实验报告一-材料成形技术
生产实习报告材料成型及控制工程
生产实习报告材料成型及控制工程材料成型及控制工程是我在实习期间所从事的岗位，主要负责材料的加工和成型过程中的工艺控制。
以下是我对这段实习经历的总结和报告。
在实习初期，我首先了解了材料成型及控制工程的背景知识，包括材料的性质和加工方式，以及各种成型工艺和控制方法。
通过学习相关理论和实例，我对材料成型及控制工程的原理和应用有了初步的了解。
随后，我参与了具体的生产工作，包括材料选择、成型工艺方案的制定和实施等。
我学习了不同材料的特性和应用范围，通过与工程师的交流和观察，我了解了材料在不同工艺中的表现和特点，以及成型过程中可能出现的问题和风险。
在实习期间，我有机会参与了几个项目的材料选择和工艺方案的制定，也亲自操作过一些成型设备和机器。
在实际操作中，我学会了如何调整材料和工艺参数，以达到预期的成型效果。
在控制材料成型过程中，我学会了使用仪器仪表进行数据记录和分析，以便对工艺参数进行调整和优化。
我也学会了根据产品要求进行相关的测试和检测，以确保产品的质量和性能符合标准。
通过这些实践，我进一步理解了材料成型及控制工程的重要性和挑战。
在实习期末，我参与了一个项目的验收工作。
由于之前的实习经历和知识储备，我能够快速判断出材料加工过程中出现的问题，并提出相应的解决方案。
我与团队合作，完成了项目的验收任务，并得到了领导的认可和表扬。
通过这段实习经历，我深刻体会到了材料成型及控制工程的复杂性和重要性。
材料成型的每个环节和参数都需要精确控制，以确保产品的质量和性能。
同时，材料成型也需要多方面的知识和技能，包括材料的性质和选择、工艺的制定和优化、设备的操作和维护等。
这些知识和技能对于我未来在材料领域的发展将起到重要的支持和指导作用。
通过这段实习经历，我进一步树立了学习的决心和信心，我将进一步学习和掌握相关的知识和技能，以便在未来能够在材料成型及控制工程方面做出更大的贡献。
我也将时刻保持对新技术和新工艺的关注，以保持自身的竞争力和能力。
材料成型及控制工程专业综合实验报告
材料成型及控制工程专业综合实验报告实验报告：材料成型及控制工程专业综合实验一、实验目的：1.掌握材料成型及控制工程的基本原理；2.学习并了解材料成型及控制工程的实际应用；3.提高实验操作技巧和实验数据分析能力。
二、实验仪器和材料：1.数控铣床：用于完成加工实验；2.数控线切割机：用于完成线切割实验；3.材料样品：使用铝合金和塑料材料。
三、实验内容：1.数控铣床实验：a.将铝合金材料夹在数控铣床上，设定加工参数；b.进行铣削操作，实现铝合金材料的加工成型；c.调整加工参数，观察对加工结果的影响。
2.数控线切割机实验：a.将塑料材料放置在数控线切割机上，设定切割参数；b.进行线切割操作，实现塑料材料的切割成型；c.调整切割参数，观察对切割结果的影响。
四、实验过程：1.数控铣床实验：a.将铝合金材料夹在数控铣床上，设定加工参数，包括切削速度、进给速度、转速等；b.打开数控铣床电源，进行加工操作，观察铝合金材料的加工成型情况；c.根据加工结果，调整加工参数，观察对加工结果的影响。
2.数控线切割机实验：a.将塑料材料放置在数控线切割机上，设定切割参数，包括切割速度、电弧电压、电弧电流等；b.打开数控线切割机电源，进行切割操作，观察塑料材料的切割成型情况；c.根据切割结果，调整切割参数，观察对切割结果的影响。
五、实验结果及分析：1.数控铣床实验结果：a.观察到不同的加工参数对铝合金的加工效果有明显影响，例如切削速度过快会导致切削不够充分，切削速度过慢则会导致切削效果不理想；b.通过不断调整加工参数，得以实现较为满意的加工成型结果。
2.数控线切割机实验结果：a.观察到不同的切割参数对塑料材料的切割效果有明显影响，例如切割速度过快可能导致切割不完全，切割速度过慢则可能引起材料熔化；b.通过不断调整切割参数，得以实现较为满意的切割成型结果。
六、实验总结：材料成型及控制工程是一门综合性很强的工程学科，通过本次实验，我们了解到了材料成型和控制工程的基本原理和实际应用情况。
《材料成型综合实验》3D打印实验报告
《材料成型综合实验》3D打印实验报告一、实验目的1、掌握快速成型加工原理、方法及在模具加工中的应用；2、了解快速成型机床的组成、工作原理和操作方法。
二、实验仪器HTS-400pl快速成型机、树脂丝材、计算机等三、实验原理3D打印即快速成型技术的一种，又称增材制造，它是一种以数字模型文件为基础，运用粉未状金属或塑料等可粘合材料，通过逐层打印的方式来构造物体的技术。
RP技术基本原理：离散—堆积（叠加）。
3D打印技术与激光成型技术基本上是一样的。
简单来说，就是通过采用分层加工、迭加成形，逐层增加材料来生成3D实体。
称它为“打印机”的原因是参照了其技术原理，3D打印机的分层加工过程与喷墨打印机十分相似。
首先是运用计算机设计出所需零件的三维模型，然后再根据工艺需求，按照一定规律将该模型离散为一系列有序的单位，通常在Z向将其按照一定的厚度进行离散，把原来的三维CAD模型变成一系列的层片；然后再根据每个层片的轮廓信息，输入加工参数，然后系统后自动生成数控代码；最后由成型一系列层片并自动将它们连接起来，最后得到一个三维物理实体。
四、实验过程基本过程如下：对要打印的零件进行三维建模，绘制三维图形，保存STL通用格式。
用3D 打印软件打开保存的STL格式的零件，在3D打印软件中设置相关打印参数，生成路径。
将3D软件生成的GSD格式用插卡的形式放在打印机里。
随后启动打印机即可。
实验的详细过程如下：首先进行的三维模型构建经常使用的软件有Pro/E、UG、SolidWorks、激光扫描、CT断层扫描等。
然后要对三维模型做近似处理，也就是用三角形平面来逼近原来的模型（STL文件）。
近似处理后进行切片处理，即对加工方向（Z方向）进行分层（间隔一般取0.05m--0.5mm，常用0.1mm ）。
之后进行打磨、抛光、涂挂、烧结等后处理步骤。
最后成型加工。
成型头（激光头或喷头）按各截面轮廓信息扫描。
其中分解（离散）过程由计算机完成，组合（堆积）过程由成型机完成，后处理过程中的结构与性能的加强由其他辅助设备完成。
手糊成型实验报告
手糊成型实验报告手糊成型实验报告一、引言手糊成型是一种常见的制作工艺，它可以用于制作陶瓷、纸张、塑料等材料的制品。
本实验旨在通过手糊成型的过程，探究不同因素对成型效果的影响，并总结经验，提出改进措施。
二、实验材料和方法1. 实验材料：白纸、水、胶水、小型模具。
2. 实验方法：将白纸撕成小碎片，加入适量的水中，搅拌均匀后加入胶水，再次搅拌至糊状。
将小型模具涂抹一层薄油，然后将糊状物填充进模具中，用手指压实，待其干燥后取出。
三、实验结果1. 水的用量对成型效果的影响：实验中我们分别使用了少量水和大量水进行实验。
结果表明，少量水会使糊状物过于干燥，难以填充模具，而大量水则会使糊状物过于稀薄，无法形成稳定的形状。
因此，适量的水是保证成型效果的关键。
2. 胶水的质量对成型效果的影响：我们使用了不同品牌的胶水进行实验。
结果显示，胶水的质量对成型效果有明显影响。
质量较好的胶水能够更好地粘合纸张碎片，使成型后的制品更加坚固。
3. 模具的形状对成型效果的影响：我们使用了不同形状的模具进行实验。
结果表明，模具的形状对成型效果有重要影响。
较为简单的形状如正方形和圆形较易成型，而复杂的形状如动物造型则较难成型。
四、实验总结通过本次实验，我们得出了一些结论：1. 适量的水是保证成型效果的关键，既不能过干也不能过稀。
2. 质量较好的胶水能够更好地粘合纸张碎片，使成型后的制品更加坚固。
3. 模具的形状对成型效果有重要影响，较为简单的形状较易成型。
基于以上结论，我们提出了一些改进措施：1. 在进行手糊成型前，要准确控制好水的用量，以保证糊状物的黏稠度。
2. 选择质量较好的胶水进行实验，以提高成型后制品的稳定性。
3. 对于复杂的形状，可以尝试在模具内涂抹一层薄油，以便更好地脱模。
五、实验意义手糊成型是一种简单易行的制作工艺，本实验通过对其过程的探究，不仅可以增加我们对手糊成型的理解，还可以培养我们的动手能力和创造力。
此外，通过总结改进措施，我们可以提高手糊成型的效率和成品质量。
材料成型实验报告
材料成型实验报告1. 实验目的材料成型是工程领域中常见的一种加工方式，它通过对材料施加力的作用，使材料发生形变并最终得到所需的形状。
本实验旨在通过对不同材料进行成型实验，探究不同条件对材料形变的影响，了解材料成型的基本原理和工艺。
2. 实验材料和设备实验材料：•铝板•钢管•聚合物材料•碳纤维布实验设备：•压力机•橡胶垫•模具•热风枪•电子天平3. 实验方法3.1 铝板压力实验1.将铝板切割为适当大小。
2.放置模具于压力机工作台上。
3.在模具中放入铝板。
4.调整压力机的参数，如施加压力、冲击次数等。
5.执行压力实验并记录结果。
3.2 聚合物材料塑性成型1.准备聚合物材料和模具。
2.将聚合物材料加热至适当温度。
3.将加热后的聚合物材料放置于模具中。
4.施加适当压力，使聚合物材料充分填充模具。
5.冷却聚合物材料至固化温度。
6.取出固化的聚合物制品。
3.3 碳纤维材料层脆性实验1.准备碳纤维布和热风枪。
2.将碳纤维布放置于平坦的表面。
3.使用热风枪将碳纤维布加热。
4.观察碳纤维布在加热过程中的形变情况。
5.将碳纤维布继续加热，观察其是否发生层脆性断裂。
4. 实验结果与讨论通过以上三种实验，我们得到了以下结果和讨论：铝板压力实验根据压力实验的数据记录，我们发现施加更大的压力会导致铝板的形变程度增加。
在其他实验条件保持不变的情况下，增加压力意味着对材料施加更大的力量，使得材料更容易形变。
但是当压力过大时，可能会导致铝板断裂。
因此在实际应用中，需要根据材料的特性和需要达到的成型效果来选择适当的压力。
聚合物材料塑性成型在聚合物材料塑性成型实验中，我们发现加热温度和施加压力对聚合物材料的成型效果有重要影响。
提高加热温度可以使聚合物材料更易流动和填充模具，但同时也会面临材料烧结或炭化的风险。
施加适当的压力可以使聚合物材料紧密地填充模具，并减少气泡和缺陷的产生。
因此，在聚合物材料的塑性成型过程中，需要综合考虑加热温度和施加压力，以达到所需的成型效果。
胶砂成型实验报告(3篇)
第1篇一、实验目的本实验旨在了解水泥胶砂的成型过程，掌握水泥胶砂强度试验的基本操作，并分析实验结果，以评估水泥胶砂的力学性能。
二、实验原理水泥胶砂是由水泥、标准砂和水按一定比例混合而成的混合物，其强度试验主要用于评估水泥的强度等级。
本实验采用抗压强度试验和抗折强度试验两种方法来测定水泥胶砂的力学性能。
三、实验仪器与材料1. 仪器：水泥胶砂搅拌机、振动台、试模、养护箱、天平、量筒、刮刀等。
2. 材料：水泥、标准砂、水。
四、实验步骤1. 称量：按照实验要求，用天平称取水泥、标准砂和水的质量。
水泥与标准砂的质量比为1:3，水的用量为水泥质量的25%。
2. 搅拌：将称量好的水泥和标准砂倒入搅拌锅中，加入适量的水，搅拌均匀。
3. 振动：将搅拌好的胶砂倒入试模中，将试模放置在振动台上，振动60次，使胶砂密实。
4. 刮平：振动完毕后，用刮刀将胶砂表面刮平。
5. 养护：将成型的胶砂试件放入养护箱中，养护24小时。
6. 抗压强度试验：将养护好的试件放入抗压强度试验机中，按照试验要求进行抗压强度试验。
7. 抗折强度试验：将养护好的试件放入抗折强度试验机中，按照试验要求进行抗折强度试验。
五、实验数据记录与处理1. 记录实验数据：记录水泥胶砂的抗压强度和抗折强度。
2. 数据处理：计算水泥胶砂的抗压强度和抗折强度平均值。
六、实验结果与分析1. 实验结果：根据实验数据，计算出水泥胶砂的抗压强度和抗折强度平均值。
2. 分析：通过对比实验结果与标准值，分析水泥胶砂的力学性能。
（以下为实验结果与分析部分，具体数据需根据实验实际情况填写）实验结果如下：抗压强度：Mpa抗折强度：Mpa根据实验结果，水泥胶砂的抗压强度和抗折强度均达到标准要求。
七、实验结论通过本次实验，掌握了水泥胶砂的成型过程和强度试验的基本操作。
实验结果表明，水泥胶砂的力学性能符合标准要求，可以应用于建筑工程中。
八、实验注意事项1. 称量时注意精度，确保实验数据的准确性。
材料成型专业综合实验报告
摘要金属材料的热处理后的力学性能取决其内部组织的改变状况，内部组织可以通过金相显微镜对其进行综合分析，力学性能可通过静拉伸试验、硬度试验、冲击试验、疲劳试验、磨损试验中仪器的使用获得。
热处理工艺的制订则有赖于正确掌握成分，淬火温度，冷却速度与组织、性能之间的关系。
一般热处理的基本操作有退火、正火、淬火及回火等。
本实验通过对40Cr淬火温度、冷却速度、回火的综合实验设计，使其每一种热处理影响因素都在单一变量和对照的条件下实现了分析，从而得出了40Cr的金相组织、硬度等相关性能随热处理工艺的变化而发生变化，主要介绍40Cr正火、淬火（水冷）后的组织性能特点。
关键字：仪器使用、原理、40Cr、热处理、金相分析目录第一章仪器的使用及原理1.1 金属力学性能试验1.1.1 静拉伸试验‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥ 21.1.2 硬度试验‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥ 21.1.3 冲击试验‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥ 41.1.4 疲劳试验‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥ 41.1.5 磨损实验‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥ 4 1.2 金相综合分析1.2.1 金相显微镜的构成原理及使用‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥41.2.2 钢件的火花鉴别法‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥5 1.3 钢的热处理1.3.1 碳钢的热处理‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥61.3.2 结构钢的淬透性测定‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥61.3.3 离子氮化‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥6 1.4 铸造综合实验1.4.1中频感应电炉‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥61.4.2真空热压炉‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥61.4.3铸造合金流动性测定‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥7第二章40Cr热处理及金相分析2.1实验目的‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥72.2实验材料及设备‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥72.3 实验工艺制定‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥72.4 实验结果及分析‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥92.5 2号试样（正火+淬火水冷））具体过程及分析‥‥‥102.6实验总结‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥12致谢‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥12参考文献‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥12第一章仪器的使用及原理1.1金属力学性能实验1.1.1静拉伸试验一、使用及原理静拉伸试验在油压式万能试验机上进行。
工程材料与成型技术基础实验报告
《工程材料与成型技术基础》实验报告评语：姓名：学号：班级：指导教师：成绩：日期：实验一碳钢金相样品制备与铁碳合金在平衡状态下的组织观察实验时间：一、实验目的1．通过实验能识别铁碳合金在平衡状态下的显微组织。
2．掌握碳含量对铁碳合金平衡组织形貌及相组成比例的影响。
二、实验原理利用金相显微镜观察金属的内部组织和缺陷的方法称为显微分析（或金相分析）。
合金在极其缓慢的冷却条件（如退火状态）下所得到的组织称为平衡组织。
铁碳合金平衡组织的观察与分析，要依据Fe-Fe3C相图来进行。
（1）工业纯铁工业纯铁的碳质量分数小于0.0218%，组织为单相铁素体。
铁素体呈白亮多边形晶粒，晶界呈暗色的网络，并在晶界的局部区域分布有微量亮白窄条状三次渗碳体（Fe3CⅢ）。
（2）亚共析钢亚共析钢的碳质量分数为0.0218%～0.77%，组织为铁素体（白亮多边形块状）加珠光体（暗色层状）。
（3）共析钢共析钢的碳质量分数为0.77%，其室温组织为单一的珠光体。
其中白亮铁素体和暗色渗碳体以层状相间。
（4）过共析钢过共析钢的碳质量分数为0.77%～2.11%，在室温下的平衡组织为珠光体加二次渗碳体。
其中，二次渗碳体呈白亮网状分布在暗色珠光体的晶界上。
（5）亚共晶白口铸铁亚共晶白口铸铁的碳质量分数为2.11%～4.3%，室温下的平衡组织为珠光体、二次渗碳体加变态莱氏体。
其中变态莱氏体为基体，在变态莱氏体基体上分布着暗色块状或椭圆状的珠光体，在珠光体晶体边缘有一薄层白亮二次渗碳体。
（6）共晶白口铸铁共晶白口铸铁的碳质量分数为4.3%，其室温下的显微组织为变态莱氏体，其中渗碳体为白亮基体，珠光体以暗色细条状和点状嵌镶分布在白亮渗碳体基体上。
（7）过共晶白口铸铁过共晶白口铸铁的碳质量分数为4.3%～6.69%，其室温下的显微组织为变态莱氏体加一次渗碳体。
一次渗碳体呈白亮板条状嵌镶分布在变态莱氏体的基体上。
三、实验仪器、材料1.金相显微镜2.金相试样四、实验内容及步骤内容：1.通过观察分析，画出表中所列每种铁碳合金显微组织示意图，并用引线和符号标出各种组织的名称，在组织示意图下方填写合金名称、合金碳含量、显微组织名称、观察倍数、浸蚀剂等各个项目内容。
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实验一材料成形技术
材料成形制造工艺多利用模型使原材料形成零件或毛坯。
材料成形加工过程中，原材料的形状、尺寸、组织状态，甚至结合状态都会改变。
由于成形精度一般不高，材料成形制造工艺常用来制造毛坯。
也可以用来制造形状复杂但精度要求不太高的零件。
材料成形工艺的生产效率较高。
常用的成形工艺有铸造、锻压、粉末冶金等。
1、不同类型成型技术
a.铸造成型：
卡特挖机CA T：
1、铸造成型：其原理是铸造是将所需的金属熔化成液体，浇注到铸型中，待其冷却凝固后获得铸件（毛坯）的。
因此，铸造也可以称为液态成形。
铸造是毛坯或机器零件成形的重要方法之一。
2、铸造成形优缺点：
优点：(1)适应性广泛，铸件材质、大小、形状几乎不受限制；不宜塑性加工或焊接成形的材料，铸造成形尤具优势。
(2)可形成形状复杂的零件；(3)生产成本较低。
铸造用原材料来源广泛，价格低廉。
铸件与最终零件的形状相似，尺寸相近，加工余量小。
由于铸造具有如此突出的优点，所以才会经久不衰，且不断发展，直到现在仍然在制造业中得到广泛应用。
缺点：涉及生产工序较多，过程难以精确控制，废品率较高；铸件组织疏松，晶粒粗大，铸件某些力学性能较低；铸件表面粗糙，尺寸精度不高。
工作环境较差，工人劳动强度大。
3、主要工艺特点：
铸造是生产零件毛坯的主要方法之一，尤其对于有些脆性金属或合金材料（各种铸铁件、有色合金铸件等）的零件毛坯，铸造几乎是唯一的加工方法。
与其它加工方法相比，铸造工艺具有以下特点：
(1)铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。
铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料；铸件可以小至几克，大到数百吨；铸件壁厚可以从0.5毫米到1米左右；铸件长度可以从几毫米到十几米。
(2)铸造可以生产各种形状复杂的毛坯，特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。
(3)铸件的形状和大小可以与零件很接近，既节约金属材料，又省切削加工工时。
(4)铸件一般使用的原材料来源广、铸件成本低。
(5)铸造工艺灵活，生产率高，既可以手工生产，也可以机械化生产。
视频中，亚米特驻扎和机具公司锁铸造的是797b卡车的关键部位——车架。
首先先把金属废料填进电弧炉，之后把三个电极伸入炉中，电极中通有强大的电流，碰到金属后便产生2200℃的高温的电弧，金属加热后起泡溶解，半小时后即可浇注。
然后把将近2000℃的金属液体倒入空浇桶，之后再引导空浇桶到零
件模，注入零件模中，浇注完成。
经过36小时的冷却后，铸件就可脱模。
宝马BMW：
真空密封造型主要用于生产汽油机缸体、缸盖及铁路机车配件等。
真空密封造型是一种全新的物理造型方法，其原理真空密封造型是利用真空吸力将加热呈塑性的塑料薄膜吸附在模型和模板上,向特制的砂箱内填入干砂,再用塑料薄膜将砂箱顶面密封,抽真空,借住砂型内外压力差,使型砂紧实,并具有一定硬度然后除去吸膜的真空起模后制成铸型。
下芯、合型后即可浇注，待铸件全部凝固后，除去铸型中的真空铸型自行溃散而获得铸件的一种特种铸造方法因不使用粘结剂，无污染、干砂重复利用率高、劳动条件好、劳动强度低，是一种很有发展前途的先进铸造工艺，被当今国际称为最绿色环保的铸造技术。
由于视频资料中并无详细说明，我只能根据内容判断得出铸造该曲轴箱采用的技术与此方法相类似，或是基于此方法的改进升级的技术。
真空密封造型又称V法，用于生产面积大、薄壁的铸件。
优点：(1)铸件尺寸精确，能浇出2~3mm的部分；(2)铸件缺陷少，废品率可控制到1.5%以下；(3)砂芯成本低，损耗少，回用率在95%以上(4)噪声小，粉尘少，工作环境好，劳动强度低。
缺点：对形状复杂的的铸件成型较为困难，工艺装备比较复杂，造型生产率比较低。
视频中将要运用成型技术成型的是Z4跑车的发动机曲轴箱。
该曲轴箱在德国兰休特浇注成型。
其过程为：先把700℃的液态铝灌进铸造机里保持温度，接着由工人把熔炉表面的杂质去除。
接着在铸造机深处液态铝被射入模子中，等几分钟后铝冷却凝固后就完成的最初的嵌体，即曲轴箱的中心部分。
b.冲压成型
强鹿联合收割机JohnDeer
冲压成型：压力加工是利用金属在外力的作用下所产生的塑性变形，来获得具有一定形状、尺寸和力学性能的毛坯或零件的生产方法。
其中视频中采用的是冲压成型的方法来制造所需要的钣金部件。
1、原理：其原理是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。
冲压和锻造同属塑性加工（或称压力加工），合称锻压。
冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。
全世界的钢材中，有60～70％是板材，其中大部分经过冲压制成成品。
汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包，容器的壳体，电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。
仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中，也有大量冲压件。
2、优缺点
优点：(1)冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。
这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分
钟可达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。
(2)冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量,而模具的寿命一般较长,所以冲压的质量稳定,互换性好,具有“一模一样”的特征。
(3)冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。
(4)冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。
缺点：其缺点主要表现在冲压加工时产生的噪音和振动两种公害，而且操作者的安全事故时有发生。
不过，这些问题并不完全是由于冲压加工工艺及模具本身带来的，而主要是由于传统的冲压设备及落后的手工操作造成的。
随着科学技术的进步，特别是计算机技术的发展，随着机电一体化技术的进步，这些问题一定会尽快而完善的得到解决。
3、工艺特点：冲压件与铸件、锻件相比，具有薄、匀、轻、强的特点。
冲压可制出其他方法难于制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件，以提高其刚性。
由于采用精密模具，工件精度可达微米级，且重复精度高、规格一致，可以冲压出孔窝、凸台等。
冷冲压件一般不再经切削加工，或仅需要少量的切削加工。
热冲压件精度和表面状态低于冷冲压件，但仍优于铸件、锻件，切削加工量少。
冲压是高效的生产方法，采用复合模，尤其是多工位级进模，可在一台压力机（单工位或多工位的）上完成多道冲压工序，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。
生产效率高，劳动条件好，生产成本低，一般每分钟可生产数百件。
c.液压成型
哈雷机车 Harley-Davidson
液压成型是指利用液体作为传力介质或模具使工件成型的一种塑性加工技术，也成为液力成形。
板料和壳体液压成型的所需压力比较低，而管材液压成型使用的压力较高，又称内高压成型。
视频中应用到成型技术的是V-rod车型的关键零件——车架。
该车架与以往的车型不同，以往的造型是车架隐藏在油箱底下，在中央形成长形支柱；而V-rod 设计思路是让车架在外面包住引擎，创造出一种全新的造型，更有该车型的特色。
但车架是弯折的，如果用焊接就不能显示出车架与整体的美感，因此车架的造型就要十分平顺，于是就用到了液压成型这种新技术。
其步骤为先用C&C弯管机把钢管弯成预定形状，但在弯折处会出现凹痕，这不要紧，接着就要用到液压成型机床来造型。
然后把弯管放进机床的预定位置处，把一边堵住，从另一边压入每平方厘米2500公斤的水压，水压在钢管内部的压力迫使弯管凹陷处扩张，形成平滑的表面，使其符合设计要求。
1、技术原理：管件液压成形技术，适用于不同厚不同形状的中空结构管件，顾名思义是先将管材置于具形状的模具中，藉由管件内部加入高压流体(目前主要以水为主)，搭配轴向施加压力补偿管料，把管料压入到模具腔体内成形。
其成形所需之液压力一般约2000Bar，特殊状况下甚至高达4000Bar。
适用材料和应用范围：具备优良的可延伸性为液压成形法的关键，原则上适用于冷间成形加。