一台锅炉过热器爆管事故的原因分析及改进措施(最新版)
锅炉受热面爆管原因分析及防范措施
锅炉受热面爆管原因分析及防范措施锅炉在工业生产中起着至关重要的作用，而锅炉受热面爆管是一种常见的事故，可能会造成较大的安全隐患和生产损失。
对于锅炉受热面爆管的原因进行分析，并采取相应的防范措施，对于保障生产安全和提高锅炉运行效率具有十分重要的意义。
1.水质问题水垢是导致锅炉受热面爆管的主要原因之一。
当水中含有较多的钙、镁等离子时，易在受热面上析出沉积物，形成水垢。
水垢的热导率较低，导致受热面温度升高，从而造成了受热面的变形和损坏，最终引发爆管事故。
2.锅炉操作不当锅炉操作的不当也是导致受热面爆管的原因之一。
如果锅炉水位过低、过热温度过高或进水量不足等操作不当的情况下运行锅炉，会导致受热面温度升高，从而引发受热面爆管。
3.锅炉设计缺陷在锅炉设计中，如果受热面的材质选择不当、受热面结构设计不合理等问题存在，也会导致受热面爆管。
例如受热面弯曲半径过小、焊接质量不过关等问题都可能成为导致受热面爆管的隐患。
4.过热过热是导致锅炉受热面爆管的常见原因之一。
在运行过程中，过热面积水减少，受热面温度会急剧升高，如果锅炉在这种情况下继续运行，会导致受热面的变形和损坏，最终产生爆管。
二、锅炉受热面爆管的防范措施1.合理选择和处理水质对于水质问题，可以通过水处理设备对水进行适当的软化处理，减少水中溶解的盐类离子和杂质的含量，避免在受热面上形成水垢，从而减少受热面爆管的风险。
2.严格执行操作规程对于锅炉操作不当而导致的受热面爆管，可以通过严格执行操作规程，加强人员培训和管理，确保运行人员严格按照操作规程进行操作，及时调整水位、压力等参数，减少受热面的温度升高，降低爆管的风险。
3.定期进行检查和维护定期对锅炉进行检查和维护，及时发现和处理受热面的问题，确保受热面结构完好、焊接牢固等，避免因为设计缺陷而导致受热面爆管。
4.控制运行条件对于运行负荷超负荷和过热等情况，可以通过控制运行条件，避免锅炉长期超负荷运行，减少受热面受到的热应力，降低受热面爆管的风险。
一台锅炉过热器爆管事故的原因分析及改进措施
一起锅炉过热器爆管事故的原因分析及改进措施某厂1991年11月安装了两台SGL20—1.25/250—AⅡ型锅炉。
投入运行后，其中一台2#在短短两年多的时间里，该锅炉经历了三次过热器爆管事故。
1 事故过程第1次爆管发生在1993年初。
在停机和大修期间，仅更换了所有零件38根过热器管后，于1993年11月重新投入运行。
第2次爆管发生在1994年1月29日。
当时有4根过热器管发生爆管，位置为右数第6、7、8、33根。
累计运行时间为913小时。
爆管后作了宏观检查。
在更换了24拆除过热器管并清洁百叶窗汽水分离器后，于1994年2月23日恢复了运行使用。
第3次爆管发生1994年3月12日，右数第7根过热器管爆管，累计运行时间仅400小时。
随后进行了宏观和金相检查。
对最后两次爆管进行宏观和金相检查，发现存在以下两种典型破口：①管内杂物堵塞引起短期超温爆管第二次爆管中右数第33根，爆破口位于弯管圆弧内侧。
长21mm，宽 4.5mm。
破口边缘锋利呈刃状。
破口附近产生鼓疱，尺寸为12×23.5×4（mm）。
管子胀粗明显。
具有典型的韧性断裂特征。
为短时超温爆管。
管内有深红色砖样异物，已将管子完全堵塞。
②管内盐垢引起的长期超温爆管如：第二次爆和中右数第8根。
破口距管子弯曲起点28mm，破口长27mm宽6mm。
破口处鼓疱凸起8mm，破口边缘厚0.6mm左右。
两侧有大量平行于爆破口的裂纹，分布于60~43mm范围内的管外壁上。
管子直径由φ38mm胀粗至φ40mm。
靠近破口附近有80mm长的一段胀粗至φ42mm。
从管子横断面观察，管内附着盐垢，厚度为1.5~3mm不等。
又如：第三次爆管的右数第7根，爆破口距管子弯曲起点56mm，长13mm、宽0.7mm。
破口处鼓疱凸起1.5mm，管内存在大量黑色粉末。
该粉末遇水后滑腻呈碱性。
第三次爆管发生后，厂方取样进行了金相分析。
结果发现，爆裂附近的微观结构为铁素体＋石墨碳。
供热锅炉过热器的爆管原因及措施
供热锅炉过热器的爆管原因及措施
张 洋
（ 尔滨 锅 炉供 暖 经 营 有 限 责 任 公 司道 外 第 二供 暖 分公 司 ， 尔滨 １ ０ ０ ） 哈 哈 ５０ ０
喃
要】 锅炉过热器是回收锅炉烟气能量的， 使锅炉出来的蒸汽可以获得加热 。 变为千蒸汽 ， 有利于提高锅炉热效
汽 流 量 一 直 下 降 ， ３ 吨 降 到 ２ 吨 ． 后 从 ５ ３ 最 突然降到１吨 ， １ 并有 烧 正 压 现 象 。５ 炉 号 被 迫 紧 急 停 止 运 行 。停 炉 后 发 现 高 温 段
过热器左侧第六排 管子 有一管段爆管 。 口 破 呈 喇 叭 形 ，壁 厚 减 薄 厉 害 ．管 子严 重胀 粗 ， 径 由 ３ 胀 到 ４ ， 围管 段 均 有 管 ８ ｌ周 不 同 程 度 胀粗 现象 。 子 破 口边 缘 锋 利 ． 管
根 据 调查 分 析 提 出 如下 建 议 ： ３蒸 汽 的 杂 质 携 带 。蒸 汽 的 杂 质 携 ． 带包 括机 械携 带 （ 即水 滴 携 带 ） 选 择 携 和 带两 个 方 面 。 虽 然 在 蒸 汽 锅 炉 的上 锅 筒 内装 有 汽水 分 离 装 置 ，但 总 不 能 使 蒸 汽
出现 了过 热 蒸 汽 超 温 的 现 象 ，使 此 炉 带 负荷 能 力 降 低 ， 汽 量 减 少 。经 检 查 ， 供 超 温 是 由于 炉 膛 受 热 面结 焦 引 起 的 。如 果 停 炉 处 理 ， 汽 形 势 将 更 加 紧 张 。 为此ห้องสมุดไป่ตู้． 供 决 定 正 常 运 行 中投 入 清灰 剂 ．以 解 决 炉
膛 受 热 面 结 焦 的 问题 。 １ 天后 ． 号 炉 蒸 ５ ５
器 正 常 ．但 其 外 框 与锅 筒 壁 接 合 处 间 隙 过 大 。 外 在 结 构 尚未 发 现 其 他 问 题 。 此 补 给 水 为 一 级 除 盐 ， 出水 硬 度 及 电导 率都 合 格 。但 电 导 率 在 标 准 的上 限 。 给 水 硬 度 、 解氧及Ｐ 溶 Ｈ值 都 合 格 。 运 行 中不 进 行蒸汽品质的测定 ， 对铁 、 、 、 含盐 铜 钠 总 量 、０ 含 量 都 不 进 行测 定 和控 制 。 Ｓ
锅炉高温段过热器管爆管原因分析及预防
锅炉高温段过热器管爆管原因分析及预防引言随着锅炉的普及和应用，人们对锅炉安全和运行的考虑也越来越多。
传统的锅炉高温段过热器管一旦发生爆管，就会造成重大的财产和人员的伤亡。
因此，对于锅炉高温段过热器管的爆管原因分析和预防显得尤为重要。
锅炉高温段过热器管爆管原因分析综合性原因1. 腐蚀过热器区域的金属管子会受到环境气体的腐蚀，导致管壁变薄，从而失去了承受压力的能力。
2. 疲劳经常在高温下工作的过热器管由于受到持续的热膨胀和冷缩作用，会经历多次的压力变化，从而导致管子的疲劳破坏。
3. 金属脆化当管子处于高温状态下，金属会受到高温的影响，导致硬度和韧性降低，从而在承受压力的时候发生运动破裂。
4. 缺陷引起的破损过热器管在制造和加工过程中可能会存在一些缺陷，这些缺陷在高温和高压的作用下容易发生破损。
组成部分原因1. 气侯原因气侯原因是高温段过热器管爆管的重要原因，特别是在环境气体腐蚀严重的情况下，会导致管子的不可逆损失并在产生内外腐蚀后发生破裂。
2. 运行水质问题运行水质问题也是过热器管爆管的原因之一，水中的化学物质、氧和碳酸盐等物质会使管壁腐蚀和脆化。
3. 工艺因素工艺因素包括了制造、加工、装配和运行过程中的各种评估和监测测量等问题。
如果工艺不到位，或者管壁厚度不符合要求，也有可能发生管子破裂。
实际中的案例分析实例一一座已经运营四年的燃煤锅炉，出现了高温段过热器管破裂的故障，造成了一个巨大的爆炸。
经过分析，发现裂纹萌生于焊接接头。
原因在于过热器管量具的设置不够有效，工艺导致焊接接头存在缺陷，加上较高的运行温度和压力作用下，导致管子破裂。
实例二一座锅炉的水壁管壁在运营三十年后，发生了不可修复的裂纹，原因在于长时间的水侵泡腐蚀，管壁变薄导致管子破裂。
锅炉高温段过热器管爆管的预防管理措施1. 定期检查修复对高温段过热器管的检查和修复非常重要，定期检查和有效的修复可以避免管子发生破损。
2. 安装监测装置在管子中安装温度计、裂纹探头等监测装置，可以及时发现管子的情况和管理问题。
锅炉爆管的原因分析及处理措施
锅炉爆管的原因分析及处理措施一、过热器与再热器爆管的主要原因锅炉过热器与再热器爆管的原因主要是由于过热器与再热器温度过高，磨损严重。
管路被腐蚀等原因造成锅炉爆管。
在现场检验中查出由于金属过热造成爆管的事故占爆管事故的百分之三十，磨损原因和腐蚀原因的爆管事故各占百分之十五，焊接质量不合格的爆管点百分之三十，其它原因点百分之十五。
1.因管材的质量而引发的锅炉爆管。
在过热器与再热器爆管原因的分析时还要注意管材的产品质量，这也是爆管的主要原因之一。
管材的自身存在着一定缺陷。
如：加渣，分层等，在锅炉运行时如果管壁受液体的压力和温度的影响，造成过热器与再热器爆管。
其爆管开裂处一般成圆形。
爆裂原因非常明显．就是由于管材自身的质量原因造成的爆裂。
所以在管材的选择上要严把质量关，避免因管材质量而引起的锅炉爆管事故发生。
2.焊接质量差引起的锅炉爆管。
在锅炉的建设与维护中．要注意由于焊接质量不合格引起的锅炉爆管。
焊接质量不合格主要是由于焊接缝中存在杂质．焊接中封闭不严存有细小的孔洞．焊接缝不牢靠和焊接时存有焊瘤而引起的爆管事故的发生。
在锅炉的正常运行中．由于焊接原因发生的泄漏事故时有发生，从事故原因分析来进行检验，焊缝焊接质量差，焊接时存有焊瘤是泄漏的主要原因，在检查过程中，泄漏点主要分布于焊缝的熔合线和热管区域内。
3.长期与短期过热的锅炉爆管。
在锅炉运行时，由于受热面温度超过设计温度，造成过热器爆管，这类爆管可分为短期超温和长期超温两种类型，主要原因是受热面温度过高，管材金属超过允许使用的极限温度，造成管材组织结构发生变化，减少了受压能力。
管体在内压的作用下产生了结构变形，最后致使超温爆管。
在检查因短期超温过热爆管的原因时，要进行较为细致的分析。
锅炉在受热面内部工质短时间内换热状态严重恶化，会造成管壁内温度急剧上升，导致管体强度下降，金属过热引起爆管。
过热原因是由于汽水流量分配不合理，内部温度过高，管体内出现结垢，管材质量不合格等原因。
锅炉过热器爆管原因分析及对策
锅炉过热器爆管原因分析及对策引言锅炉过热器是锅炉中的重要组成部分，负责将燃烧产生的高温烟气与水进行换热，以提供高温高压的蒸汽。
然而，由于各种因素的影响，锅炉过热器爆管现象时有发生，严重影响锅炉的安全运行。
本文将对锅炉过热器爆管的原因进行分析，并提出相应的对策。
原因分析1. 温度过高过高的温度是导致锅炉过热器爆管的主要原因之一。
当锅炉蒸汽温度超过设计工作温度时，过热器的金属材料容易发生膨胀和变形，从而导致管道的破裂。
2. 压力异常锅炉过热器爆管还与压力异常有关。
当锅炉压力超过设计压力时，过热器的结构受到过大的负荷，管道极易发生破裂。
另外，过热器内的水流量不足或受阻也会导致局部的压力过高，从而引发爆管。
3. 水质不合格水质不合格是导致锅炉过热器爆管的另一个重要原因。
水中的杂质、溶解气体和盐类等物质会在过热器内沉积和结垢，增加了管道的阻力，使得过热器的冷却效果减弱，导致爆管的风险增加。
4. 设计和制造问题有些锅炉过热器的设计和制造问题也是导致爆管的原因。
例如，过热器管道的焊接质量不合格、结构强度不足等问题会使管道易于破裂。
此外，如果过热器的尺寸设计不合理，也会导致管道局部过热，进而导致爆管。
对策1. 加强水质管理为了预防锅炉过热器爆管，首先要加强水质管理工作。
定期对锅炉内的水质进行检测，确保水质符合要求。
对于水质不合格的情况，要及时进行处理，使用适当的水处理设备进行除垢和除氧处理，确保水质清洁、无杂质。
2. 控制温度和压力合理控制锅炉的温度和压力是防止过热器爆管的重要措施之一。
严格按照锅炉的设计工作参数进行运行，不超过设计温度和压力范围。
对于温度和压力异常的情况，要立即停机检修，确保锅炉运行在安全状态下。
3. 提高过热器结构强度对于设计和制造问题导致的过热器爆管，要采取相应的措施加以解决。
加强对过热器管道的焊接质量检查，确保焊接工艺符合标准。
另外，对于结构强度不足的过热器，应该进行改造或更换，确保其能承受设计工作条件下的压力和温度。
过热器爆管原因分析与对策
过热器爆管原因分析与对策一过热器爆管的直接原因造成过热器、再热器爆管的直接原因有很多，主要可以从以下几个方面来进行分析。
1.1设计因素1.热力计算结果与实际不符热力计算不准的焦点在于炉膛的传热计算，即如何从理论计算上较合理的确定炉膛出口烟温和屏式过热器的传热系数缺乏经验，致使过热器受热面的面积布置不够恰当，造成一、二次汽温偏离设计值或受热面超温。
2.设计时选用系数不合理如华能上安电厂由B&W公司设计、制造的“W”型锅炉，选用了不合理的受热面系数，使炉膛出口烟温实测值比设计值高80～100℃；又如富拉尔基发电总厂2号炉（HG-670/140-6型）选用的锅炉高宽比不合理，使炉膛出口实测烟温高于设计值160℃。
3.炉膛选型不当我国大容量锅炉的早期产品，除计算方法上存在问题外，缺乏根据燃料特性选择炉膛尺寸的可靠依据，使设计出的炉膛不能适应煤种多变的运行条件。
炉膛结构不合理，导致过热器超温爆管。
炉膛高度偏高，引起汽温偏低。
相反，炉膛高度偏低则引起超温。
4.过热器系统结构设计及受热面布置不合理调研结果表明，对于大容量电站锅炉，过热器结构设计及受热面布置不合理，是导致一、二次汽温偏离设计值或受热面超温爆管的主要原因之一。
过热器系统结构设计及受热面布置的不合理性体现在以下几个方面：（1）过热器管组的进出口集箱的引入、引出方式布置不当，使蒸汽在集箱中流动时静压变化过大而造成较大的流量偏差。
（2）对于蒸汽由径向引入进口集箱的并联管组，因进口集箱与引入管的三通处形成局部涡流，使得该涡流区附近管组的流量较小，从而引起较大的流量偏差。
引进美国CE公司技术设计的配300MW和600MW机组的控制循环锅炉屏再与末再之间不设中间混合集箱，屏再的各种偏差被带到末级去，导致末级再热器产生过大的热偏差。
如宝钢自备电厂、华能福州和大连电厂配350MW机组锅炉，石横电厂配300MW 机组锅炉以及平坪电厂配600MW机组锅炉再热器超温均与此有关。
「锅炉过热器爆管原因及对策」
「锅炉过热器爆管原因及对策」锅炉过热器爆管是指在锅炉运行过程中，过热器中的管道发生破裂现象，造成热水蒸汽泄露。
这是锅炉安全运行的重大隐患，可能导致事故发生，给生产和人员带来巨大危害。
本文将探讨锅炉过热器爆管的原因及其对策。
一、锅炉过热器爆管的原因1.高温腐蚀：锅炉过热器工作在高温高压下，烟道气体中含有大量的酸性气体和腐蚀性物质，以及高温的烟尘颗粒等。
这些物质对过热器管道表面进行腐蚀，导致管道壁的腐蚀加速，最终导致管道破裂。
2.循环冷却不良：过热器的工作需要通过循环冷却水冷却管道表面，而如果冷却不良，会导致管道表面温度过高，增加管道变形和破裂的风险。
3.管道疲劳：过热器工作在高温高压下，热膨胀和冷缩的循环会使管道产生变形。
长期以来，这种循环变形会导致管道出现疲劳破坏，最终引发管道破裂。
4.过热器设计问题：如果过热器的设计参数不符合实际工况，或者工程施工中存在问题，都会导致过热器爆管的风险增加。
二、锅炉过热器爆管的对策1.加强水质处理：锅炉运行过程中，要对给水进行适当的预处理，去除水中的悬浮固体、溶解气体和非溶解固体等杂质。
避免水中含有腐蚀性物质，减少对过热器的腐蚀。
2.加强过热器的维护保养：定期对过热器进行检查和清洗，确保管道表面洁净，消除可能导致热量传导不良的因素。
定期清洗冷却水系统，保持冷却水的通畅。
3.控制过热器温度：通过对过热器温度进行控制，避免温度超过设计参数，减少过热器的腐蚀和疲劳破坏风险。
4.加强管道检测：采用无损检测技术，对过热器管道进行定期检测，发现问题及时修复，避免事故发生。
5.合理设计和选择材料：在过热器的设计中，要合理选择管道的材料，并严格按照设计参数进行施工。
同时，要根据实际工况调整过热器设计参数，确保运行的稳定和安全。
6.强化人员培训：提高锅炉操作人员的技能水平，使其能够熟练掌握从锅炉运行状态的监控、故障诊断到应急处理等工作，提前发现和解决问题，确保锅炉运行的安全和稳定。
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一台锅炉过热器爆管事故的原因分析及改进措施(最新版)
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单位：______________________
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日期：______________________
编号：AQ-SN-0672
一台锅炉过热器爆管事故的原因分析及改
进措施(最新版)
某厂1991年11月安装了两台SGL20—1.25/250—AⅡ型锅炉。
投入运行后，其中一台2#炉在短短两年多的时间内发生了三次过热器爆管事故。
1事故经过
第1次爆管发生在1993年初。
停炉检修时只是更换了全部38
根过热器管后，于1993年11月重新投入运行。
第2次爆管发生在1994年1月29日。
当时有4根过热器管发生爆管，位置为右数第6、7、8、33根。
累计运行时间为913小时。
爆管后作了宏观检查。
在更换了24根过热器管并清理了百页窗式汽水分离器后，于1994年2月23日恢复了运行使用。
第3次爆管发生1994年3月12日，右数第7根过热器管爆管，
累计运行时间仅400小时。
事后作了宏观和金相检查。
对后两次爆管进行宏观和金相检查，发现存在以下两种典型破口：
①因管内被杂物堵塞而产生的短时超温爆管第二次爆管中右数第33根，爆破口位于弯管圆弧内侧。
长21mm，宽4.5mm。
破口边缘锋利呈刃状。
破口附近产生鼓疱，尺寸为12×23.5×4（mm）。
管子胀粗明显。
具有典型的韧性断裂特征。
为短时超温爆管。
管内有深红色砖样异物，已将管子完全堵塞。
②因管内集积盐垢而产生的长时超温爆管如：第二次爆和中右数第8根。
破口距管子弯曲起点28mm，破口长27mm宽6mm。
破口处鼓疱凸起8mm，破口边缘厚0.6mm左右。
两侧有大量平行于爆破口的裂纹，分布于60~43mm范围内的管外壁上。
管子直径由φ38mm胀粗至φ40mm。
靠近破口附近有80mm长的一段胀粗至φ42mm。
从管子横断面观察，管内附着盐垢，厚度为1.5~3mm不等。
又如：第三次爆管的右数第7根，爆破口距管子弯曲起点56mm，长13mm、宽0.7mm。
破口处鼓疱凸起1.5mm，管内存在大量黑色粉末。
该粉末遇水后滑腻
呈碱性。
第三次爆管发生后，厂方取样进行了金相分析。
结果发现爆管破口处附近的组织为铁素体＋石墨碳。
石墨碳大部分沿晶分布。
破口外壁有氧化铁，边缘有呈网状分布的氧化铁。
破口处晶粒长大至4级，裂纹沿晶扩展。
就是说管子处于加热温度过高状态，造成过烧出现沿晶氧化。
并且管子长时间运行，炭化物严重偏聚在晶界，降低了材料强度。
2存在问题及原因分析
因管内杂物堵塞而引起的爆管不再多加分析。
以下只对由于管内结垢而引起长时超温爆管进行分析，以便找出改进措施，杜绝事故的再次发生。
经过该锅炉进行了全面检验，发现存在以下问题：
①锅筒内汽水分离装置存在缺陷，造成蒸汽大量带水进入过热器。
在现场锅炉检验中我们看到，由于安装锅内装置时将汽水分离挡板与右端连接的定位螺栓向外偏移了13.5mm，致使分离挡板与汽包包体间在2.5m长的范围内出现13.5mm的间隙，造成部分汽水混
合物短路，即不经过水下孔板而直接通过百面窗式分离器进入过热器，使进入过热器的蒸汽带水。
锅水中一般含有较浓的盐份，蒸汽带水势必会使过热器管集积盐垢。
②水质管理方面存的问题
该锅炉虽然使用了软化、脱碱、除氧的水处理措施且设备比较完善，但由于操作中没有很好按有关规定执行，经常出现问题。
如1994年元月15~28日记录的原始数据中发现水质管理方面存在以下三个问题：
①锅水碱度经常超标。
摘录的14天内就有7个班次超标，最大值达23mg/L（标准为14mg/L）。
②没有测定锅水的PH值。
根据P—碱度和M—碱度记录值推算，锅水的PH值有5个班次超标。
③没有测定锅水的溶解固形物，因而无法计算氯盐比，也难于通过测定C1(去控制锅水的含盐量，且无法计算和控制相对碱度。
锅水碱度过高会使水面泡沫层增厚，分离效果大大下降，也是造成蒸汽带水的重要原因。
同时水随蒸汽进入过热器，使盐分沉积
在管壁上阻碍传热。
综上所述，我们认为锅水碱度过高和锅内汽水分离装置故障是造成该锅炉过热器连续发生爆管事故的主要原因。
2#炉存的问题，1#炉基本不存在。
3改进意见
（1）更换过热器管时要认真进行管子吹扫，并运行通球试验。
对通球合格的管子在装配前应采取措施防止异物进入管内。
对现有的过热器管逐根检查内部确保畅通。
（2）拆下汽水分离挡板检修，调正位置后严格按图纸要求安装。
清理百页窗式分离器。
（3）改善水质管理。
①严格控制锅炉锅水的含盐量和碱度，测定氯盐比。
将含盐量控制在≤3000mg/L，总碱度≤14mg/L。
②严格将PH值控制在标准要求的范围内（10~12）。
建议最好控制在10.8~11.3以内。
③将锅水相对碱度控制在0.2以下。
④锅炉在运行中按操作规程要求，加强排污操作。
改进以后，安全运行至今，再未发生过热器爆管事故。
XXX图文设计
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