钼铁生产工艺流程

室，炉气温度较高，这里一直把精矿烧到含硫0.07％以下才能出炉，每隔7－8分钟搅拌一次。

发生固化时要开大炉门不停地搅拌，直到分散时精矿已脱硫合格，此时应立即出炉。

∙各炉门的温度控制可通过调节炉尾部的插板和燃烧室的供热量来实现。

尽量控制精矿温度在923K以下以减少的挥发。

单层炉焙烧钼精矿回收率为94％左右。

∙2、回转窑焙烧钼精矿
∙在国内用外加热式回转窑焙烧钼精矿，回转窑技术参数为：长度18000mm；直径1100mm；转速0.5－1r/min；倾角1％。

每小时加料190－200kg，每台窑日产氧化钼砂3.8－4.5t。

∙窑内物料在窑体旋转和倾斜作用下，由窑尾向窑头运动。

同时，辉钼矿的氧化反应开始进行。

根据MoS2在窑内发生的热化学反应和加热炉的热效应作用，窑内大致可分成三段，每段的位置随加料速度及精矿的物理性质及化学成分不同而有所变化：
∙（1）预热干燥带。

此段在窑尾部6－7m处，温度在773－923K之间，物料在这段里预热干燥，除去油和水。

∙（2）反应带。

此段在窑中间4－5m处，温度在923－1073K，MoS2在这段达到燃点，主要靠本身的化学反应热进行氧化反应生成钼的氧化物。

当物料的残硫降至3.5％以下时，不能靠反应热脱硫，此时靠加热炉供给的高温，使残硫继续脱掉。

∙（3）冷却带。

在窑头7－8m处，温度在923－1023K之间，焙烧好的熟钼矿在这段里降温冷却后出炉。

∙回转窑焙烧钼精矿，物料在炉内停留约4h。

采用重力和旋风除尘器收尘。

回转窑焙烧钼精矿回收率96.6％－97.5％，熟钼矿含硫达到小于0.08％以下，合格率达到90％。

回转窑的窑体加热部位容易被烧坏，一般3个月换一次。

∙3、多层炉焙烧钼精矿
∙多层炉在国内外较普遍使用，是一种较好的焙烧设备。

炉子是由内衬耐火粘土砖的筒形外壳铁壳组成，炉子的中央装有由电动机通过减速器带动旋转的中心轴，固定耙齿的耙臂固定在中心轴上，耙齿放在炉床上作围绕中心轴的圆周运动。

耙臂用从中心轴送入的空气冷却。

∙八层炉外径6034mm，内径为5034mm，总高度为12970mm，中心转速为0.75、0.98r/min。

∙配好的炉料，借助料斗下的螺旋加料机加入炉内，根据需要调整加料速度把精矿加到第一层炉床的外缘，借助固定在耙臂上的带有角度的耙齿拨料搅拌，炉料从炉床的外缘向炉子中心运动，最后从炉子中心轴附近的落料孔，落到炉子第二层炉床的内缘区域。

由于耙子的搅拌拔料，炉料向炉床外缘运动，经落料孔落到第三层炉床的外缘区域，这样精矿通过所有的炉床，焙烧合格的熟钼精矿经第八层炉床落入下面的储料罐中。

∙硫化钼氧化时放出的热量较大，故燃料消耗不大。

焙烧炉用的煤气经地下管道及配置在炉子四周的喷嘴引入炉内第六、
七、八层。

1－7层分别有出气管道，废气经总管排出。

每层设有炉门，供观察炉况和调节温度用。

∙由生产实践可知，二、三层炉气温度稍底，炉料呈暗红色，炉气畅通有助于料粒呈疏松状态，对维护炉子正常操作会起到良好的作用。

上述温度允许稍有不同，但炉温过低，会使焙烧速度减慢和得不到低硫的焙砂；炉温过高会由于三氧化钼的挥发，使钼的损失增加，而且炉料会烧结成块，焙烧不透，又会引起炉床烧结精矿层的长起，加速耙齿的磨损，因此焙烧钼精矿时应特别注意各层温度的控制。

∙各层温度可通过增减送入炉内的煤气量，增减抽刀，开闭各层炉门及各层废气管道阀门的方法来调节。

要增加3－7层各层的温度，需要打开第八层小炉门和加大煤气的供给量或关上心、七层的废气阀门；要提高六、七层温度，需加大煤气消耗量。

如果上述方法达不到预期的效果，欲增加各层温度必须减小抽刀。

要降低温度必须增加抽刀。

为降低2－5层过高的温度，应加入返回品，必要时可打开3、4层小炉门。

∙炉中1－2层是预热区域，3－5层是主要的脱硫区域，6－8层是脱除残硫的区域。

把固化层控制在第六层有利于氧化去硫，因此，当固化层移到第五层或第七层时，应采用降低吸力或增加吸力的办法调整。

∙随着焙烧的进行，精矿外表特征也发生变化，焙烧好的熟钼矿在热时呈黄色并有光泽。

当辉钼矿在多层炉焙烧时，大约逸出粉尘10％－15％，收尘系统一般由旋风除尘器和电除尘器组成，除尘效率99％，收下的粉尘要返回炉中进行焙烧。

八层炉每台炉子昼夜产量约14t。

∙4、沸腾炉焙烧钼精矿
∙这种方法比较广泛地用于焙烧硫化物精矿。

焙烧过程中空气由下向上流动，向上流动的气流使炉料颗粒处于沸腾状态，这个状态的特点是气流中的颗粒剧烈地运动，其外观很像沸腾的液体，所以称为沸腾焙烧。

∙沸腾焙烧具有明显的优点，如：
∙（1）生产效率比多层炉提高15－20倍；
∙（2）焙烧过程可自动化进行；
∙（3）焙烧中不容易生成钼酸盐和焙砂中不含二氧化钼；
∙（4）沸腾焙烧中铼的逸出率高达92％。

∙三、炉外法生产钼铁工艺简介
∙1、原料
∙熟钼矿是生产钼铁的主要原料，是钼铁中的钼的来源，除要求品位高以外，对杂质也有严格的要求。

一般成分为：Mo48％－52％，S≤0.065％，P≤0.023％，Cu≤0.30％，SiO28％－14％，Pb0.2％－0.5％。

粒度不得大于20mm，10－20mm 粒度不得大于总量的20％。

∙硅铁粉是75％硅铁经破碎、球磨的粉状原料，用于还原熟钼矿、铁鳞等氧化物。

硅铁粉在使用前必须有准确的硅、铝含量分析，含硅量要求为75％－77％，粒度要求是：1.0－1.8mm不超过1％，0.5－1.0mm粒度的不超过10％，其余为0.5mm 以下。

粒度过大会造成钼铁含硅升高，使用含硅量高的硅铁粉效果比含硅量低的好。

∙铝粒要有准确的含铝量以作为配料计算的依据，其粒度要求在3mm以下。

粒度过小，生产中不安全；过大，则对冶炼反应不利。

铝粒的配加量要根据熟钼矿的温度、含钼量、生产规模、气温条件而定，一般每批料配入5-8kg。

∙铁鳞是轧钢、锻造时的氧化铁皮，是冶炼中的氧化剂及熔剂。

在冶炼反应中约30％进入合金，是合金中铁的来源之一；约70％的铁鳞以FeO的形式进入炉渣，起稀释炉渣的作用。

对铁鳞的要求：Fe≥68％，S≤0.05％，P≤0.035％，C≤0.30％，Cu≤0.1％。

铁鳞在使用前须加热干燥去掉水分及油分，在生产中也可以使用铁矿，但铁矿含硫较高，现国内已很少使用。

∙钢屑是合金中铁的主要来源，要求含铁大于98％，一般用碳素钢钢屑。

萤石粒度应在20mm以下，使用前要加热干燥，去掉水分，萤石中CaF≥90％，S≤0.05％，P≤0.05％，方可使用。

炉料中萤石的配加量取决于实际炉渣情况和熟钼矿中SiO2的含量，一般配入量每批料2-3kg。

∙硝石就是硝酸钠，当使用含钼低的熟钼矿时，常由于氧量不足，还原剂不能多加，而造成炉料发热量偏低，可用硝石作补热剂，每批料配加1-3kg。

∙炉料配比
∙炉料配比为：熟钼矿100kg；硝石3kg；铝粒6kg；铁鳞20kg；硅铁粉28.28kg；钢屑23.06kg；萤石2kg；总计182.34kg。

∙每批炉料总放热量为：
∙102195.6＋266662＋17170＋8716.9＋25288.3＝420032.8（kJ）
∙2、熔炼操作
∙炉料准备
∙炉料要加工成合适粒度，然后要进行烘干，按配料比进行配料。

炉料的准确称量是保证冶炼正常进行的先决条件。

称量的顺序是熟钼矿、硝石、铝粒、铁鳞、硅铁、钢屑、萤石。

称好的炉料放入混料机内混料，混料时间约8min，混合均匀的炉料放入聚料斗内。

∙配料工作是一项非常仔细、不容许有丝毫差错的工作，配料人员要精力集中、责任心强。

尽可能采用电子自控装置。

∙配料时应严格防火，因炉料易燃和粉尘易爆的特性，要求有严格的防火措施。

混料工序要有严密的封闭排烟除尘设施。

∙3、熔炉
∙熔炉是冶炼钼铁的主要设备。

熔炉外壳是用10mm钢板焊制的圆形筒，内衬耐火粘土砖，在距炉壳下缘100mm处开设一个直径120mm的放渣准备好的熔炉放在砂基上，在砂基中作成半球形的凹坑，用以容纳熔化的合金。

容纳合金的凹坑称砂窝。

∙用烘干的河砂作成砂窝、摆正炉筒后将砂窝捣实，尤其是炉筒下缘与砂窝之间的结合处，要在里面捣高150－200mm，外面捣高400mm以防止冶炼时炉渣由结合缝漏出。

砂窝靠自然烘干，严禁用湿砂窝，否则会造成严重喷溅现象，甚至喷溅伤人。

∙4、熔炼过程
∙混合好的炉料装入熔炉内。

第一料斗加好后应加入精整返回品、碎屑，铺成中空的环行一圈，不要靠近炉墙，以防粘结在炉壁不熔，也不能在中心不留反应通路，隔断反应。

环形铺好后，再加入第二斗炉料，装好炉料后料面距炉子上缘不应少于500mm，以防反应时喷溅外溢。