说明答：1、工序：一个工人或一组工人，在一个工作地对同一弓箭或同事对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程举例：①车外圆、端面并加工孔②粗磨外圆及端面工序是工艺过程的基本组成部分，是制定生产计划和进行成本核算的基本单元2、工位：在工件的一次安装中，工件相对于机床（或刀具）每占据一个确切位置所完成的那一部分工艺过程。
举例：转塔刀架、前后方刀架（多工位加工）3、工步：在加工表面、切削刀具的切削用量（仅指机床主轴转速和进给量）都不变得情况下所完成的那一本分工艺过程。
举例：钻孔、精车、车端面4、走刀：在一个公布中，若果要切掉的金属层很厚，可分为几次切削。
每切削一次，就称为一次走刀。
1-3 什么是安装？什么是装夹？它们有什么区别？答：1、安装：工件经一次装夹后所完成的那一部分工艺过程。
2、装夹：装夹工件3、区别：装夹是具体的工作步骤，安装是工艺过程从减小装夹误差及减少装夹工件所花费的时间考虑，应尽量减少安装次数。
1-4 单件生产、成批生产、大量生产各有哪些工艺特征？答：表1-4 各种生产类型的工艺特征见照片1、单件生产：产品种类很多、同一种产品的数量不多，生产很少重复2、大量生产：产品的品种较少，数量很大，每台设备经常重复地进行某一工件的某一工序的生产。
机械制造技术基础复习提纲
机械制造技术基础复习提纲机械制造技术基础复习提纲机械制造技术基础是机械工程专业的主干课程之一，也是机械制造与自动化专业的必修课程。
其内容广泛、难度较大，涉及到机械制造工艺、机械制图、工程力学、材料力学、机械设计基础、机械加工技术、计量学、机械制造自动化等多方面知识。
下面是一份机械制造技术基础复习提纲，旨在帮助学生更全面地掌握这门课程的知识点和重难点。
一、机械制造工艺1. 常见的机械制造工艺包括：铸造、焊接、锻造、剪切、成形、切削、装配等。
2. 铸造工艺：砂型铸造、压铸、浇注铸造等。
3. 焊接工艺：气焊、电弧焊、熔化极气体保护焊、等离子弧焊等。
4. 锻造工艺：自由锻、模锻、半模锻等。
5. 成形工艺：冲压、拉伸、挤压等。
6. 切削工艺：车削、铣削、钻削、刨削等。
7. 装配工艺：机械装配、电力组装、轴承安装等。
二、机械制图1. 基本制图法：投影法、剖视法、轴测投影、透视投影等。
2. 图案符号和代号：点、线、面、箭头、尺寸标注、注释等。
3. 常见的制图工具：钢笔、三角板、比例尺、圆规、弧形规等。
4. 组装图和分解图：包括产品总装图、嵌合图、分解图等。
三、工程力学1. 力的概念和力的分析：包括力的合成、分解和平衡。
2. 物体的受力分析：包括弹性体内应力分析和静力学分析。
3. 静力学分析：包括平衡分析、受力分析和剪力和弯矩图等。
4. 动力学分析：包括速度和加速度的概念，以及牛顿定律、动量、功和能量等重要概念。
四、材料力学1. 材料的力学性能：包括弹性模量、屈服强度、延伸率和冲击韧性等。
2. 杆件的受力分析：包括杆件的外力分析、截面特性和悬挂问题等。
3. 板件的受力分析：包括板件的外力分析、板件应力分布图和板斜裂纹等。
五、机械设计基础1. 设计思想：包括先进性、可靠性、经济性、安全性等要素。
2. 设计流程：包括需求分析、概念设计、细节设计、工程图设计等。
3. 机械设计的基本要素：包括机械零部件、机械运动、机械结构和机械动力学等。
机械制造技术基础总复习
2、金属切削过程及控制一、切削运动与切削参数1、加工时工件上有：待加工表面、已加工表面、加工表面(或称切削表面)2、主运动、进给运动（车、铣、刨、磨）及车、铣、外圆磨的切削用量各有那些3、车切削用量三要素对于车削加工来说切削用量三要素指切削速度Vc; 进给速度Vf、进给量发f和每齿进给量fz Vf=nf=nzfz背吃刀量ap(切削深度)：ap＝|（dw-dm ）／２|对钻削加工来说：ap＝dm ／２通常用三要素的乘积作为衡量加工效率的指标，称为材料切除率，用Qz表示: 单位为mm3/min，即Qz=1000vcf ap4、车削切削层有那些参数（h d、b d A d）及与进给量发f背吃刀量的关系注:进给量发f对表面粗糙度的影响二、刀具结构与角度（p10）(一)刀具切削部分的构造要素： 1.前刀面Ar: 2. 后刀面Aa: 3.副后刀面Aa’4.切削刃 S:5.副切削刃S’6.楔部:7.刀尖: 刀具标注角度参考系(1)正交平面参考系的构成由三个在空间相互垂直的参考平面构成:(a) 基面Pr；(b) 切削平面Ps；(c) 正交平面（主剖面）Po: （定义）注:副切削刃S‘¯可以建立相应的参考系，有相应的几何角度(二)、刀具的标注角度（P12图）（各角度的定义，正负判断）1、在正交平面参考系内测量的角度：基面Pr内测量的角度：（1）主偏角k r（2）副偏角kr’（主副切削刃共用一个前刀面）切削平面Ps内测量的角度:（3）刃倾角λs:主剖面Po内测量的角度：(4)前角γ0: (5)后角a0:。
(6)副后角a0’:需要说明的是:标注角度是在刀尖与工件回转轴线等高、刀杆纵向轴线垂直于进给方向，以及不考虑进给运动的影响等条件下确定的。
刀具角度标注实例：切断刀、外圆车刀、端面车刀注:理解刀具几何角度对切削过程的影响其他标注角度参考系及相应的角度一定要回画P12上的图(三)、刀具工作参考系的建立(a) 工作基面Pre；(b) 工作切削平面Pse；(c) 工作正交平面（主剖面）Poe:1、进给运动对工作角度的影响:1. 横车（Po 与P f重合）γoe = γo + ηαoe= αo -ηtanη=Vf/Vc =f/Лd2、纵车工作角度的变化在进给平面P f内讨论最合适γfe = γ f + ηαfe= α f –ηtanη=V f/V c =f/Лd2、刀尖安装高低对工作角度的影响工作角度的变化在背平面P P内讨论最合适对于外圆加工：刀尖比工工件中心高时：前角变大后角变小对于镗孔加工：刀尖比工工件中心高时：前角变小后角变大（镗床、车床加工孔）会画P19上的图三、刀具材料(P22)1、刀具材料应当具备的性能：HRC、σb、a k：耐磨性：导热性：工艺性：经济性：2、高速钢是含有多种合金元素的高合金工具钢，且合金成分的重量百分比大。
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机械制造技术基础1.试分析图所示的三种加工情况.加工后工件表面会产生何种形状误差？假设工件的刚度很大,且车床床头刚度大于尾座刚度。
答:如图a所示，在径向切削力的作用下，尾顶尖处的位移量大于前顶尖处的位移量，加工后工件外圆表面呈锥形，右端直径大于左端直径.如图b所示，在轴向切削力的作用下，工件受到扭矩的作用会产生沿顺时针方向的偏转。
若刀具刚度很大，加工后端面会产生中凹.如图c所示,由于切削力作用点位置变化，将使工件产生鞍形误差，且右端直径大于左端直径。
2.如习图4—2—5所示，零件安装在车床三爪卡盘上车孔（内孔车刀安装在刀架上）.加工后发现被加工孔出现外大里小的锥度误差。
产生该误差的可能原因有（②③）。
① 主轴径向跳动② 三爪装夹面与主轴回转轴线不同轴习图4-2-5③ 车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行④ 刀杆刚性不足3.在车床上以两顶尖定位车削光轴，车后发现工件中部直径偏大，两头直径偏小，其可能的原因有( ① ③ ）.①工件刚度不足②前后顶尖刚度不足③车床纵向导轨直线度误差④导轨扭曲4. 在车床上车削光轴(习图4—2—7），车后发现工件A 处直径比B 处直径大，其可能的原因有（ ②③ ④ )。
①刀架刚度不足 ② 尾顶尖刚度不足 ③ 导轨扭曲④ 车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行5. 如习图4-2-8所示，零件安装在车床三爪卡盘上钻孔(钻头安装在尾座上）.加工后测量，发现孔径偏大。
造成孔径偏大的可能原因有（ ② ③ ④ ）. ① 车床导轨与主轴回转轴线不平行 ② 尾座套筒轴线与主轴回转轴线不同轴 ③ 刀具热变形 ④ 钻头刃磨不对称6. 图所示为车床进刀轴架零件，若已知其工艺过程为:（1）粗精刨底面和凸台；(2)粗精镗φ32H7孔；(3）钻、扩、铰φl 6H9孔.试选择各工序的定位基准并确定各限制几个自由度. 分析工序（3)的定位基准解：第一道工序按划线找正，刨底面和凸台.习图4-2-8 B A 习图4-2-7第二道工序粗精镗φ32H7孔.加工要求为尺寸32±0。
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机械制造技术基础考查内容一、名词解释金属切除率：毛胚件经机械加工切削后，切去的重量与毛胚重量之比。
刀具磨钝标准：刀具磨损到一定限度就不能继续使用了，这个磨损限度称为刀具磨钝标准。
刀具使用寿命：刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的切削时间，称为刀具使用寿命。
磨销烧伤：由于磨削时的瞬时高温使工件表层局部组织发生变化，并在工件表面的某些部分出现氧化变色的现象。
工件的装夹：在机械加工过程中，为了保证加工精度，在加工前，应确定工件在机床上的位置，并固定好，以接受加工或检测。
将工件在机床上或夹具中定位、夹紧的过程。
六点定位原理：欲使工件在空间处于完全确定的位置，必须选用与加工件相应的6个支承点来限制工件的6个自由度。
经济加工精度：在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级工人，不延长加工时间）下，该加工方法所能保证的加工精度。
加工精度：零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和相互位置）与理想几何参数的接近程度。
加工误差：零件加工后的实际几何尺参数（尺寸、形状和相互位置）与理想几何参数的偏离量。
：工艺能力等级是以工艺能力系数来表示的，即工艺能满足加工精度工艺能力系数Cp=T/6σ要求的程度。
Cp工序：一个工人或一组工人，在一个工作地对同一工件或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
工步：在加工表面、切削刀具和切削用量都不变的情况下完成的工艺过程。
安装：工件经一次装夹后完成的那一部分工艺过程。
自激振动：在没有周期性外力（相对于切削系统而言）干扰下产生的振动运动。
工艺过程：在生产过程中凡属直接改变生产对象尺寸、形状、物理化学性质以及相对位置关系的过程。
封闭环：尺寸链中凡属间接得到的尺寸称为封闭环。
时间定额：时间定额是完成一个工序所需的时间，它是劳动生产率指标。
工序尺寸：一定生产条件下规定生产一件产品或完成一道工序所消耗的时间。
机械加工表面质量：是零件加工后的表面粗糙度与波度和表层物理、化学性质。
机械制造技术基础复习资料
一、填空1、机械加工中，形状精度的获得方法有轨迹法、成形法、相切法、展成法四种。
2、切削加工中，工件上通常存在已加工表面、待加工表面、过渡表面三个表面。
3、切削用量是指切削速度、进给量和背吃刀量三者的总称。
4、切屑有带状切屑、节状切屑、粒状切屑、崩碎切屑四种。
5、刀具磨损的形式有前面磨损、后面磨损、前后面或边界三种。
6、刀具磨损的原因硬质点磨损、粘接、扩散、化学四个方面。
7、刀具磨损经历初期磨损、正常磨损、急剧磨损三个阶段。
8、目前用得最多的刀具材料仍为高速钢、硬质合金两种。
9、国际标准化组织将切削用硬质合金分为类、类、类三类。
10、切削液有冷却、润滑、清洗、防锈四个作用。
11、常见的切削液的使用方法喷淋法、高压冷却法、喷雾法有三种。
12、按照万能程度分机床可分为通用机床、专门化机床、专用机床三种类型。
13、为了实现切削加工过程所需的各种运动，机床必须具备执行件、动力源、传动装置三个基本部分的元件。
14、车刀按其用途，可分为外圆车刀、端面车刀、切断车刀三种类型。
15、砂轮的特性取决于磨料、粒度、结合剂、硬度和组织五个参数。
16、工业上常用的人造磨料有刚玉类、碳化硅类、高硬度磨料类等三类。
17、砂轮的组织是指磨料、结合剂和孔隙三者体积的比例关系。
18、外圆磨削方式可分为纵磨法和横磨法两种形式。
19、无心外圆磨削有贯穿磨法和切入磨法两种磨削方式。
20、齿轮加工按其加工原理可分为成形法和展成法两类。
21、齿轮精加工常用剃齿、珩齿和磨齿三种方法。
22、圆周铣削有逆铣和顺铣两种方式。
23、在孔加工中，钻孔和扩孔统称为钻削。
24、刨床类机床主要有牛头刨床、龙门刨床和插床三种类型。
25、配合选择常用的方法有类比法、计算法和实验法三种。
26、加工精度包括尺寸精度、形状精度、位置精度三个方面。
27、加工表面质量是指表面粗糙度、波度、及表面层的物理机械性能。
28、表面层冷作硬化程度,从冷硬层深度h、表面层的显微硬度及硬化程度N表示。
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机械制造技术基础1章1.制造广义：制造企业的生产活动，即制造是一个输入输出系统，其输入是生产要素，输出是具有直接使用价值的产品。
生产要素是 material,machine,man,money,message。
输出有正效益和负效益。
狭义：从原材料或者半成品经加工和装配后形成最终产品的具体操作过程。
转变过程的度量标准是生产率。
第一产业：农林牧渔矿采石石油；第二产业：除建筑和能源工业外是制造业；第三产业：金融和服务产业。
2.制造系统的程序特性物质流和信息流两方面物质流用于改变物料的形态和地点；信息流用以规划、指挥、协调与控制物料的流动，使制造系统有效地运行。
3.制造技术广义：涉及生产生活的各个方面和生产的全过程，制造技术被认为是从一个产品概念到最终产品的集成过程，同时制造技术又是一个实现制造企业目标的功能体系和信息处理系统。
狭义：从原材料或半成品经加工和装配后形成最终产品的过程，以及在此过程中多实行的一切手段的总和。
4.制造技术在国民经济中的地位在现先进的工业化国家中，国民经济总收入的60%以上来源于制造业。
5.先进制造哲理和生产模式批量法则 [batch rule] ：来源， 20 世纪初美国福特公司建立的第一条自动生产线；定义，大批量生产可以获得较高的生产效率和较低的成本，当产品质量和生产成本成为决定因素时，大批量生产经济效益高。
成组技术 [group technology] ：来源，苏联科学院院士；定义：是一门生产科学，研究和发掘生产活动中有关事件的相似性，并充分利用它，即把相似的问题分类，寻求解决这一组问题的相对统一的最优方案，以取得希望的经济效果；机械零件中有70%[2/3] 的零件属相似零件；成组的类型，成组单机、成组单元、成组流水线、成组柔性制造系统；零件分类编码系统，是用字符对零件有关特征进行描述和识别的一套特定的规则和依据。
计算机集成制造[computer integrated manufacturing] ：来源， 1974 年美国博士；定义，是信息技术和生产技术的综合应用，旨在提高制造型企业的生产率和响应能力。
并行工程 [concurrent engineering] ；定义，对产品及其相关过程进行并行、一体化设计的一种系统化的工作模式。
面向 X 的设计 [design for X] ：包括 DFM 和 DFA 。
精良生产 [lean production] ：来源，日本丰田汽车公司；原则，消除一切浪费、完美质量和零缺陷、柔性制造系统及不断改进。
敏捷制造 [agile manufacturing] ：来源，美国国防部 1991 年完成的“ 21 世纪制造企业发展战略”报告；特征，虚拟公司、大范围通信基础结构、模块化柔性成品设计和制造系统、有知识和技术的人才是企业关键及基于任务的组织和管理。
6.零件成型方法材料成形法：用于毛坯制造；材料去除法：目前零件的最主要加工方法；材料累加法：快速原型制造。
2章1.机械制造工艺过程定义：直接改变零件形状、尺寸、相对位置和性能等，使其成为成品或半成品的过程。
包括零件的制造和零件的装配。
零件制造[毛坯和零件成形、机械加工、材料改性与处理] 及机械装配。
2.工序、安装、工位、工步和走刀工序：一个或一组工人在同一机床或同一个工作地，对一个或者同时几个工件所连续完成的那部分机械加工工即工件在占据每个位置时完成的那部分工序；工步：加工表面和切削刀具不变情况下完成的那部分工序；走刀：每次工作进给所完成的工步。
3.生产类型划分单件小批量生产、成批生产、大批大量生产。
前者采用通用夹具刀具量具机群式机床布置、调整或修配法装配；后者采用专用夹具刀具量具自动化机床流水线布置、互换法和分组装配法装配；中者居中。
4.切削加工成形方法和成形运动轨迹法、成形法、相切法及范成法。
主运动、进给运动及定位和调整运动。
5.典型表面加工方法外圆：车削、成形车削、旋转拉削、研磨、铣削外圆、成形外圆磨、普通外圆磨、无心磨、车铣加工和滚压加工。
其中普通外圆磨适合黑色金属和淬火钢外圆表面加工；拉削和无心磨属大批量生产；车铣属新型加工方法；滚压可形成加工表面压应力。
内孔：钻扩铰镗拉挤磨。
其中拉削为大批量生产；磨孔适合高精度和淬硬内孔加工。
平面：刨插磨车镗拉。
其中插削可加工内孔键槽；拉削适合大批量生产。
螺纹：车攻套、盘形铣梳形铣旋风铣及磨滚压。
齿形加工：铣磨滚剃插和展成法磨齿。
6.切削用量和切削截面参数切削用量：切削速度，进给量，背吃刀量 [也叫切削深度]。
切削截面参数：切削厚度，切削宽度，切削截面面积。
故主偏角越大，切削厚度越大，切削宽度越小。
7.基准和装夹基准：用来确定加工对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点线面。
装夹：包括定位和夹紧。
定位：工件在机床上占据正确的位置；夹紧：工件在各种力下保持正确的位置不变动。
基准分类：设计基准：设计图样上所采用的基准。
工艺基准：工艺过程中采用的基准。
工序基准：工序图上确定本工序加工表面位置的基准。
定位基准：加工中用作定位的基准。
粗基准：使用未加工表面作为定位基准。
精基准：使用经过机械加工的表面作为定位基准。
附加基准：零件上根据加工工艺需要而专门设计的基准。
轴类零件的顶尖孔和壳体类零件的工艺孔和工艺凸台。
测量基准和装配基准。
基准选择原则：粗基准：保证相互位置要求、余量均匀分配、便于工件装夹和粗基准在一个方向上只允许使用一次。
精基准：基准重合、基准统一、互为基准、自为基准和便于装夹。
基准统一：轴类零件常使用两顶尖孔；箱体类零件使用一面两孔；盘套类使用一端面和一短圆孔；套类零件使用一长孔和一止推面。
装夹直接找正装夹：单件小批生产或精度要求特别高的场合；划线找正装夹：铸件粗加工；使用夹具装夹：效率高定位精度可靠，广泛应用。
定位六点定位原则：采用六个支撑点合理布置，使工件有关定位表面和其接触，每一个支撑点限制了工件的一个自由度，则工件 6 个自由度都被限制，工件位置唯一确定。
完全定位： 6 个自由度都被限制；不完全定位： 6 个自由度没有全部被限制；欠定位：按照工艺要求应该被限制的自由度没有被限制；过定位：某个自由度被定位元件重复限制。
关于过定位，如果工件表面经过机械加工，且形状尺寸位置精度都很高，则过定位允许并且必要；如果工件表面是毛坯面，或者机械加工的精度不高，则不允许。
8.定位误差及计算来源：基准位置误差，工件的表面或者夹具上的定位元件制作不准确引起的；基准不重合，工件的工序基准和定位基准不重合。
定位误差计算：工序基准相对于定位元件的表面在加工尺寸方向上的最大尺寸变动量。
[ 要记住的 ]孔销间隙配合：非固定边接触时，，其中为工件上定位孔的最大直径，为定位销的最小直径；固定边接触时，。
外圆于 V 形块上铣键槽：竖直方向：距外圆中心，距下母线时，距上母线时，其中为工件外圆公差。
水平方向：为零。
9.机械加工工艺工艺系统机械加工工艺过程中硬件和软件的集合。
硬件包括机床、夹具、刀具和工件。
10.机床12 类：车铣钻磨镗、牙丝刨拉锯、特种加工和其他机床。
基本组成：动力源、传动系统、支撑件、工作部件、控制系统、冷却系统和润滑系统。
11.夹具组成：定位元件和定位装置、夹紧元件和夹紧装置、对刀和导向元件、连接元件和夹具体。
分类：通用夹具、专用夹具、通用可调夹具、组合夹具。
其中组合夹具适合新产品的试制、单件小批生产和临时性生产任务。
12.刀具几何角度刀具标注坐标系：基面：通过切削刃选定点，与假定主运动方向相垂直的平面。
切削平面：过切削刃在基面内的投影且垂直于基面。
主剖面：过切削刃上选定点，与基面和切削平面垂直的平面。
前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角，副后角刃倾角对刀尖强度和切屑的影响：时，刀尖强度低，切屑流向未加工表面；时，刀尖强度高，流向已加工表面。
刀具实际工作角度：实际工作前角和后角与刀具的进给量和工件直径有关。
工件直径越小，进给量越大，实际工作的前角越大，实际工作的后角越小。
故横车时，工件半径很小时，是被挤断的。
13.刀具性能要求和材料选择高硬度和耐磨性、足够的强度和韧性、耐热性、良好的工艺性、经济性。
碳素工具钢：耐热性差，用于手工工具；合金工具钢[ 高速钢 ] ：用于钻头丝锥拉刀和成形车刀齿轮刀具，加工非铁金属到高温合金，其中重要的是 W18Cr4V ；硬质合金钢：用于制造大多数车刀铣刀钻头，能加工淬火钢，重要的是硬钴类、硬钛类、硬钨类。
陶瓷和超硬材料：天然金刚石，人造金刚石和聚晶立方氮化硼。
14.砂轮砂轮的五要素：磨料、粒度、硬度结合剂和组织。
粒度：不小于40um 时每英寸长度上网眼数，小于40um 时用微米数字表示。
硬度：磨粒在磨削力作用下，从砂轮表面脱落的难易程度，工件硬时选软砂轮，加工塑性材料选硬砂轮。
3 章1.切屑形成和切削变形区直角自由切削：没有副切削刃参与切削，并且刃倾角。
如刃倾角为零的刨刀。
切削三变形区：第一变形区：受前刀面的剪切和挤压；第二变形区；第三变形区：切削刃和后刀面的挤压和摩擦。
第一变形区一般很窄，故可以称作剪切面，其与切削速度方向的夹角叫剪切角；剪切角和刀具前角的关系：刀具前角越小，剪切角越小。
2.切屑变形程度表示方法和切削变形影响因素表示方法：剪切应变和变形系数切削变形的影响因素：工件材料：越硬越小刀具几何参数：工件前角越大，剪切角越大，变形越小切削用量： A 切削速度，无积屑瘤时，切削速度越高变形越小，原因有二，切屑来不及变形和切削温度升高，摩擦系数减小，进而剪切角变小，变形变小。
有积屑瘤时，通过影响实际工作的前角来影响，在切屑瘤增长阶段，随切削速度增加，实际工作前角增大，变形减小，在切屑瘤减小阶段，随切屑速度增加，实际工作前角减小，变形增大，在高速阶段，随切削速度增加，变形减小。
B 进给量，进给量越大，摩擦越小，变形越小。
C 切削深度，基本无影响。
3.切屑类型带状切屑，节状切屑 [挤裂切屑 ] ，粒状切屑 [单元切屑 ] 及崩碎切屑。
带状切屑：切削塑性材料，进给量较小，切削速度较高，刀具前角较大时。
节状切屑：切削塑性材料，进给量较大，切削速度较低，刀具前角较小时。
粒状切屑：切削硬度高的塑性材料如淬火钢，进给量较大，切屑速度较低，刀具前角较小时。
崩碎切屑：切削脆性材料时。
4.切削力切削力来源：切屑形成过程中弹性变形及塑性变形产生的抗力；刀具与切屑及工件表面之间的摩擦力。
切削力分解：切削力：用于计算刀具强度，设计机床零件，确定机床功率。
背向力：用于计算与加工精度有关的工件挠度和刀具、机床零件的强度。
与振动有关。
进给力：用于设计进给功率和设计机床进给机构。
要注意的关系：和，其中为切削合力在基面内的投影。
切削力计算主要是经验公式，指数形式的和切削层单位面积切削力的计算公式。
影响切削力的因素工件材料：塑性越高，变形越大，需要做的功越多，切削力越大。