全员参与的设备维护培训
2024年度-TPM经典培训资料
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TPM实施意义及价值
实施意义
通过TPM的实施，企业可以建立全 员参与的设备管理体系，提高设备可 靠性和稳定性，保障生产顺利进行。
价值体现
降低设备维修成本、减少生产停机时 间、提高产品质量和生产效率、增强 企业竞争力。
鼓励员工利用业余时间进行自我学习 ，通过阅读、网络课程等方式提升自 己的技能和知识水平。
交流学习
组织员工之间进行经验分享和交流， 促进彼此之间的学习和进步。
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教育训练计划制定和执行情况回顾
制定教育训练计划
根据企业发展战略和员工实际需求，制定切实可行的教育 训练计划，明确培训目标、内容、时间和方式等。
的质量稳定。
实施持续改进
运用PDCA循环等质量管理工具，不 断发现和改进存在的问题，推动品质 保全工作的持续改进。
建立客户反馈机制
及时了解客户对产品和服务质量的反 馈意见，针对问题进行改进和优化， 提高客户满意度。
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谢谢聆听
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TPM经典培训资料
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目录
• TPM概述与基本原理 • 设备自主保全体系建立与实践 • 计划保全体系建立与实践 • 个别改善体系建立与实践 • 教育训练与技能提升体系建设 • 初期管理体系建立与实践 • 品质保全体系建立与实践
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01 TPM概述与基本原理
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TPM定义及发展历程
要点一
TPM（Total Productive Mainte…
加强设备自主保全培训
对设备操作人员进行设备自主保全知识和技 能的培训，提高其设备维护和保养能力。
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设备自主保全活动推进策略
TPM全员设备管理与维护
tpm全员设备管理与维护ppt 2023-10-27•tpm全员设备管理介绍•tpm全员设备管理实施•tpm全员设备维护实践•tpm全员设备管理效果评估•tpm全员设备管理展望目•tpm全员设备管理案例分享录01tpm全员设备管理介绍tpm是什么TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，以全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
TPM是一种管理理念，它认为设备是企业生产的物质基础，设备的正常运转是企业生产活动顺利进行和经济效益提高的重要保障。
TPM强调企业员工全员参与设备管理，通过采取预防性维护、检查、更换等措施，确保设备的长期稳定运行，提高设备的生产效率和产品质量。
tpm全员参与的重要性全员参与可以增强员工对设备管理的意识和责任感，提高设备维护和保养的效率和质量。
全员参与可以促进企业内部的沟通和协作，增强企业的凝聚力和竞争力。
全员参与是TPM成功的关键，只有企业的所有员工都参与到设备管理中来，才能实现设备的全面维护和管理。
tpm设备管理范围及目标TPM设备管理范围包括生产设备、办公设备和辅助设备等企业所有设备。
TPM的目标是提高设备的综合效率，减少设备故障率，提高设备使用寿命，降低维修成本，提高企业的生产效率和经济效益。
通过实施TPM，可以降低设备的故障率，提高设备的可靠性、稳定性和精度，提高企业的产品质量和生产效率。
02tpm全员设备管理实施确定TPM管理范围确定TPM管理的范围，包括设备类型、设备数量、设备分布等。
制定TPM管理计划时间表制定详细的TPM管理计划时间表，包括计划启动时间、培训时间、实施时间等。
明确TPM管理目标制定具体的TPM管理计划，明确TPM管理的目标，包括提高设备效率、减少故障率、降低维护成本等。
确定需要进行TPM培训的人员，包括设备操作人员、设备维护人员、管理人员等。
班组tpm实施方案
班组tpm实施方案在制造业中，班组TPM（全员参与的设备维护）是一种非常重要的实施方案，它可以帮助企业提高设备的稼动率和生产效率，减少故障停机时间，降低维修成本，提高产品质量，从而提高企业的竞争力。
下面将介绍班组TPM的实施方案。
首先，班组TPM的实施需要全员参与，包括生产班组、设备维修人员、工程技术人员等。
在实施过程中，首先需要进行全员培训，让所有员工了解TPM的重要性、原理和具体操作方法。
培训内容包括设备保养知识、故障排除技巧、设备巡检流程等，确保每个员工都能够参与到TPM实施中来。
其次，班组TPM的实施需要建立一套完善的设备管理体系。
这包括设备台账的建立和更新、设备维护记录的完善、设备故障分析与改进措施的落实等。
通过建立设备管理体系，可以及时了解设备的运行状况，发现问题并及时解决，确保设备稳定运行。
另外，班组TPM的实施需要建立一套绩效考核体系。
通过设立设备稼动率、故障停机时间、维修成本等指标，对班组TPM的实施效果进行评估和考核，激励员工参与TPM活动，推动TPM的持续改进。
此外，班组TPM的实施需要建立一套持续改进机制。
通过定期召开TPM改进会议，总结前期工作中存在的问题和不足，制定改进计划，推动改进措施的落实，不断提高设备的稼动率和生产效率。
最后，班组TPM的实施需要建立一套信息化管理系统。
通过引入设备管理软件、故障维修记录系统等信息化工具，实现设备管理的自动化和智能化，提高设备管理的效率和精度。
综上所述，班组TPM的实施方案包括全员参与、设备管理体系建立、绩效考核体系建立、持续改进机制建立和信息化管理系统建立。
只有全面推进这些方面的工作，才能够有效地实施班组TPM，提高设备的稼动率和生产效率，为企业的发展提供有力支持。
叉车制造公司全员设备管理与维护实战训练TPM
叉车制造公司全员设备管理与维护实战训练TPM引言在叉车制造公司中，设备的管理与维护对于保证生产效率和质量至关重要。
为了提升全员的设备管理与维护能力，采用TPM（Total Productive Maintenance，全员生产维护）方法进行实战训练是一种有效的方式。
本文将介绍叉车制造公司全员设备管理与维护实战训练TPM的具体实施步骤和注意事项。
1. 设备管理与维护意识的培养为了让全员理解设备管理与维护的重要性，需要进行意识培养的工作。
具体步骤如下：•召开全员大会，向全员宣传设备管理与维护的重要性和好处。
•推出设备管理与维护的奖惩制度，激励全员参与。
•进行员工培训，教授设备管理与维护知识和技能。
2. TPM实施的阶段TPM的实施可以分为以下阶段：2.1 设定目标在设定目标阶段，需要明确TPM实施的目标和重点。
具体步骤如下：•分析公司的生产需求和设备状况，明确目标。
•确定TPM的重点工作，如设备保养、点检、故障预防等。
2.2 建立设备管理与维护团队在建立设备管理与维护团队阶段，需要组建专门的团队来负责TPM的实施和监督。
具体步骤如下：•选派经验丰富的员工作为团队成员。
•制定团队的责任和工作流程。
•协调团队成员的工作，确保TPM的顺利进行。
2.3 建立设备管理与维护体系在建立设备管理与维护体系阶段，需要建立一套完整的设备管理与维护体系。
具体步骤如下：•制定设备管理与维护的标准化操作程序。
•建立设备台账，对设备进行分类和编号。
•制定设备点检、保养和维修计划。
2.4 开展设备管理与维护实施在开展设备管理与维护实施阶段，需要按照设备管理与维护体系的要求进行实施。
具体步骤如下：•进行设备的点检、保养和维修工作。
•实施设备的故障预防和改善计划。
•进行设备的技术改造和更新。
2.5 持续改进与评估在持续改进与评估阶段，需要对TPM的实施效果进行评估并进行改进。
具体步骤如下：•定期对设备管理与维护工作进行评估。
•分析评估结果，找出问题并提出改进措施。
TPM培训资料
• 第八个“M”：工作场所（Workplace）：优化设备布局和工作场所环境，提高工作效率和安全性，减少 事故发生的可能性。
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TPM的推广和实施
TPM在日本和全球的应用
TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）的概念起源于日本的汽车制造 企业，后来逐渐在全球范围内得到广泛应用。
降低生产成本。
TPM强调全员参与，通过提高 员工对于设备维护的意识和技能
，降低设备故障率。
TPM还可以促进企业进行系统 性改进，提高产品质量和生产效
率。
如何有效推进TPM活动
加强培训
对员工进行TPM的培训，提 高员工的设备维护技能和意识 。
强化数据分析
通过对设备运行数据的分析， 发现潜在问题和改进点。
在日本，TPM已经成为制造业的重要支柱之一，许多企业都成功地实施了TPM并取得了 显著的效果。
在全球范围内，TPM也逐渐得到认可和推广，成为生产型企业提高生产效率和降低运营成 本的重要手段之一。
TPM在生产型企业中的重要性
TPM对于生产型企业来说至关 重要，它可以帮助企业提高设备 利用率、减少维修和停机时间、
详细介绍TPM的推进流程、自主维护、专 业维护等实施方法及步骤，确保员工掌握 TPM实施的核心技能。
TPM管理工具使用
TPM成功案例分享
介绍并演示TPM管理工具的运用，包括如 何进行数据分析和制定改善措施等。
通过分享其他企业的成功案例，激发员工对 TPM的热情和信心。
TPM培训效果评估
培训前后测试
全员设备维护与保全基础知识
全员设备维护与保全基础知识1. 介绍设备维护与保全是指在日常工作中对各类设备进行维护与保护的一项重要工作。
全员设备维护与保全基础知识是指每个员工都应该具备的设备维护与保全方面的基本知识。
掌握这些知识可以提高设备的使用寿命，减少维修和更换的频率，从而降低企业的成本。
2. 设备维护的重要性设备维护是保障设备正常运转和延长设备使用寿命的关键环节。
良好的设备维护可以提高设备的稳定性和可靠性，减少故障的发生，降低生产线停机的风险。
同时，定期维护还能及时发现设备问题，预防故障的发生，并且保证设备正常运转，提高工作效率。
3. 设备维护的种类设备维护主要包括预防性维护、修复性维护和改进性维护。
•预防性维护：通过定期检查、保养和更换设备零部件，防止设备出现故障。
•修复性维护：当设备发生故障时，及时进行修复，以恢复设备的正常运作。
•改进性维护：通过对设备进行改进和优化，提高设备的性能和效率。
4. 设备保全的重要性设备保全是指为了保证设备的正常运行，采取的一系列措施和手段。
设备保全能够确保设备的安全可靠运行，避免事故和故障的发生，保证生产的连续性和稳定性。
5. 设备保全的基本原则设备保全需要遵守以下基本原则：•安全第一：保证员工的人身安全和设备的安全运行是设备保全的首要任务。
•预防为主：通过定期检查设备，及时发现和排除隐患，预防事故的发生。
•全员参与：设备保全是一项集体工作，全员参与能够提高设备保全的效果。
•定期检修：定期检修设备，进行保养和维修，以确保设备的正常运行。
•环境保护：设备保全应符合环境保护要求，减少对环境的污染和破坏。
6. 设备维护与保全的常见问题与解决方法在设备维护与保全的过程中，常常会遇到一些问题，下面列举一些常见的问题和解决方法：•设备故障：当设备发生故障时，可以通过查看设备的故障代码或者故障指示灯，根据故障代码或指示灯的提示进行故障的排查和修复。
•老化和磨损：设备长期使用可能会出现老化和磨损，可以通过定期更换磨损部件、增加润滑油和清洁设备等方法延长设备的使用寿命。
tpm培训课件ppt完整版
•TPM概述与基本原理•设备管理与维护策略•生产现场改善与优化措施•员工参与与自主维护能力培养目•信息化技术在TPM中应用探讨•总结回顾与展望未来发展趋势录01TPM概述与基本原理TPM定义及发展历程TPM定义发展历程TPM核心理念与目标核心理念目标TPM实施意义及价值实施意义通过TPM的实施，企业可以建立设备管理的长效机制，提高设备管理水平，增强企业竞争力。
价值体现TPM能够降低设备故障率，提高设备利用率和生产效率；减少维修成本，增加企业利润；提高产品质量和客户满意度；增强员工参与意识和团队协作精神。
02设备管理与维护策略设备管理内容及方法设备管理内容设备管理方法设备维护策略制定与执行制定维护计划执行维护计划确保维护人员按照计划进行设备检查、保养和维修工作，并记录维护日志，以便跟踪设备状态和评估维护效果。
设备故障分析与处理技巧故障原因分析运用故障树分析（FTA）、故障模式与影响分析（FMEA）等方法，深入剖析设备故障原因，找出根本问题所在。
故障处理流程建立快速响应机制，遵循“识别故障、紧急处理、原因分析、制定措施、实施改进”的处理流程，确保故障得到及时有效解决。
维修技能提升通过定期培训、技能竞赛和经验分享等方式，提高维修人员的专业技能水平，缩短故障处理时间，提高设备可用率。
03生产现场改善与优化措施生产现场常见问题剖析设备老化、维护不足导致故障频发，影响生产效率和产品质量。
生产布局不合理、物流不顺畅等问题导致生产流程不顺畅，效率低下。
员工技能水平参差不齐，难以满足生产需求，影响产品质量和生产效率。
现场管理不规范，物品摆放杂乱无章，安全隐患多。
设备故障频发生产流程不畅员工技能不足现场管理混乱现场改善方法与实践案例分享01020304设备维护与保养生产流程优化员工技能培训现场管理规范化精益生产在TPM中应用精益生产理念TPM与精益生产结合精益生产在TPM中实践案例分析04员工参与与自主维护能力培养员工参与TPM重要性阐述自主维护能力培训体系建设制定针对不同岗位的培训计划和课程采用理论与实践相结合的方式，提高培训效果鼓励员工自主学习和分享经验，形成学习型组织设计合理的激励机制，如奖励、晋升等，激发员工参与TPM的热情定期对员工参与TPM的情况进行考核和评估根据评估结果对激励机制进行调整和优化，确保其实施效果员工激励机制设计及实施效果评估05信息化技术在TPM中应用探讨物联网技术的普及，使得设备与系统之间、系统与人之间的连接更加紧密，实现了设备与系统之间的智能互联。
TPM培训ppt课件
专业技术培训
定期组织维修人员参加专业技术 培训，提高维修技能水平。
维修案例分享
鼓励维修人员分享维修经验和案 例，促进经验交流和技术提升。
新技术学习与应用
引导维修人员关注行业新技术， 积极学习并应用于实际工作中。
多能工培养策略在TPM中应用
跨岗位培训
实施跨岗位培训计划，使操作人员和维修人员能 够掌握多个岗位的技能。
阐述目视化管理的实施步骤，包括确定目标、制定计划、选择工具 、实施改善等。
浪费识别与消除方法
浪费的定义与分类
解释浪费的概念和分类，如时间浪费、物料浪费、人力浪费等，并指出其对企业生产的影 响。
浪费识别方法与技巧
介绍浪费识别的常用方法和技巧，如价值流分析、工艺流程图等，并结合实际案例进行讲 解。
浪费消除策略与措施
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设备分类原则
根据设备功能、重要性、 使用频率等因素进行合理 分类，便于后续管理。
编码规范制定
统一设备编码格式，包括 设备类型、序列号、生产 厂家等信息，确保设备信 息的唯一性和可追溯性。
设备标识管理
在设备上粘贴标识牌，标 明设备名称、规格型号、 使用部门等信息，方便识 别和管理。
设备台账建立与管理要求
维修策略类型
维修策略优化
根据设备维修需求和资源情况，选择 合适的维修策略，如事后维修、定期 维修、状态维修等。
通过对设备维修数据的分析，发现设 备维修中存在的问题和不足，对维修 策略进行持续改进和优化，提高设备 维修效率和质量。
维修计划制定
针对不同类型的设备，制定相应的维 修计划，明确维修周期、维修内容、 维修标准等，确保设备维修工作的有 序进行。
台账建立
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营造一个“绿色”的企业！
TPM的益处
减少维护费用 故障维修费用是有计划进行维护费用的10 倍以上 提高安全性 发现暴露在外的电线、松开的安全带、缺 少防护、松开的部件
减少浪费 防止润滑油、压缩空气的浪费
提高品质 设备抗性增强 缩短停工时间，寿命更长
TPM的益处
TPM可提高生产柔性以及操作者和维护人员之间 的团队技能
故障停顿 准备及调整
小停顿及空转
速度降低
不良及返工
启动与产量减少
TPM活动—七步走计划
初步清洁检查 －－以5S为手段发现问题并进行整改和推进 消除污染源和难以到达的区域 －－解决问题卡上记录的问题，并 尽量使以后的清洁检查容易实施 建立临时标准 －－建立定期清洁检查及维护的机制，保持前两阶段的成果 开展全面检查的培训－－为全面实施自主维护开展培训（知识，技能，标准） 进行全面检查 －－开展自主维护团队主导的自主维护，建立系统 改善工厂管理 －－深化自主维护活动 继续上面六步并参与高级改善活动－－人员，设备，组织整体水平
整顿 (Seiton)
清扫 (Seiso) 清洁 (Seiketsu) 素养 （Shitsuke)
培养良好习惯和积极主动精神
TPM活动中的5S思想
整理：取舍分开，取留舍弃； 整顿：条理摆放，取用快捷； 清扫：清扫垃圾，不留污物； 清洁：清除污染，美化环境； 素养：形成制度，养成习惯。
清扫时应注意以下几点： 1）自己扫，不依赖清洁工。 2）把设备的点检、保养、润滑结合起来。 3）边清扫，边改善设备状况。
个 别 改 善
人 才 培 养
间 接 部 门 效 率 化
安 全 与 卫 生
5S（整理、整顿、清扫、清洁、教养）+TPM小集团活动
优秀的现场5S水平和不断重复的小集团活动是TPM成功的基石
TPM中的5S活动
5S ： 5 个以日文罗马字母 “S”开头的单词的 简称。
整理 (Seiri)
区分必要物品和非必要物品 保留必要品和去除非必要品 确定必需物品的摆放位置 规定摆放方法和对物品标识 对区域进行分区（划分） 清扫工作现场、保持干净 维持以上3S成果
问题与检讨
提升
TPM活动—操作员职责
进行定期的检查，清洁和润滑 遵守操作规范确保设备状态 发现异常如磨损震动等问题，并修复如 无相关能力则寻求帮助 继续提升自己操作维护技能
TPM活动—操作员在检查中的责任
检查皮带；链条；连接器等 检查松脱和缺失 检查振动 发现异音 检查温度 发现泄漏 更换过滤器 检查液位并补充 检查压力
协同工作
TPM可提高设备的可用性 （正常运行时间） 支持准时（JIT）生产
提高产能
TPM是过程认证的先驱者 改善机器能力
提高输出准确性
设备故障的原因
未加油 传感器上有 水或油
转动或滑 动部件内 有砂砾和 污垢
冷却风扇上 有污垢和灰 尘
所有故障中有75%是因污染和缺少润滑所致。
TPM目标—消除六大损失
现代TPM： 20世纪90年代，韩国企业将TPM发扬光大。韩国三星创造出广义的TPM：公司在包括生 产、开发、设计、销售及管理部门在内的所有部门，通过公司上层到第一线员工的全员 参与和重复的小集团活动，以建立和健全追求生产系统效率化极限的企业体制为目标， 从生产系统的整体出发；构筑能防患于未然的所有损耗（灾害、不良、故障等）发生的 机制，最终达成零损耗的目的。OEE 目标OEE
=
设备有效性
X
生产效率
X
质量
世界级工厂 OEE目标
设备有效性…………………….90% 生产效率……………………… 95% 质量合格率…………………….99.9% OEE = .90 X .95 X .999 = 85%
OEE 衡量制造过程中的六种损失
• • • • • • 停机 切换及调整 等待和微小停机 速度减缓 制程不良 开机，切换，调整不良
TPM知识学习
设备综合效率----- OEE
Overall Equipment Effectiveness，简称OEE。一般，每 一个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产 能必须保证没有任何干扰和质量损耗。 OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比 率，它是一个独立的测量工具。
OEE=可用率*表现指数*质量指数
TPM活动—改善应依据的办法
以解决问题根本原因为目的的低成本或者没有费用 的预防性措施： 持续改善优化的措施 PDCA的执行
Plan – 改善计划 Do – 执行 Check – 检查结果 Act – 修改计划，开始新的改善
PDCA是一个短期、经常性的改善循环。这个过程中，一个有实际 经验的想法会激发另一个想法，甚至更好的想法直到问题彻底解决
TPM定义
◆ TPM -全员参与生产保全(全面生产管理)
Total
TPM自主保全的8个阶段
TPM的发展历史
美国式的PM： 以设备为中心，通过对设备的制作、保全方法来追求极限水平的设备效率
日本式的TPM： 1961年，日本的Nippon Denso（日本电装）公司导入美式PM，让制造的部门所有的员工 参与到设备管理、保全活动中来，创造出TPM，即全员参与的PM
全世界掀起TPM的热潮： 世界知名企业纷纷设立TPM推进机构，将质量体系、6Sigma、IE、学习型组织建设、设备 保全、5S、JIT（精益生产）等管理模式均统合于TPM之中
TPM八大支柱和两大基石
企业经营效率化 零灾害、零不良、零故障、…零损失
工 程 品 质 保 全
自 主 保 全
计 划 保 全
课 题 改 善